JP3663495B2

JP3663495B2 - 側地複合体、その製造方法およびクッション構造体

Info

Publication number: JP3663495B2
Application number: JP34470395A
Authority: JP
Inventors: 吉田　　誠; 学鳥屋尾
Original assignee: Teijin Fibers Ltd
Current assignee: Teijin Frontier Co Ltd
Priority date: 1994-12-09
Filing date: 1995-12-07
Publication date: 2005-06-22
Anticipated expiration: 2015-12-07
Also published as: JPH08230084A

Description

【０００１】
【発明が属する技術分野】
本発明は側地複合体、その製造方法およびクッション構造体に関する。さらに詳しくは、内装材、殊に車輌用の内装材として優れた特性を有する側地複合体、その製造方法およびクッション構造体に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、内装材、殊に車輌用の内装材は、クッション材を中心として発泡ウレタンシートを貼り合せた側地の構造体を積層して用いられることが多い。例えば車輌、特に自動車においては座席シートをはじめとして、ドアトリム、天井、ダッシュサイレンサーおよびフロアバーツなどにクッション性内装材が使用されている。
【０００３】
この発泡ウレタンシートを側地表面に貼り合せた構造体は、具体的には織物の目ズレ防止やトリコットの糸抜け防止のために、樹脂をバックコーティングした側地に発泡ウレタンシート表面を炎による高温で溶融させるか接着剤を用いてバックコート面に接着させ、次いで発泡ウレタンシートの接着面と反対面を再び炎による高温で溶融させるか接着剤を使用して低目付のトリコットやスパンボンドなどの裏基布を貼り合せた複雑な構造を有している。すなわち、発泡ウレタンシートを貼り合せた側地は、表面から見て、側地−バックコート−発泡ウレタンシート−裏基布という構造を有しており、多くの場合この発泡ウレタンシートの両側は溶融接着のためウレタンが薄いポリマー層を形成している。そのため前記構造体はその製造コストを低減することが現状必要多層構造を形成している製造プロセスの煩雑さから極めて困難となっている。
【０００４】
その上ウレタンシートはクッション材として比較的安価な材料ではあるが、通気性が低く長時間使用すると蒸れ易くなり快適性に劣る。またウレタンシートは長期間使用すると光や水分、ガスなどの影響で劣化し、クッション性が次第に低下する。さらにウレタンシートを貼り合せた構造体は、バックコート、溶融接着面および裏基布が積層されているため、全体として柔らかさに欠け、風合いも満足しうるものとは云えなかった。さらにシートを被覆するときにシート形状に追従することができずカバー材として満足な材料とは云えなかった。
【０００５】
ウレタンシートは、ポリウレタンを素材として使用しているのでさらに別の問題を有している。すなわち、ウレタンシートは、可燃性であり、燃焼するとシアンガスや一酸化水素ガスなどの有毒ガスを発生するので難燃化が必要となる。しかし難燃化基準を満足する程度に難燃剤を混入するとコストが高くなったり、密度が高く重くなったりして、ウレタンシートは硬くなり柔軟性の低下は避けられない。またウレタンの使用は、廃棄する場合ウレタン架橋結合のため溶融して再生することはできず、劣化して物性の低下も起しており、かつ崇高であるために埋め立てることも困難を併っている。一方焼却しようとしても発生する有毒ガスのため簡単には焼却できないという面倒な問題が生じる。
【０００６】
このように発泡ウレタンシートを側地に貼り合せた内装材は、その製造プロセスの煩雑性、コスト高、使用上の快適性と風合い、シートの形状追従性不足、難燃性および使用後の廃棄処理の困難性など多くの問題を有している。
殊に最近の環境保護重視の観点から、リサイクル使用可能な製品の開発が要望されているが、この要望にウレタン製品は適していない。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
そこで本発明の第１の目的は、発泡ウレタンシートを使用した場合の前記した種々の併害や諸問題を生じない側地複合体を提供することにある。
本発明の第２の目的は、通気性が良好で快適性および風合いが優れたシート形状に追従性のよい側地複合体を提供することにある。
本発明の第３の目的は、用済後リサイクル使用可能でしかも廃棄処理に面倒な問題を生じることが少ない側地複合体を提供することにある。
本発明の他の目的は、発泡ウレタンシートの場合に配合されるような量の難燃剤を使用しないでも、難燃性の基準を満足する側地複合体を提供することにある。
本発明のさらに他の目的は、前記目的を達成する側地複合体を工業的に有利に製造することができる方法を提供することにある。
本発明のさらに他の目的は、前記本発明による側地複合体を利用したクッション構造体および車輌用クッション構造体を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明者らの研究によれば、前記本発明の目的は、（Ａ）２〜１００デニールのポリエステル系短繊維集合体をマトリックスとし、該短繊維集合体中には該短繊維を構成するポリエステルの融点よりも４０℃以上低い融点を有する熱可塑性ポリマーを少なくとも繊維表面に有する短繊維が分散混入されかつ該熱可塑性ポリマーの融着により該短繊維集合体が一体化した、０.０１〜０.１ｇ／ｃｍ³の密度を有しかつ２〜２０ｍｍの厚さを有するシート状物および
（Ｂ）側地、
が積層された側地複合体であって、該複合体は該シート状物と側地とが、その積層界面においてそれぞれの表層部における両者の繊維同志が互いに該熱可塑性ポリマーの融点よりも２０℃以上低い融点を有する接着ポリマーによって実質的に点状に接着し積層されていることを特徴とする側地複合体によって達成される。
さらに本発明者らの研究によれば、前記本発明の他の目的は、前記側地複合体の製造方法であって、該シート状物或いは該側地の積層すべき界面に、該熱可塑性ポリマー融点よりも２０℃以上低い融点を有しかつ５０〜２００μｍの平均粒径を有する接着ポリマー粒子を分散させ、該シート状物と側地とを重ね合せ、次いで該接着ポリマー粒子が溶融温度に加熱することを特徴とする側地複合体の製造方法が提供される。
【０００９】
以下本発明の側地複合体、その製造方法およびクッション構造体についてさらに具体的に説明する。
本発明の側地複合体を構成する（Ｂ）側地は、車輌用座席をはじめとしてベツド、家具、布団などの側地として通常使用されているものであればよく、織物または編物いずれであっても差支えない。例えば、モケットに代表されるパイル織物、ジャガート、ドビーの如き織物；例えばダブルラッセル、トリコット、丸編の如き編物が挙げられる。これら側地は、モケットのような立毛布帛の場合のように糸抜けするものは、その防止のために通常バックコート処理が施こされていた。
【００１０】
本発明において使用する側地は、バックコート処理したものであってもよいが、バックコート処理するとは必ずしもその必要はない。すなわちその理由は本発明の側地複合体は後述するシート状物との複合体として積層一体化されており、その一体化によってバックコート処理した側地を使用しないでも、側地の糸抜け防止効果が達成されているからである。従って本発明の側地複合体は、バックコート処理した側地を使用する必要はなく、そのためコストの低減のみならず、通気性、柔らかさなどの優れた効果を発現できる利点がある。
【００１１】
本発明の側地複合体を、前記側地と共に構成する（Ａ）シート状物は、２〜１００デニールのポリエステル系短繊維集合体をマトリックスとし、該短繊維集合体中には該短繊維を構成するポリエステルの融点よりも４０℃以上低い融点を有する熱可塑性ポリマーを少なくとも繊維表面に有する短繊維（以下これを単に“低融点短繊維”ということがある）が分散混入されかつ該熱可塑性ポリマーの融点により該短繊維集合体が一体化した構造を有している。
【００１２】
前記（Ａ）シート状物は、密度が０.０１〜０.１ｇ／ｃｍ³、好ましくは０.０２〜０.０８ｇ／ｃｍ³であり、柔軟な圧縮特性を有し、クッション性および通気性に優れている。この（Ａ）シート状物は２〜２０ｍｍ、好ましくは３〜１５ｍｍの厚さが適している。厚さが２ｍｍより薄くなるとクッション性が低下し、一方２０ｍｍよりも厚くなると側地複合体として柔軟性とシート形状追従性が不足し不適当になる。
【００１３】
以下（Ａ）シート状物についてさらに詳しく説明する。
（Ａ）シート状物のマトリックスを形成するポリエステル系短繊維とは、通常のポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリヘキサメチレンテレフタレート、ポリテトラメチレンテレフタレート、ポリ−１,４−ジメチルシクロヘキサンテレフタレート、ポリピバロラクトンまたはこれらの共重合体エステルからなる短繊維ないしそれら繊維の混綿体、または上記のポリマーのうち２種以上からなる複合繊維などである。短繊維の断面形状は円形、偏平、異形ままたは中空のいずれであってもよい。とりわけポリエチレンテレフタレートまたはその共重合体からなる短繊維が好ましい。
【００１４】
該ポリエステル系短繊維は低融点繊維による融着されクッション材の骨組みとなるマトリックスを形成するため、該ポリエステル系短繊維単独でも嵩高いこと、反溌性が発揮されることが要求される。単独の嵩高性（ＪＩＳＬ−１０９７）は、０.５ｇ／ｃｍ²の荷重下で５０ｃｍ³／ｇ以上、１０ｇ／ｃｍ²の荷重下で２０ｃｍ³／ｇ以上であることが好ましく、さらに好ましくは、それぞれ、６０ｃｍ³以上、２５ｃｍ³／ｇ以上であることが必要である。これらの嵩高性が低いと、得られた側地複合体の弾力性や圧縮反撥性が低いといった問題が顕著になってくる。
【００１５】
該短繊維は、その平均繊度が２デニール以上であればよく、２〜１００デニールの範囲が好ましく、更に好ましくは、４〜８０デニールである。繊度が２デニールより小さいと嵩高性が発揮されず、クッション性や反撥力が乏しくなる。一方１００デニールよりも大きくなると該繊維のウェッブ化が難しく、得られたシート状物の構成本数が少なく成り過ぎてクッション性が乏しくなる。
【００１６】
一方、該ポリエステル系短繊維の捲縮数は、４〜２５個／インチ、捲縮度は２０〜４０％が好ましい。この捲縮数や捲縮度が小さ過ぎるとウェッブの嵩が出にくくなったり、ウェッブ化が困難になったりして好ましくない。またクッション性や反撥性に乏しかったり、耐久性の低いのもしか得られない。また、逆に捲縮数や捲縮度が大きすぎるとウェッブの嵩高性が大きくならず高密度のシート状物しか得られなかったり、ウェッブ化の際に繊維の絡みが強く筋状のムラ等が出来て好ましくない。
【００１７】
前記ポリエステル系短繊維の繊維長は５ｍｍ以上、好ましくは１０〜１００ｍｍ、特に好ましくは１５ｍｍ〜９０ｍｍが有利である。シート状物中におけるポリエステル系短繊維の含有割合は９０〜５０重量％、好ましくは８５〜５５重量％が適当である。
【００１８】
一方、（Ａ）シート状物において前記マトリックスとしての短繊維集合体を融着させる低融点繊維は、マトリックスとしてのポリエステル系短繊維の融点より４０℃以上低い融点を有する低融点の熱可塑性ポリマーが少なくとも一部特に繊維表面に有する短繊維であり、加熱により少なくともその表面の一部が溶融しポリエステル系短繊維または低融点繊維同士と融着しうる短繊維のことを言う。この融点差が４０℃以下であると、加工する温度がポリエステル系短繊維の融点に近くなってしまい、ポリエステル系短繊維の物性や捲縮特性が悪くなってクッション性能が低下したり、成型時収縮が大きくなってしまう。この様な熱融着性繊維としては、共重合ポリエステル系繊維や熱可塑性エラストマーを含有する繊維やポリオレフィン系繊維、ポリビニルアルコール系繊維等がある。特に少なくとも一方に上記した低融点ポリマー成分を有する複合繊維は、形態保持安定性や、成型性が優れているので好ましい。複合形態は、サイドバイサイド型や芯鞘型、偏心芯鞘型等が好ましい。勿論低融点成分が表面に露出する断面形態の短繊維であるのが好ましい。
【００１９】
しかし、熱融着後繰り返し圧縮変形され、しかもその圧縮量即ち変形量が大きい（例えば、厚みの５０％）クッション用途では、上記熱固着点が変形応力が加わった時変形し易く、変形応力が無くなったときは、歪みを残さず元の位置に戻り易いことが必要である。シート状物に大きな変形量が加わっていることは、それを構成している繊維の低融点ポリマーで構成される交絡点は更に大きく角度の変化や引き延ばされたり、捩れたり等の変形が加わる。従って、この熱固着ポリマーは大きく変形回復する特性が必要になってくるため、破壊伸度が大きく、伸長回復特性の良い熱可塑性エラストマーによって構成されることが好ましい。熱固着する相手のマトリックス繊維がポリエステル系繊維であることからポリエステル系エラストマーが特に好ましい。
【００２０】
ポリエステル系エラストマーとしては熱可塑性ポリエステルをハードセグメントとし、ポリ（アルキレンオキシド）グリコールをソフトセグメントとして共重合してなるポリエーテルエステルブロック共重合体、より具体的にはテレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、ナフタレン−２,６−ジカルボン酸、ナフタレン−２,７−ジカルボン酸、ジフェニル−４,４−ジカルボン酸、ジフェノキシエタンジカルボン酸、３−スルフォイソフタル酸ナトリウム等の芳香族ジカルボン酸、１,４−シクロヘキサンジカルボン酸等の脂環族ジカルボン酸、コハク酸、シュウ酸、アジピン酸、セバシン酸、ドデカンジ酸、ダイマー酸等の脂肪族ジカルボン酸、またはこれらのエステル形成誘導体等から選ばれたジカルボン酸の少なくとも一種と、１,４−ブタンジオール、エチレングリコール、トリメチレングコリール、テトラメチレングリコール、ペンタメチレングリコール、ヘキサメチレングリコール、ネオペンチレングリコール、デカメチレングリコール等の脂肪族ジオール、あるいは１,１−シクロヘキサンジメタノール、１,４−シクロヘキサンジメタノール、トリシクロデカンジメタノール等の脂環族ジオール、またはこれらのエステル形成誘導体などから選ばれたジオール成分の少なくとも一種、および平均分子量が約４００〜５０００程度の、ポリエチレングリコール、ポリ（１,２−および１,３−プロピレンオキシド）グリコール、ポリ（テトラメチレンオキシド）グリコール、エチレンオキシドとプロピレンオキシドとの共重合体、エチレンオキシドとテトラヒドロフランとの共重合体等のポリ（アルキレンオキシド）グリコールのうち少なくとも一種から構成される三元共重合体である。
【００２１】
しかしながら、ポリエステル系短繊維との接着性や温度特性、強度、物性の面などから、ポリブチレン系テレフタレートとハードセグメントとし、ポリオキシテトラメチレングリコールをソフトセグメントとするブロック共重合ポリエーテルポリエステルが好ましい。この場合、ハードセグメントを構成するポリエステル部分は、主たる酸成分がテレフタル酸、主たるジオール成分がブチレングリコール成分であるポリブチレンテレフタレートである。勿論、この酸成分の一部（通常３０モル％以下）は他のジカルボン酸成分やオキシカルボン酸成分で置換されていてもよく、同様にグリコール成分の一部はブチレングリコール成分以外のジオキシ成分に置換されてもよい。また、ソフトセグメントを構成するポリエーテル成分は、テトラメチレングリコール以外のジオキシ成分で置換されたポリエーテルであってもよい。なお、ポリマー中には、各種安定剤、紫外線吸収剤、増粘分枝剤、艶消剤、着色剤、その他各種の改良剤等も必要に応じて配合されていてもよい。
【００２２】
この低融点ポリマーを含む短繊維は、シート状物を製造する際に、混綿されることや、シート状物に構成するときの接着成分であることから、デニールは、２〜１００デニールであることが好ましく、特に２〜５０デニールが好ましい。デニールが小さいと結合点が増えすぎてクッション性が出にくい。また太すぎると、結合点は少なすぎで反撥性が低すぎたり、使用中にばらけ易くなる。カット長さ３８〜２５５ｍｍ、捲縮は４〜５０個／インチであることが好ましい。この範囲から外れると、混綿しにくく成ったり、ウェッブ化が難しくなる。また、シート状物のクッション性能や圧縮耐久性も低くなる。
【００２３】
この低融点繊維の混綿比率は１０〜５０重量％、好ましくは１５〜４５重量％であることが適当である。低融点繊維の比率が１０重量％より少ないと繊維構造体の接着点が少なく成りすぎて、圧縮反撥性が低すぎることや圧縮耐久性が低すぎたりしてしまう。一方比率が５０重量％より高くなってしまうと、シート状物の結合点の数が多すぎて、硬いクッション性しか得られなかったり、低融点繊維の圧縮のため（一般的に低融点繊維は、その低融点ポリマーの熱融着性のため製造上熱固定しにくく収縮が高い）、予め設計したシート状物の形状が得られにくくなる。
【００２４】
特に本発明の（Ａ）シート状物の構造物としては、特許再公表３−８１９０８２号公報に記載されたポリエステル系捲縮短繊維集合体をマトリックスとし、該短繊維集合体中には短繊維を構成するポリエステルの融点より４０℃以上低い融点を有する熱可塑性ポリエステルエラストマーと、ポリエステルとからなり、前者が少なくとも繊維表面に露出した弾性複合繊維が分散・混入され、その際、該その構造体中には、
（ａ）該弾性複合繊維同士が交叉した状態で互いに熱融着により形成されたアメーバー状全方位的可撓性熱固着点、および
（ｂ）該弾性複合繊維と該非弾性ポリエステル系短繊維とが交叉した状態で熱融着により形成された準全方位的可撓性熱固着点
とが散在するクッション構造体であることが好ましい。
その具体的な内容と製造法は、上記公報に記載されている。
【００２５】
本発明の前記シート状物は、種々の方法で製造することができる。次にそのいくつかについて説明する。
すなわち、ポリエステル系短繊維と低融点短繊維とを混綿しカードなどで開繊しウェッブ化した後、ウェッブやそれらウェッブを積層し、所定量のウェッブを圧縮・加熱成型することにより得られる。またパンチグプレートで構成される平板やキャタピラー式の上下パンチングプレートによるコンベアーに積層フェッブ等を挟み込み、低融点繊維の融点より高い温度でポリエステル系短繊維の融点よりも低い温度で加圧、加熱処理を行い、熱融着する方法がある。またシート状物の圧縮硬さは３〜５０ｋｇｆが好ましい。この硬さが低くて柔らかすぎると圧縮反撥性がなくなり好ましくない。一方この値が高すぎると圧縮しても変形しにくく硬すぎてクッション性がなくなり好ましくない。
このシート状物は通常密度が均一であるのが一般的であるが厚さ方向に密度を変化させることもできる。すなわち０.０１〜０.１ｇ／ｃｍ³の範囲において、側地との積層される方の表面がよく高い密度とし、一方、反対側の面が低密度とするように厚さ方向に密度傾配を設けることにより、一層柔らかい風合いを有する側地複合体を得ることができる。
【００２６】
本発明の側地複合体は、前記（Ａ）シート状物と（Ｂ）側地とが積層一体化されたものであり、その積層一体化は該シート状物と側地とがその積層界面においてそれぞれ表層部における両者の繊維同志が互いに接着ポリマーによって実質的に点状に接着することによりなされている点に特徴を有している。
すなわち、本発明の側地複合体は、接着ポリマーの溶融した小さな粒子を介して表層部において両者の繊維同志が結合し、シート状物と側地が一体化されている。従って接着ポリマーは両者の積層界面において層状や広範囲な膜状には存在せず、多数の溶融した小さな塊状で存在している。
【００２７】
前記接着ポリマーは、（Ａ）シート状物を形成している低融点繊維中の熱可塑性ポリマーの融点よりも２０℃以上、好ましくは３０℃以上低い融点を有している。通常この接着ポリマーの融点は、前記熱可塑性ポリマーの融点によって左右され一概には決められないが一般には８０〜１３０℃、好ましくは９０〜１２５℃の範囲が適当である。
【００２８】
本発明の側地複合体において、接着ポリマーは積層界面においてシート状物と側地の両者の繊維同志を点状に接着する機能を有しているので、その使用量は側地のバックコート或いは繊維同志の接着に通常使用される量よりは少なく、１ｍ²当り５〜５０ｇ、好ましくは１ｍ²当り１０〜４０ｇの範囲で充分である。接着ポリマーの使用量が１ｍ²当り５ｇよりも少なくなると、シート状物と側地との接着力が充分に行なわれず、剥離し易くなる。一方、５０ｇを越えると、それ以上増加しても接着力が増えるわけではなく、むしろ側地複合体が硬くなったり、通気性を大きく低下される傾向となる。
接着ポリマーが、前記範囲で使用されかつ積層界面において点状で存在することによって、本発明の側地複合体は、通気性に優れしかも柔らかい風合いを保持することになり、しかも側地とシート状物とは充分な強度で一体化され、さらに側地表面が糸抜けする布帛のものは、糸抜け防止効果も充分に有し織物の目ズレも防止できる。
接着ポリマーとしては、前記した融点を有するものであれば種々ものが使用される。具体的には、例えば共重合ポリエステル系、共重合ナイロン系、エチレン酢酸ビニル系、酢酸ビニル系、ＳＢＲ系、オレフィン共重合物のホットメルト型や共重合ナイロン系のエラストマー、ポリエステル系エラストマーなどが挙げられる。
これらの接着ポリマーの中で、共重合ポリエステル系の接着剤がより効果的である。その理由は、シート状物の構成繊維がポリエステルより形成されていることから、接着に当り親和性があることによるものと考えられる。殊にエチレンテレフタレート単位を含有する共重合ポリエステル系接着剤が優れている。また接着剤が点状に接着するためには、これらポリマーで構成された薄い不織布や粒状の形態が好ましい。
【００２９】
本発明者の研究によれば、前記側地複合体は前記（Ａ）シート状物或いは（Ｂ）側地の積層すべき界面に前記シート状物中の熱可塑性ポリマー融点よりも２０℃以上低い融点を有しかつ５０〜５００μｍの平均粒径を有する接着ポリマー粒子を分散させ、該シート状物と側地とを重ね、次いで該接着ポリマー粒子が溶融する温度に加熱することを特徴とする方法によって得られることが見出された。
【００３０】
本発明の側地複合体は（Ａ）シート状物と（Ｂ）側地とをそれらのいずれかの積層すべき界面に、接着ポリマーより形成された粒子、短繊維或いは薄い不織布（これらを“接着ポリマー成分”と称する）を分散または積層させ、シート状物と側地とを重ねて、接着ポリマーが溶融する温度に加熱処理することによって得ることができる。しかし、前述した接着ポリマー粒子を使用しそれを積層界面に分散させて溶融する方法がより優れている。
接着ポリマー粒子は、平均粒径が５０〜５００μｍ好ましくは６０〜４００μｍの範囲のものが適当であるが、その粒径は、分散されるべき側地或いはシート状物の目の粗さによっても左右される。すなわち、側地或いはシート状物の表面に接着ポリマー粒子を分散させた場合、粒子の大きさが小さすぎ、多くの粒子が側地やシート状物中までに深く入り込まないものが適当である。
接着ポリマー成分は、シート状物または側地の積層すべき表面に、１ｍ²当り５〜５０ｇの割合で均質に分散させ、次いでその上に側地またはシート状物を重ねて所定の温度に加熱すればよい。その加熱は接着ポリマーが溶融する温度であり、シート状物中の熱可塑性ポリマーが溶融しない温度である。
加熱方法は、シート状物と側地の間に介在させた接着ポリマーが溶融する条件下に加熱される限り、種々の方法が採用されるが、好ましくはオーブン中の積層されたシート状物と側地を入れてそのオーブンの中で所定の温度と時間加熱する方法である。加熱時間は通常１〜３０分で充分である。
かくして本発明の側地複合体は、通気性に優れ、またタッチが柔らかく風合いも良好である。その上側地としてミシン掛けなどの糸抜けする布帛構造のものは、ウレタンシートのように低目付のトリコットハーフやスパンボンドなどの積層接着処理を施さなくとも糸抜けしないという効果も有している。通気性は、複合体に使用した側地自体の通気性に可成り影響されるが、側地自体の通気度の０. ８〜０.４倍を維持している。
【００３１】
前記したように本発明の側地複合体は、柔らかくまた屈曲されても角度をもって曲ることはなく、なだらかな連続した曲線をもって変形するので、種々の形をした材料の形状に追従してカバーして使用することができる。本発明の側地複合体は、自動車、電車、航空機などの座席シート用に最も適しているが、その他自動車におけるドアトリム、天井、ダッシュサイレンサー或いはフロアバーツなどの内装材に好ましく使用することができる。その際側地複合体は、それ自体、弱いクッション性を有しているのでそのまま構造体に貼り付けて使用することもできるし、もう少しクッション性を高めたい場合には、他のクッション材を間に重ねたりまた挟んで使用することも可能である。
また前記した車輌用のみならず家具、布団、ベッドなどの用とに使用しても、優れた快適な風合いと通気性を発揮することができる。
殊に本発明の側地複合体は車輌用の座席として使用することに適している。すなちわ、座席の形状に成形されたクッション材の表面に、本発明の複合体を積層したり、貼り付けたクッション構造体は柔らかさ、風合いおよび通気性に優れている。その場合、クッション材は発泡ポリウタレン、天然または合成の繊維詰綿、繊維成形体または天然剛毛成形体などいずれあってもよい。
特に天然または合成の繊維詰綿または繊維成形体をクッション材としその表面に本発明の側地複合体を被覆したクッション構造体は、クッション性、柔らかさ、風合い、通気性いずれも優れ、快適な使用感を有している。また自動車内装材として特に難燃処理を施さなくても、その難燃基準を満足している。さらに使用後、リサイクル使用可能であり、仮に焼却や廃棄するにしても、面倒な公害問題を引起すことはない。
【００３２】
以下に実施例により本発明を説明する。尚、実施例における各評価項目はそれぞれ下記の方法に従って評価した。
（１）捲縮性能；捲縮数、捲縮度；
ＪＩＳＬ−１０１５に従って、それぞれ測定した。
（２）シート状物の密度（ｇ／ｃｍ³）；
シート状物の一部を切りだし重さ（ｇ）と荷重０.５ｇ／ｃｍ²の荷重板で厚み（ｍｍ）を測定したのち体積（ｃｍ³）から算出した。
（３）硬さ（ｋｇｆ）；
ＪＩＳＫ−６４０１による２５％圧縮硬さ測定法に準じて測定した。
（４）融点；
ＤｕＰｏｎｔ社製熱示唆分析計９９０型を使用し、昇温２０℃／分で測定し、融解ピークをもとめた。融解温度がハッキリ観測されないばあいは、微量融点測定装置（柳本製作所製）を用い、約３ｇのポリマーを２枚のカバーガラスに挟み、ピンセットで軽く押さえながら、昇温速度２０℃／分で昇温し、ポリマーの熱変化を観測する。その際ポリマーが軟化して流動を始めた温度（軟化点）をここでは融点とする。
【００３３】
（５）ウェッブの嵩性；
ＪＩＳＬ−１０９７に従って測定した。
（６）通気度；
ＪＩＳＬ−１０７９に従って測定した。
（７）柔軟性；
側地複合体を巾３ｃｍ、長さ１０ｃｍの長方形で長さ方向をタテ、ヨコ方向としてそれぞれ５個（ｎ＝５）採取した。次にその両端部（１０ｃｍ長さ）をつかみ中央方向に曲げて行き、折られた所（曲がりの曲率が不連続に変化する所）の両端部の直線距離を計り次式で算出した。
【００３４】
【数１】

【００３５】
この方法により側地の側へ曲げた場合、側地の反対側へ曲げた場合をそれぞれの試料（５個）について測定し、タテ方向、ヨコ方向にも行って平均値で算出した。
（８）糸抜け；
側地複合体の側地の上に、５ｃｍ×１５ｃｍのガムテープをはり更にその上から２００ｇ／ｃｍ²の荷重を１分間かけた後ガムテープを剥離し、３秒かけて剥離し、ガムテープの表面に付着した糸の本数により判定した。
（９）防炎性；
ＦＭＶＳＳ３０２法により評価した。
【００３６】
【実施例】
［実施例１］
テレフタル酸とイソフタル酸とを８０／２０（モル％）で混合した酸成分とブチレングリコールとを重合し、得られたポリブチレン系テレフタレート４０％（重量％）を更にポリテトラメチレングリコール（分子量２０００）６０％（重量％）と加熱反応させ、ブロック共重合ポリエーテルポリエステルエラストマーを得た。この熱可塑性エラストマーの融点は１５７℃であった。この熱可塑性エラストマーをシースに、ポリブチレンテレフタレート（融点２２４℃）をコアに、シース／コアの重量比で５０／５０に成るように常法により紡糸した。なお、この複合繊維は、偏心シース・コア型複合繊維である。この繊維を２.０倍延伸した後、８０℃で乾燥・捲縮発現、油剤を付与し、６４ｍｍに切断した。ここで得られた複合低融点繊維のデニールは９デニール、捲縮数は１３個／インチ、捲縮数は３０％であった。
【００３７】
この複合繊維３０％（重量）と、常法にて得られた短繊維（１４デニール、カット長６４ｍｍ、捲縮数９個／インチ捲縮度３０％０.５ｇ／ｃｍ²の荷重で７９ｃｍ³／ｇ、１０ｃｍ³／ｇの荷重で、３４ｃｍ³／ｇ、断面形状は中空、融点２５６℃）７０％（重量）とを混綿し、カードによってウェッブ化し、積層し積層ウェッブを得た。このウェッブを、厚み１ｃｍ、密度０.０２５ｇ／ｃｍ³になるように平板形の通気性モールドを挟み込み、１９５℃の熱風炉で２分間加圧・加熱処理後、冷却し、繊維成型シートを得た。２５％圧縮時の反撥性も２０〜３０ｋｇｆと比較的高く良好であった。一方、常法により得られた自動車シートカバー用モケット（目付３００ｇ／ｍ² 厚み１.５ｍｍ通気度８０ｃｃ／ｃｍ²・ｓｅｃバックコーティングなし）の立毛側の裏側にエムスジャパン（株）製の共重合ポリエステル系パウダー９９２−５融点１０５−１１５℃、パウダー径３００−５００μｍをふるいを用いて４０ｇ／ｍ²の量で均一に散布し、前記繊維成型シートを上に乗せメイヤ社のラミネート機を用いて下側をモケットとし上７０℃、下１５０℃、クリアランスを１３ｍｍとし５ｍ／分で通しプレスローラーで貼り合せた。ここで得られた側地複合体の物性を表１に示す。
【００３８】
得られた側地複合体は糸抜けがほとんどなく、また柔軟性も非常に高く各種シートへの形状追従性も良好であり、ミシン掛けもうまく行うことが出来しかもミシン糸の抜けもなく良好であった。しかもこの側地複合体は、通気性も５０ｃｃ／ｃｍ²／ｓｅｃと高く維持され着用中のムレも少ないものであった。また、感触が柔軟でソフトで良好であった。また、防炎性をＦＭＶＳＳ３０２法に合格することが判明した。しかもその素材はすべてポリエステル系の素材で構成されることから溶融し再成型が可能と考えられる。また一部接着された所（モケット）を切り取って剥れたシート状物の顕微鏡写真に取り、その写真を観察すると大部分のパウダーが部分的に点状して広がり接着していることが判明した。その写真を図１として示した。
【００３９】
［比較例１〜７］
比較例としてマトリックスのデニールを変化して実施例１と同様にして側地複合体はデニールが１.５デニールのもの（比較例１）は柔軟すぎて反溌性がなく弾力性も劣しいものであった。一方デニールを１５０デニールのもの（比較例２）は反撥性が低く、しかも風合いががさつき側地複合体として好ましくなく、ミシン掛けの品位も劣っていた。
一方、シート状物の密度を０.００８ｇ／ｃｍ³（比較例３）および０.１２ｇ／ｃｍ³（比較例４）とした以外は実施例１と同様にして得た側地複合体は０.００８ｇ／ｃｍ³のものはクッションの反撥性が劣しく、０.０１２ｇ／ｃｍ³は硬すぎてクッション性がなく側地複合体として不適であった。
一方、実施例１のパウダーの組成を変えポリマーの融点を１４０℃としたパウダー平均粒径６５０μｍを用いて実施例１と同様に加工した（比較例５）が接着しない所が部分的にあり、更にローラの温度（下側）を１９０℃に上げ加工したがシート状物の厚みが薄くなり好ましくないことが判明した。更にパウダーの散布量を増し（７０ｇ／ｍ²）加工したもの（比較例６）は接着部を観察すると図２に示すようにパウダー同士がくっつきフィルム状になっていた。ここで作られた側地複合体は通気度が１５ｃｃ／ｃｍ²と非常に低くしかも柔軟性が大きく劣り、好ましくない。一方、モケットの立毛の反対側をアクリル酸エステルでバックコートした布帛を使う以外は実施例１と同様に加工した側地複合体（比較例７）は、ちょうどパウダー散布量を増した場合と同様な傾向を示した。また、接着部を観察すると側地側のポリマーフィルムとシート状物の繊維とパウダーが融着した形態であった。
【００４０】
［比較例８］
更に実施例１のモケットに８０ｇ／ｍ²のアクリル酸エステルのバックコートした布帛に厚み１２ｍｍ、密度０.０２０ｇ／ｃｍ³のウレタン層を炎による高温で溶融接着させさらに反対側にナイロン３０デニールのトリコットハーフ目付３０ｇ/ｍ²を炎により同様に接着された側地複合体の物性を表１に示す。この側地複合体は柔軟性がとぼしくすこしまげただけで折れた形状に非常になりやすいものであった。また感触もウレタン独特の硬さをもち押さえると急にへこむといった感触であり好ましくなかった。
【００４１】
【表１】

【００４２】
［比較例９］
実施例１において、共重合ポリエステル系のパウダーの平均粒径を３０μｍとし、このパウダーを４０ｇ使用する他は同様にして側地複合体を得た。得られた側地複合体は、パウダー粒子が小さすぎて、モケットの糸が抜け易く、接着効果が不充分であった。この側地複合体のシート状物側の接着面の顕微鏡写真を図３に示した。
【００４３】
［比較例１０］
実施例１において、共重合ポリエステル系のパウダーの平均粒径１００〜２００μｍとし、かつその散布量を４ｇ／ｍ²とする他は同様にして側地複合体を得た。得られた側地複合体は、パウダー粒子の散布量が少なく、モケットの糸抜けが多く、接着性も低いものであった。
この側地複合体のシート状物側の接着面の顕微鏡写真を図４に示した。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施例１の側地複合体におけるシート状物側の接着面の状態を示す顕微鏡写真である（Ａは１５倍の倍率、Ｂは５０倍の倍率）。
【図２】比較例６の側地複合体におけるシート状物側の接着面の状態を示す顕微鏡写真である（Ｂは５０倍の倍率）。
【図３】比較例９の側地複合体におけるシート状物側の接着面の状態を示す顕微鏡写真である（Ａは１５倍の倍率、Ｂは５０倍の倍率）。
【図４】比較例１０の側地複合体におけるシート状物側の接着面の状態を示す顕微鏡写真である（Ａは１５倍の倍率、Ｂは５０倍の倍率）。

Claims

（Ａ）２〜１００デニールのポリエステル系短繊維集合体をマトリックスとし、該短繊維集合体中には該短繊維を構成するポリエステルの融点よりも４０℃以上低い融点を有する熱可塑性ポリマーを少なくとも繊維表面に有する短繊維が分散混入されかつ該熱可塑性ポリマーの融着により該短繊維重合体が一体化した、０.０１〜０.１ｇ／ｃｍ³の密度を有しかつ２〜２０ｍｍの厚さを有するシート状物および
（Ｂ）側地、
が積層された側地複合体であって、該複合体は該シート状物と側地とがその積層界面においてそれぞれの表層部における両者の繊維同士が互いに該熱可塑性ポリマーの融点よりも２０℃以上低い融点を有する接着ポリマーによって実質的に点状に接着し積層されていることを特徴とする側地複合体。
該接着ポリマーがポリエステル系接着剤である請求項１記載の側地複合体。
該接着ポリマーが、１ｍ²当り５〜５０ｇ含有される請求項１記載の側地複合体。
該熱可塑性ポリマーが、熱可塑性ポリエステルエラストマーである請求項１記載の側地複合体。
１５〜１００ｃｃ／ｃｍ²・ｓｅｃの通気度を有する請求項１記載の側地複合体。
（Ａ）２〜１００デニールのポリエステル系短繊維集合体をマトリックスとし、該短繊維集合体中には該短繊維を構成するポリエステルの融点よりも４０℃以上低い融点を有する熱可塑性ポリマーを少なくとも繊維表面に有する短繊維が分散混入されかつ該熱可塑性ポリマーの融着により該短繊維集合体が一体化した、０.０１〜０.１ｇ／ｃｍ³の密度を有しかつ２〜２０ｍｍの厚さを有するシート状物および
（Ｂ）側地、
が積層された側地複合体の製造方法であって、該シート状物或いは該側地の積層すべき界面に、該熱可塑性ポリマー融点よりも２０℃以上低い融点を有しかつ５０〜５００μｍの平均粒径を有する接着ポリマー粒子を分散させ、該シート状物と側地とを重ね、次いで該接着ポリマー粒子が溶融する温度に加熱することを特徴とする側地複合体の製造方法。
該接着ポリマー粒子がポリエステル系粒子である請求項６記載の製造方法。
該接着ポリマー粒子が積層すべき界面に、１ｍ²当り５〜５０ｇ分散される請求項６記載の製造方法。
請求項１記載の側地複合体とクッション材とが一体化されたクッション構造体。
請求項９記載のクッション構造体よりなる車輌用座席。