JPH06262323A - 連続鋳造における高速鋳込み終了制御方法 - Google Patents
連続鋳造における高速鋳込み終了制御方法Info
- Publication number
- JPH06262323A JPH06262323A JP22170291A JP22170291A JPH06262323A JP H06262323 A JPH06262323 A JP H06262323A JP 22170291 A JP22170291 A JP 22170291A JP 22170291 A JP22170291 A JP 22170291A JP H06262323 A JPH06262323 A JP H06262323A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- casting
- speed
- cooling water
- secondary cooling
- steel
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Landscapes
- Continuous Casting (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 鋳込み終了前の鋳込み減速作業やボトム処理
作業を廃止し、連続鋳造機の生産性向上や鋳片の品質向
上高温出片化や作業負荷の軽減を図れる高速鋳込み終了
制御方法の提供。 【構成】 タンディッシュ10内の溶融金属を鋳込んで鋳
片とするＣＣ鋳込終了時に於いて、鋳造速度の減速や停
止およびボトム処理作業を行なわず、通常の鋳造速度を
保持したまま鋳片４を引き抜く時に、予め決定した引き
抜き長に基づいて引き抜き速度増速パターンや鋳型直下
における二次冷却水の水量パターン（減らす）を制御す
る。
作業を廃止し、連続鋳造機の生産性向上や鋳片の品質向
上高温出片化や作業負荷の軽減を図れる高速鋳込み終了
制御方法の提供。 【構成】 タンディッシュ10内の溶融金属を鋳込んで鋳
片とするＣＣ鋳込終了時に於いて、鋳造速度の減速や停
止およびボトム処理作業を行なわず、通常の鋳造速度を
保持したまま鋳片４を引き抜く時に、予め決定した引き
抜き長に基づいて引き抜き速度増速パターンや鋳型直下
における二次冷却水の水量パターン（減らす）を制御す
る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、タンディッシュ内の
溶融金属を連続的に鋳造して鋳片とする連続鋳造機の鋳
込み終了制御方法に関するものである。
溶融金属を連続的に鋳造して鋳片とする連続鋳造機の鋳
込み終了制御方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来この種の鋳込み終了制御方法として
は、特開昭62-124056 号公報の鋳込み終了制御方法や、
特開昭62-203652 号公報の帯鋼鋳造装置の鋳造作業終了
方法及びこの方法を実施するための装置や、特開昭62-2
44848 号公報の連続鋳造機におけるオートストップ方法
等が、一般に知られている。
は、特開昭62-124056 号公報の鋳込み終了制御方法や、
特開昭62-203652 号公報の帯鋼鋳造装置の鋳造作業終了
方法及びこの方法を実施するための装置や、特開昭62-2
44848 号公報の連続鋳造機におけるオートストップ方法
等が、一般に知られている。
【０００３】そしてこれらは、鋳込み終了時や終了後の
鋳片引き抜き中に、この鋳片最後端部（最ボトム部）か
らの漏鋼を防止するために、まず鋳込み終了前における
タンディッシュ内の残鋼重量または残鋼レベルにより、
予め決定された減速パターンにて適当に鋳込み速度を減
速し、タンディッシュ内に所定の少量の溶鋼を残して鋳
込みを停止する。次にこの鋳込み停止後、前記最ボトム
部へ冷却材（金属粒，金属片，水等）を投入しての凝固
後, 所謂ボトム処理作業（図９参照）後、引き抜き速度
を適当に増速して引き抜いているものである（図10参
照）。
鋳片引き抜き中に、この鋳片最後端部（最ボトム部）か
らの漏鋼を防止するために、まず鋳込み終了前における
タンディッシュ内の残鋼重量または残鋼レベルにより、
予め決定された減速パターンにて適当に鋳込み速度を減
速し、タンディッシュ内に所定の少量の溶鋼を残して鋳
込みを停止する。次にこの鋳込み停止後、前記最ボトム
部へ冷却材（金属粒，金属片，水等）を投入しての凝固
後, 所謂ボトム処理作業（図９参照）後、引き抜き速度
を適当に増速して引き抜いているものである（図10参
照）。
【０００４】
【この発明が解決しようとする課題】しかし前述した従
来の鋳込み終了制御方法では、鋳込み終了前に鋳込み速
度を減速するので、連続鋳造機の生産性が減少してしま
うと共に、タンディッシュ残鋼鋳造時間が長くなり残溶
鋼の温度低下が大きくなって、最終鋳片の品質が悪化し
てしまう。また前述したようにボトム処理作業を必要と
するために、作業負荷が大きく、しかも冷却材の混入で
最終鋳片の品質が悪化すると共に、冷却材購入コストが
かかる。
来の鋳込み終了制御方法では、鋳込み終了前に鋳込み速
度を減速するので、連続鋳造機の生産性が減少してしま
うと共に、タンディッシュ残鋼鋳造時間が長くなり残溶
鋼の温度低下が大きくなって、最終鋳片の品質が悪化し
てしまう。また前述したようにボトム処理作業を必要と
するために、作業負荷が大きく、しかも冷却材の混入で
最終鋳片の品質が悪化すると共に、冷却材購入コストが
かかる。
【０００５】さらにボトム処理作業時に鋳込みを停止す
るために、連続鋳造機内ロール間での鋳片バルジングが
増大し、引き抜き開始後、鋳片内未凝固の溶鋼が絞り出
しにより、最ボトム部より漏鋼することがある。しかも
鋳込み終了時に、連鋳機内にある鋳片の温度が下がり、
熱延へのホットチャージやダイレクトロールの実施時に
不利となる。
るために、連続鋳造機内ロール間での鋳片バルジングが
増大し、引き抜き開始後、鋳片内未凝固の溶鋼が絞り出
しにより、最ボトム部より漏鋼することがある。しかも
鋳込み終了時に、連鋳機内にある鋳片の温度が下がり、
熱延へのホットチャージやダイレクトロールの実施時に
不利となる。
【０００６】この発明は前述した事情に鑑みて創案され
たもので、その目的は鋳込み終了前の鋳込み減速作業や
ボトム処理作業を廃止し、連続鋳造機の生産性向上や鋳
片の品質向上高温出片化や作業負荷の軽減を図ることの
できる高速鋳込み終了制御方法を提供することにある。
たもので、その目的は鋳込み終了前の鋳込み減速作業や
ボトム処理作業を廃止し、連続鋳造機の生産性向上や鋳
片の品質向上高温出片化や作業負荷の軽減を図ることの
できる高速鋳込み終了制御方法を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】この発明の特徴は、鋳型
直下における二次冷却水の最適制御化と、鋳込み終了後
の引き抜き速度増速パターンの最適化とにより、従来、
最ボトム部からの漏鋼防止のために必須であった鋳込み
終了前の鋳込み速度の減速作業やボトム処理作業を廃止
可能としたことにある。
直下における二次冷却水の最適制御化と、鋳込み終了後
の引き抜き速度増速パターンの最適化とにより、従来、
最ボトム部からの漏鋼防止のために必須であった鋳込み
終了前の鋳込み速度の減速作業やボトム処理作業を廃止
可能としたことにある。
【０００８】そしてこの発明の終了制御方法では、まず
鋳込み終了前における鋳造速度の減速や停止を行なわ
ず、通常鋳造速度（Ｖ0 ）にて鋳込みを終了させる（図
11参照）。これによりタンディッシュ内における残鋼の
鋳造時間減少が図れ、生産性の向上や残溶鋼の温度低下
抑制効果が得られる。例えばＶ0 ＝ 2.0，Ｖ1 ＝ 1.2，
Ｖ2 ＝0.5,Ｖ4 ＝0.3m/minの条件で、またＷ0 ＝３5,Ｗ
1 ＝20，Ｗ2 ＝10，Ｗ3＝Ｗ4 ＝５ton の条件で、220
×1000mmの鋳片を２ストランドで鋳造時に、タンディッ
シュ残鋼鋳造時間は９分短縮され、この時タンディッシ
ュ内残溶鋼の温度低下が15℃軽減される（図12参照）。
鋳込み終了前における鋳造速度の減速や停止を行なわ
ず、通常鋳造速度（Ｖ0 ）にて鋳込みを終了させる（図
11参照）。これによりタンディッシュ内における残鋼の
鋳造時間減少が図れ、生産性の向上や残溶鋼の温度低下
抑制効果が得られる。例えばＶ0 ＝ 2.0，Ｖ1 ＝ 1.2，
Ｖ2 ＝0.5,Ｖ4 ＝0.3m/minの条件で、またＷ0 ＝３5,Ｗ
1 ＝20，Ｗ2 ＝10，Ｗ3＝Ｗ4 ＝５ton の条件で、220
×1000mmの鋳片を２ストランドで鋳造時に、タンディッ
シュ残鋼鋳造時間は９分短縮され、この時タンディッシ
ュ内残溶鋼の温度低下が15℃軽減される（図12参照）。
【０００９】次に、鋳込み終了後のボトム処理作業を行
なわずに最ボトム部の凝固は、鋳型直下の二次冷却水に
よって行なう。これにより、ボトム処理作業での冷材投
入による品質悪化や作業負荷を改善することが可能とな
る。一方、この最ボトム部凝固を鋳型直下の二次冷却水
で行なう時の二次冷却水量は、最ボトム部の冷却を促進
させると共に、溶融パウダーや溶鋼内部へ冷却水が進入
し、かつ水蒸気爆発を起さない程度の、適当な流量Ｑ1
にコントロールする。
なわずに最ボトム部の凝固は、鋳型直下の二次冷却水に
よって行なう。これにより、ボトム処理作業での冷材投
入による品質悪化や作業負荷を改善することが可能とな
る。一方、この最ボトム部凝固を鋳型直下の二次冷却水
で行なう時の二次冷却水量は、最ボトム部の冷却を促進
させると共に、溶融パウダーや溶鋼内部へ冷却水が進入
し、かつ水蒸気爆発を起さない程度の、適当な流量Ｑ1
にコントロールする。
【００１０】この二次冷却水量のコントロールを具体的
に説明すると、最ボトム部が鋳型下端Ｓ0 から十分凝固
する位置Ｓ1 までのＳ0 〜Ｓ1 間（図11参照）にあるス
プレーノズル（図１参照）からの、最ボトム部への冷却
水の流量をＱ1 に制御する。
に説明すると、最ボトム部が鋳型下端Ｓ0 から十分凝固
する位置Ｓ1 までのＳ0 〜Ｓ1 間（図11参照）にあるス
プレーノズル（図１参照）からの、最ボトム部への冷却
水の流量をＱ1 に制御する。
【００１１】最ボトム位置（引き抜き長）がＳ1 に達し
最ボトム部凝固完了後は、２次冷却水量を定常部と同量
のＱ0 とし（図13参照）、かつ引き抜き速度を所定のＶ
5 まで加速度ａ0 （図11参照）にて増速する。この加速
度ａ0 は、増速時のロール間鋳片バルジング量の変化に
よって溶鋼絞り出し、最ボトム部漏鋼を防止するため、
予め決定した値以下とする必要がある。なお引き抜き速
度がＶ5 に達した後は、従来の鋳込み終了方法と同様
に、鋳片を連鋳機より引き抜く。
最ボトム部凝固完了後は、２次冷却水量を定常部と同量
のＱ0 とし（図13参照）、かつ引き抜き速度を所定のＶ
5 まで加速度ａ0 （図11参照）にて増速する。この加速
度ａ0 は、増速時のロール間鋳片バルジング量の変化に
よって溶鋼絞り出し、最ボトム部漏鋼を防止するため、
予め決定した値以下とする必要がある。なお引き抜き速
度がＶ5 に達した後は、従来の鋳込み終了方法と同様
に、鋳片を連鋳機より引き抜く。
【００１２】
【実施例】以下、この発明の連続鋳造における高速鋳込
み終了制御方法を、図示する実施例によって説明する。
み終了制御方法を、図示する実施例によって説明する。
【００１３】まずこの発明の高速鋳込み終了制御方法を
行う制御装置について説明すると、制御装置１（図１参
照）は、二次冷却水を鋳片４へ噴射するスプレーノズル
５と、駆動用ロール６へ作動信号を送る速度制御部７
と、各スプレーノズル５への二次冷却水の流量を制御す
る二次冷却水制御部８と、鋳片４の引き抜き長さの入力
値に基づき速度制御部７および二次冷却水制御部８へ制
御信号を送るプロセスコンピュータ９とを備えてなって
いる。なおこの図１において、符号10はタンディッシュ
で、11は溶融パウダーで、12は溶鋼で、4aは鋳片シェル
である。
行う制御装置について説明すると、制御装置１（図１参
照）は、二次冷却水を鋳片４へ噴射するスプレーノズル
５と、駆動用ロール６へ作動信号を送る速度制御部７
と、各スプレーノズル５への二次冷却水の流量を制御す
る二次冷却水制御部８と、鋳片４の引き抜き長さの入力
値に基づき速度制御部７および二次冷却水制御部８へ制
御信号を送るプロセスコンピュータ９とを備えてなって
いる。なおこの図１において、符号10はタンディッシュ
で、11は溶融パウダーで、12は溶鋼で、4aは鋳片シェル
である。
【００１４】次に、この制御装置１を使用して、本発明
の高速鋳込み終了制御方法を行う実施例を示す。まず鋳
込み終了後のスプレーノズル５への二次冷却水流量と、
駆動用ロール６による引き抜き速度とをコントロールす
るため、最ボトム位置の引き抜き長さをプロセスコンピ
ュータ９によりトラッキングし、これを予め決定した、
引き抜き長Ｓ0 〜Ｓ1 間ではスプレー水量をＱ1 に、ま
たＳ1 以降はＱ0 に二次冷却水制御部８によってコント
ロールする。さらに鋳造速度は、引き抜き長０〜Ｓ1 ま
では鋳込み終了時の速度Ｖ0 で保持し、Ｓ1 以降加速度
ａ0 にて所定の引き抜き速度Ｖ5 まで増速するように、
速度制御部７でコントロールする。
の高速鋳込み終了制御方法を行う実施例を示す。まず鋳
込み終了後のスプレーノズル５への二次冷却水流量と、
駆動用ロール６による引き抜き速度とをコントロールす
るため、最ボトム位置の引き抜き長さをプロセスコンピ
ュータ９によりトラッキングし、これを予め決定した、
引き抜き長Ｓ0 〜Ｓ1 間ではスプレー水量をＱ1 に、ま
たＳ1 以降はＱ0 に二次冷却水制御部８によってコント
ロールする。さらに鋳造速度は、引き抜き長０〜Ｓ1 ま
では鋳込み終了時の速度Ｖ0 で保持し、Ｓ1 以降加速度
ａ0 にて所定の引き抜き速度Ｖ5 まで増速するように、
速度制御部７でコントロールする。
【００１５】ここで具体的な各数値としては、Ｓ0 がメ
カニカス〜鋳型下端までの距離で、Ｓ1 がＳ1 ≧Ｖ0 (
m/min)×１（min)＝Ｖ0 (m) で、Ｑ1 がスプレー水量≧
0.1ｌ/kgsteel（Ｓ0 〜Ｓ1 間トータル水量）、かつ鋳
片表面でのスプレー水衝突力≧50g/cm2 ，Ｑ0 が通常鋳
造中と同量のスプレー水量，ａ0 が加速度≦0.５m/min
とする。
カニカス〜鋳型下端までの距離で、Ｓ1 がＳ1 ≧Ｖ0 (
m/min)×１（min)＝Ｖ0 (m) で、Ｑ1 がスプレー水量≧
0.1ｌ/kgsteel（Ｓ0 〜Ｓ1 間トータル水量）、かつ鋳
片表面でのスプレー水衝突力≧50g/cm2 ，Ｑ0 が通常鋳
造中と同量のスプレー水量，ａ0 が加速度≦0.５m/min
とする。
【００１６】このＳ1 ，Ｑ1 ，ａ0 の数値限定理由は、
Ｓ1 ，ａ0 を前記範囲外にて行なうと、引き抜き中にお
ける最ボトム部からの漏鋼発生率が高くなり（図２およ
び図３参照）、またスプレーノズルからの二次冷却水量
が前記水量以下の場合に、引き抜き中における最ボトム
部からの漏鋼発生率が高くなる。しかし、スプレーノズ
ルからの二次冷却水衝突力を前記値以上にすると、最ボ
トム部の未凝固パウダースラグや溶鋼の中へ水が進入し
て水蒸気爆発を引き起こすので、操業および安全上から
実施することはできない（図４および図５参照）。
Ｓ1 ，ａ0 を前記範囲外にて行なうと、引き抜き中にお
ける最ボトム部からの漏鋼発生率が高くなり（図２およ
び図３参照）、またスプレーノズルからの二次冷却水量
が前記水量以下の場合に、引き抜き中における最ボトム
部からの漏鋼発生率が高くなる。しかし、スプレーノズ
ルからの二次冷却水衝突力を前記値以上にすると、最ボ
トム部の未凝固パウダースラグや溶鋼の中へ水が進入し
て水蒸気爆発を引き起こすので、操業および安全上から
実施することはできない（図４および図５参照）。
【００１７】勿論、本発明の高速鋳込み終了制御方法
は、コンピューター等を介さず、引き抜き長をオペレー
ターが確認しながら、スプレーノズルからの冷却水量や
引き抜き速度を、前記条件内に入るようコントロールす
ることでも実施可能である。
は、コンピューター等を介さず、引き抜き長をオペレー
ターが確認しながら、スプレーノズルからの冷却水量や
引き抜き速度を、前記条件内に入るようコントロールす
ることでも実施可能である。
【００１８】
【発明の効果】以上述べた如く本発明の高速鋳込み終了
制御方法により、最ボトム部における漏鋼の発生頻度
を、従来の約1/5 に減少させることができる（図６参
照）。また鋳込み終了時の連鋳機内にある鋳片の温度も
約５０℃向上させることができる（図７参照）。さらに
最ボトム材における鋳片の品質も大幅に向上させること
ができる（図８参照）。しかも連鋳機における生産性を
向上させることができ、冷却材の資材費を節減すること
ができ、ボトム処理作業の省略効果も得ることができ
る。
制御方法により、最ボトム部における漏鋼の発生頻度
を、従来の約1/5 に減少させることができる（図６参
照）。また鋳込み終了時の連鋳機内にある鋳片の温度も
約５０℃向上させることができる（図７参照）。さらに
最ボトム材における鋳片の品質も大幅に向上させること
ができる（図８参照）。しかも連鋳機における生産性を
向上させることができ、冷却材の資材費を節減すること
ができ、ボトム処理作業の省略効果も得ることができ
る。
【図１】この発明の連続鋳造における高速鋳込み終了制
御方法を行う制御装置を示す概略図である。
御方法を行う制御装置を示す概略図である。
【図２】引き抜き長さに対する最ボトム部漏鋼発生率を
示す表である。
示す表である。
【図３】鋳込み速度の加速度に対する最ボトム部漏鋼発
生率を示す表である。
生率を示す表である。
【図４】二次冷却水量に対する最ボトム部漏鋼発生率を
示す表である。
示す表である。
【図５】スプレーノズルからの二次冷却水衝突力に対す
る水蒸気爆発発生頻度を示す表である。
る水蒸気爆発発生頻度を示す表である。
【図６】本発明方法と従来方法との最ボトム部漏鋼発生
頻度の比較を示す表である。
頻度の比較を示す表である。
【図７】本発明の方法と従来の方法との鋳片温度の比較
を示す表である。
を示す表である。
【図８】本発明の方法と従来の方法との最ボトム材下工
程材料疵発生率の比較を示す表である。
程材料疵発生率の比較を示す表である。
【図９】最ボトム処理作業を示す概略斜視図である。
【図１０】従来の方法での鋳造速度パターンを示すグラ
フである。
フである。
【図１１】本発明の方法での鋳造速度パターンを示すグ
ラフである。
ラフである。
【図１２】本発明の方法と従来の方法との溶鋼温度の比
較を示す表である。
較を示す表である。
【図１３】本発明における二次冷却水量を示すグラフで
ある。
ある。
１…制御装置、２…鋳型、３…案内ロール、４…鋳片、
５…スプレーノズル、６…駆動用ロール、７…速度制御
部、８…二次冷却水制御部、９…プロセスコンピュー
タ、10…タンディッシュ、11…溶融パウダー、12…溶
鋼。
５…スプレーノズル、６…駆動用ロール、７…速度制御
部、８…二次冷却水制御部、９…プロセスコンピュー
タ、10…タンディッシュ、11…溶融パウダー、12…溶
鋼。
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成４年３月２６日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】発明の詳細な説明
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１５】ここで具体的な各数値としては、Ｓ0 がメ
ニスカス〜鋳型下端までの距離で、Ｓ1 が Ｓ1 ≧Ｖ
0(m/min)×１ (min)＝Ｖ0(m) で、Ｑ1 がスプレー水量
≧0.1l/kgsteel (Ｓ0 〜Ｓ1 間トータル水量）、かつ
鋳片表面でのスプレー水衝突力≦250g/cm2，Ｑ0 が通常
鋳造中と同量のスプレー水量，ａ0 が加速度≦0.5m/min
とする。
ニスカス〜鋳型下端までの距離で、Ｓ1 が Ｓ1 ≧Ｖ
0(m/min)×１ (min)＝Ｖ0(m) で、Ｑ1 がスプレー水量
≧0.1l/kgsteel (Ｓ0 〜Ｓ1 間トータル水量）、かつ
鋳片表面でのスプレー水衝突力≦250g/cm2，Ｑ0 が通常
鋳造中と同量のスプレー水量，ａ0 が加速度≦0.5m/min
とする。
【手続補正２】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】図５
【補正方法】変更
【補正内容】
【図５】 ─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成５年１２月１３日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】図２
【補正方法】変更
【補正内容】
【図２】引き抜き長さに対する最ボトム部漏鋼発生率を
示す図表である。
示す図表である。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】図３
【補正方法】変更
【補正内容】
【図３】鋳込み速度の加速度に対する最ボトム部漏鋼発
生率を示す図表である。
生率を示す図表である。
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】図４
【補正方法】変更
【補正内容】
【図４】二次冷却水量に対する最ボトム部漏鋼発生率を
示す図表である。
示す図表である。
【手続補正４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】図５
【補正方法】変更
【補正内容】
【図５】スプレーノズルからの二次冷却水衝突力に対す
る水蒸気爆発発生頻度を示す図表である。
る水蒸気爆発発生頻度を示す図表である。
【手続補正５】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】図６
【補正方法】変更
【補正内容】
【図６】本発明方法と従来方法との最ボトム部漏鋼発生
頻度の比較を示す図表である。
頻度の比較を示す図表である。
【手続補正６】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】図７
【補正方法】変更
【補正内容】
【図７】本発明の方法と従来の方法との鋳片温度の比較
を示す図表である。
を示す図表である。
【手続補正７】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】図８
【補正方法】変更
【補正内容】
【図８】本発明の方法と従来の方法との最ボトム材下工
程材料疵発生率の比較を示す図表である。
程材料疵発生率の比較を示す図表である。
【手続補正８】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】図１２
【補正方法】変更
【補正内容】
【図１２】本発明の方法と従来の方法との溶鋼温度の比
較を示す図表である。
較を示す図表である。
Claims (1)
- 【請求項１】 タンディッシュ内の溶融金属を鋳込んで
鋳片とする連続鋳造機の鋳込み終了時において、鋳造速
度の減速や停止およびボトム処理作業を行なわず、通常
の鋳造速度を保持したまま鋳込み終了し、鋳片を引き抜
く時に予め決定した引き抜き長に基づいて引き抜き速度
の増速パターンや鋳型直下における二次冷却水の水量パ
ターンを制御することを特徴とする連続鋳造における高
速鋳込み終了制御方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3221702A JP2712920B2 (ja) | 1991-09-02 | 1991-09-02 | 連続鋳造における高速鋳込み終了制御方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3221702A JP2712920B2 (ja) | 1991-09-02 | 1991-09-02 | 連続鋳造における高速鋳込み終了制御方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06262323A true JPH06262323A (ja) | 1994-09-20 |
| JP2712920B2 JP2712920B2 (ja) | 1998-02-16 |
Family
ID=16770939
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3221702A Expired - Lifetime JP2712920B2 (ja) | 1991-09-02 | 1991-09-02 | 連続鋳造における高速鋳込み終了制御方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2712920B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH06262322A (ja) * | 1993-03-16 | 1994-09-20 | Kawasaki Steel Corp | 連続鋳造方法 |
| JP2008087055A (ja) * | 2006-10-03 | 2008-04-17 | Kobe Steel Ltd | 連続鋳造の終了方法 |
| CN109014100A (zh) * | 2018-09-29 | 2018-12-18 | 东北大学 | 一种提高钢质薄板坯连铸过程拉钢速度的方法 |
| JP2020182965A (ja) * | 2019-05-08 | 2020-11-12 | 日本製鉄株式会社 | 鋳込終了制御方法 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6315061A (ja) * | 1986-07-07 | 1988-01-22 | 松下冷機株式会社 | 冷蔵庫 |
-
1991
- 1991-09-02 JP JP3221702A patent/JP2712920B2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6315061A (ja) * | 1986-07-07 | 1988-01-22 | 松下冷機株式会社 | 冷蔵庫 |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH06262322A (ja) * | 1993-03-16 | 1994-09-20 | Kawasaki Steel Corp | 連続鋳造方法 |
| JP2008087055A (ja) * | 2006-10-03 | 2008-04-17 | Kobe Steel Ltd | 連続鋳造の終了方法 |
| CN109014100A (zh) * | 2018-09-29 | 2018-12-18 | 东北大学 | 一种提高钢质薄板坯连铸过程拉钢速度的方法 |
| CN109014100B (zh) * | 2018-09-29 | 2020-03-31 | 东北大学 | 一种提高钢质薄板坯连铸过程拉钢速度的方法 |
| JP2020182965A (ja) * | 2019-05-08 | 2020-11-12 | 日本製鉄株式会社 | 鋳込終了制御方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2712920B2 (ja) | 1998-02-16 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPH06262323A (ja) | 連続鋳造における高速鋳込み終了制御方法 | |
| JP3186631B2 (ja) | 連続鋳造における一定速引抜鋳込終了方法 | |
| JP3095346B2 (ja) | 連続鋳造の鋳型内湯面レベル制御方法 | |
| JP2903844B2 (ja) | 連続鋳造における鋳込み終了方法 | |
| KR100241404B1 (ko) | 턴디쉬노즐의 제어방법 및 그 장치 | |
| JPS6021150A (ja) | 高品質鋳片の製造法 | |
| JP3152276B2 (ja) | Ｓｕｓ３０４ステンレス鋼の連続鋳造方法 | |
| JP3362703B2 (ja) | 連続鋳造方法 | |
| JP3687535B2 (ja) | 鋼の連続鋳造方法 | |
| JP7234785B2 (ja) | 鋳込終了制御方法 | |
| JPS60162560A (ja) | 鋼の連続鋳造方法 | |
| JPH01306059A (ja) | 連続鋳造における鋳片ストランドの大圧下方法 | |
| JP3528505B2 (ja) | 熱間強度の大きい鋼の連続鋳造方法 | |
| JPH0910899A (ja) | 連続鋳造における鋳込終了制御方法 | |
| JPS6315061B2 (ja) | ||
| JP2720692B2 (ja) | 連続鋳造における高速鋳込み終了方法 | |
| JPH06335756A (ja) | 連続鋳造法 | |
| JPH11156509A (ja) | 連続鋳造方法 | |
| JPH07112255A (ja) | 連続鋳造における鋳込み終了方法 | |
| JPS5916540B2 (ja) | ハガネノ レンゾクチユウゾウホウホウ | |
| JPS60250864A (ja) | 連続鋳造における鋳込み終了時の鋳片スラブのトツプ処理方法 | |
| JPH06262322A (ja) | 連続鋳造方法 | |
| KR101466203B1 (ko) | 블룸 내부 결함 저감 방법 | |
| JP3114679B2 (ja) | 連続鋳造方法 | |
| JP2003285146A (ja) | 連続鋳造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Year of fee payment: 11 Free format text: PAYMENT UNTIL: 20081031 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20091031 Year of fee payment: 12 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20091031 Year of fee payment: 12 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20101031 Year of fee payment: 13 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20111031 Year of fee payment: 14 |
|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |