JP3186631B2 - 連続鋳造における一定速引抜鋳込終了方法 - Google Patents
連続鋳造における一定速引抜鋳込終了方法Info
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、タンディッシュ内
の溶融金属を連続的に鋳込んで鋳片とする連続鋳造機に
おいて、鋳造速度を減速させずに鋳込みを終了させる一
定速引抜鋳込終了方法に関するものである。
の溶融金属を連続的に鋳込んで鋳片とする連続鋳造機に
おいて、鋳造速度を減速させずに鋳込みを終了させる一
定速引抜鋳込終了方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】連続鋳造においては、レードル内の溶鋼
をタンディッシュを介して鋳型内に連続して鋳込み、水
冷鋳型により溶鋼外周に凝固シェルを形成し、続くガイ
ドロール群で凝固シェルを支持しつつロール間の冷却ス
プレーにより凝固シェルを成長させ、完全凝固した鋳片
をピンチロールで引き抜いているが、このような連続鋳
造の鋳造末期においては溶鋼の供給がなくなるため、定
常時とは異なる特別な制御で鋳込みを終了する必要があ
る。
をタンディッシュを介して鋳型内に連続して鋳込み、水
冷鋳型により溶鋼外周に凝固シェルを形成し、続くガイ
ドロール群で凝固シェルを支持しつつロール間の冷却ス
プレーにより凝固シェルを成長させ、完全凝固した鋳片
をピンチロールで引き抜いているが、このような連続鋳
造の鋳造末期においては溶鋼の供給がなくなるため、定
常時とは異なる特別な制御で鋳込みを終了する必要があ
る。
【０００３】この鋳込終了法としては、鋳込終了時に鋳
造速度を減速して鋳込みを停止し、鋳型内残溶鋼の最後
端部（最ボトム部）に冷却材を投入して凝固させ、その
後、所定の引抜速度で鋳片を引き抜く減速鋳込終了方法
が知られていたが、この減速鋳込終了法では、減速・停
止、温度低下、ボトム処理作業などによる多くの問題が
あるため、最近では、連続鋳造機の生産性向上、鋳片の
品質向上、高温出片化、作業負荷低減などを目的に、鋳
造速度を減速させずに通常の鋳造速度を保持したまま鋳
込みを終了させる一定速引抜鋳込終了法が考えられてお
り、従来においては、次のような一定速引抜鋳込終了法
が提案されている。
造速度を減速して鋳込みを停止し、鋳型内残溶鋼の最後
端部（最ボトム部）に冷却材を投入して凝固させ、その
後、所定の引抜速度で鋳片を引き抜く減速鋳込終了方法
が知られていたが、この減速鋳込終了法では、減速・停
止、温度低下、ボトム処理作業などによる多くの問題が
あるため、最近では、連続鋳造機の生産性向上、鋳片の
品質向上、高温出片化、作業負荷低減などを目的に、鋳
造速度を減速させずに通常の鋳造速度を保持したまま鋳
込みを終了させる一定速引抜鋳込終了法が考えられてお
り、従来においては、次のような一定速引抜鋳込終了法
が提案されている。
【０００４】(1) 従来法１（特開平６−２６２３２３
号、連続鋳造における高速鋳込み終了制御方法）：鋳込
終了前の鋳造速度の減速や停止およびボトム部処理作業
を行わず、通常の鋳造速度Ｖ0 を保持したまま鋳込みを
終了し、鋳片の最後端部である最ボトム部の凝固を鋳型
直下の二次冷却水で行い、最ボトム部凝固完了後は、引
抜速度を増速することにより高速の鋳込終了を可能とし
ている。具体的には、最ボトム位置（引抜長）が鋳型下
端Ｓ0 から十分凝固する位置Ｓ1 （≧Ｖ0 ×ｔ［mi
n］）まで二次冷却水量を定常部のＱ0 からＱ1 に減少
させ、過冷却・凝固シェル収縮変形による漏鋼を防止
し、最ボトム位置がＳ1 に達して最ボトム部が凝固完了
すると、二次冷却水量を定常部のＱ1 に戻し、かつ引抜
速度Ｖ0 を加速度ａ0 で増速している。減少させる水量
Ｓ1 は低過ぎると、バルジングとバルジング部のロール
圧下により漏鋼発生率が高くなるので、例えば０．１
［ l/kg・steel］以上として引抜中における最ボトム部
からの漏鋼を防止し、加速度ａ0 は、例えば０．５［mm
/min2］以下として溶鋼絞り出し・漏鋼を防止してい
る。
号、連続鋳造における高速鋳込み終了制御方法）：鋳込
終了前の鋳造速度の減速や停止およびボトム部処理作業
を行わず、通常の鋳造速度Ｖ0 を保持したまま鋳込みを
終了し、鋳片の最後端部である最ボトム部の凝固を鋳型
直下の二次冷却水で行い、最ボトム部凝固完了後は、引
抜速度を増速することにより高速の鋳込終了を可能とし
ている。具体的には、最ボトム位置（引抜長）が鋳型下
端Ｓ0 から十分凝固する位置Ｓ1 （≧Ｖ0 ×ｔ［mi
n］）まで二次冷却水量を定常部のＱ0 からＱ1 に減少
させ、過冷却・凝固シェル収縮変形による漏鋼を防止
し、最ボトム位置がＳ1 に達して最ボトム部が凝固完了
すると、二次冷却水量を定常部のＱ1 に戻し、かつ引抜
速度Ｖ0 を加速度ａ0 で増速している。減少させる水量
Ｓ1 は低過ぎると、バルジングとバルジング部のロール
圧下により漏鋼発生率が高くなるので、例えば０．１
［ l/kg・steel］以上として引抜中における最ボトム部
からの漏鋼を防止し、加速度ａ0 は、例えば０．５［mm
/min2］以下として溶鋼絞り出し・漏鋼を防止してい
る。
【０００５】(2) 従来法２（特開平５−２６１５０１
号：連続鋳造における高速鋳込み終了方法）：鋳込終了
前の鋳造速度の減速や停止およびボトム部処理作業を行
わず、通常の鋳造速度Ｖ0 を保持したまま鋳込みを終了
し、鋳型内溶鋼の最ボトム部に、数枚の水平の凝固層で
仕切られた階層構造の空洞を形成することにより、未凝
固溶鋼の絞り出しによる吹き上げが生じても、前記複数
の凝固層で遮られて漏鋼に至らないようにしている。こ
のような階層構造は、鋳型直下のガイドロールで鋳片に
押し付け力を付加するなどして湯面を停滞・凝固させ、
これを数回繰り返すことにより形成している。
号：連続鋳造における高速鋳込み終了方法）：鋳込終了
前の鋳造速度の減速や停止およびボトム部処理作業を行
わず、通常の鋳造速度Ｖ0 を保持したまま鋳込みを終了
し、鋳型内溶鋼の最ボトム部に、数枚の水平の凝固層で
仕切られた階層構造の空洞を形成することにより、未凝
固溶鋼の絞り出しによる吹き上げが生じても、前記複数
の凝固層で遮られて漏鋼に至らないようにしている。こ
のような階層構造は、鋳型直下のガイドロールで鋳片に
押し付け力を付加するなどして湯面を停滞・凝固させ、
これを数回繰り返すことにより形成している。
【０００６】(3) 従来法３（特開平７−１１２２５５
号：連続鋳造における鋳込み終了方法）：鋳込終了前の
鋳造速度の減速や停止およびボトム部処理作業を行わ
ず、通常の鋳造速度Ｖ0 を保持したまま鋳込みを終了
し、従来法１と同じ様に、最ボトム部が鋳型内メニスカ
スから所定の区間に位置する間、モールド冷却水および
ガイドロール群での二次冷却水を凝固シェルに収縮変形
を与えない冷却水量に抑制し、これにより得られるバル
ジングにより鋳片内単位体積を増加させ、溶鋼吹き上げ
・漏鋼を防止し、さらに、このバルジングによる中心偏
析および最ボトム部の引け巣増大を、ガイドロール群後
段の小径ロール群によりクレータエンド付近を圧下する
ことで防止している。
号：連続鋳造における鋳込み終了方法）：鋳込終了前の
鋳造速度の減速や停止およびボトム部処理作業を行わ
ず、通常の鋳造速度Ｖ0 を保持したまま鋳込みを終了
し、従来法１と同じ様に、最ボトム部が鋳型内メニスカ
スから所定の区間に位置する間、モールド冷却水および
ガイドロール群での二次冷却水を凝固シェルに収縮変形
を与えない冷却水量に抑制し、これにより得られるバル
ジングにより鋳片内単位体積を増加させ、溶鋼吹き上げ
・漏鋼を防止し、さらに、このバルジングによる中心偏
析および最ボトム部の引け巣増大を、ガイドロール群後
段の小径ロール群によりクレータエンド付近を圧下する
ことで防止している。
【０００７】(4) 従来法４（特願平７−１６０５７５
号：連続鋳造における鋳込終了制御方法）：鋳込終了前
の鋳造速度の減速や停止およびボトム部処理作業を行わ
ず、通常の鋳造速度Ｖ0 を保持したまま鋳込みを終了
し、従来法３と同様に、モールド冷却水およびガイドロ
ール群での二次冷却水を凝固シェルに収縮変形を与えな
い冷却水量に抑制して溶鋼吹き上げ・漏鋼を防止し、さ
らに、鋳型内に溶鋼表面が位置する時点で最ボトム部に
予熱した耐火物を挿入し、その後、この耐火物が溶鋼内
から抜き出されることにより、最ボトム部湯面を最ボト
ム部外周凝固シェル上端よりも下降させ、湯面を取り囲
む前記垂直な凝固シェルにより溶鋼絞り出しを遮り、漏
鋼を完全に防止している。
号：連続鋳造における鋳込終了制御方法）：鋳込終了前
の鋳造速度の減速や停止およびボトム部処理作業を行わ
ず、通常の鋳造速度Ｖ0 を保持したまま鋳込みを終了
し、従来法３と同様に、モールド冷却水およびガイドロ
ール群での二次冷却水を凝固シェルに収縮変形を与えな
い冷却水量に抑制して溶鋼吹き上げ・漏鋼を防止し、さ
らに、鋳型内に溶鋼表面が位置する時点で最ボトム部に
予熱した耐火物を挿入し、その後、この耐火物が溶鋼内
から抜き出されることにより、最ボトム部湯面を最ボト
ム部外周凝固シェル上端よりも下降させ、湯面を取り囲
む前記垂直な凝固シェルにより溶鋼絞り出しを遮り、漏
鋼を完全に防止している。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来法
１では、二次冷却水量を定常部のＱ0 からＱ1 に減少さ
せるため、特に定常部での冷却水量が低く鋳込終了時の
冷却が弱いような場合には、冷却水量を減少させたこと
により、ロール間バルジングが発生し、このバルジング
部がロールで圧下されるため、鋳片内の単位体積が著し
く変化して絞り出しが顕著となり、漏鋼する危険性が高
いこと、また漏鋼を防止するための冷却水量減少後の最
適水量値が材質、冷却条件によって異なることから、こ
の見極めが必要となることが問題点として挙げられる。
図４に示すのは、冷却水量を種々変更して一定速引抜鋳
込終了法のテストを行った結果であり、冷却水量を増加
させすぎても減少させすぎても漏鋼が発生し、冷却水量
の設定が難しいことがわかる。
１では、二次冷却水量を定常部のＱ0 からＱ1 に減少さ
せるため、特に定常部での冷却水量が低く鋳込終了時の
冷却が弱いような場合には、冷却水量を減少させたこと
により、ロール間バルジングが発生し、このバルジング
部がロールで圧下されるため、鋳片内の単位体積が著し
く変化して絞り出しが顕著となり、漏鋼する危険性が高
いこと、また漏鋼を防止するための冷却水量減少後の最
適水量値が材質、冷却条件によって異なることから、こ
の見極めが必要となることが問題点として挙げられる。
図４に示すのは、冷却水量を種々変更して一定速引抜鋳
込終了法のテストを行った結果であり、冷却水量を増加
させすぎても減少させすぎても漏鋼が発生し、冷却水量
の設定が難しいことがわかる。
【０００９】従来法２では、鋳型直下のガイドロールに
よる押し付け力付加などにより複数の凝固層・空洞から
なる階層構造を鋳片最ボトム部に形成するため、鋳造末
期の加圧タイミングで溶鋼湯面の変動が非常に大きくな
り、鋳片の表面品質の悪化が考えられる。また、加圧力
の設定が不適の場合には、溶鋼湯面の異常な変動による
吹き上げ等のトラブルが懸念される。
よる押し付け力付加などにより複数の凝固層・空洞から
なる階層構造を鋳片最ボトム部に形成するため、鋳造末
期の加圧タイミングで溶鋼湯面の変動が非常に大きくな
り、鋳片の表面品質の悪化が考えられる。また、加圧力
の設定が不適の場合には、溶鋼湯面の異常な変動による
吹き上げ等のトラブルが懸念される。
【００１０】従来法３では、モールド冷却水および二次
冷却水を凝固シェルに収縮変形を与えない冷却水量に抑
制して、バルジングにより鋳片内単位体積を増加させ、
溶鋼吹き上げ・漏鋼を防止しているが、この場合も従来
法１と同様にバルジング部がロール直下に至った際に凝
固シェル変形が矯正され、急激な鋳片内単位体積の減少
が発生する。この際に押し出された溶鋼が吹き上げる等
のトラブルが懸念される。
冷却水を凝固シェルに収縮変形を与えない冷却水量に抑
制して、バルジングにより鋳片内単位体積を増加させ、
溶鋼吹き上げ・漏鋼を防止しているが、この場合も従来
法１と同様にバルジング部がロール直下に至った際に凝
固シェル変形が矯正され、急激な鋳片内単位体積の減少
が発生する。この際に押し出された溶鋼が吹き上げる等
のトラブルが懸念される。
【００１１】従来法４では、モールド冷却水および二次
冷却水の抑制と、予熱耐火物の挿入による湯面低下およ
び鋳片最ボトム部の垂直凝固シェルにより、最ボトム部
での溶鋼吹き上げ等を確実に抑え込めるものの、鋳込終
了から凝固シェル最上端が抜ける前に予熱耐火物を挿入
するなどの非定常作業を行わなければならないことから
作業性が非常に悪いといえる。
冷却水の抑制と、予熱耐火物の挿入による湯面低下およ
び鋳片最ボトム部の垂直凝固シェルにより、最ボトム部
での溶鋼吹き上げ等を確実に抑え込めるものの、鋳込終
了から凝固シェル最上端が抜ける前に予熱耐火物を挿入
するなどの非定常作業を行わなければならないことから
作業性が非常に悪いといえる。
【００１２】本発明は、前述のような問題点を解消すべ
くなされたもので、その目的は、従来法のように設定の
難しい冷却水量の制御を行うことなく、諸条件の影響を
受けずに安定して漏鋼を確実に防止することができ、し
かも鋳込終了部の鋳片品質を確保することができると共
に、特別な非定常作業を行うことなく容易に漏鋼を防止
することのできる連続鋳造における一定速引抜鋳込終了
方法を提供することにある。
くなされたもので、その目的は、従来法のように設定の
難しい冷却水量の制御を行うことなく、諸条件の影響を
受けずに安定して漏鋼を確実に防止することができ、し
かも鋳込終了部の鋳片品質を確保することができると共
に、特別な非定常作業を行うことなく容易に漏鋼を防止
することのできる連続鋳造における一定速引抜鋳込終了
方法を提供することにある。
【００１３】
【課題を解決するための手段】本発明の連続鋳造におけ
る一定速引抜鋳込終了方法は、タンディッシュ内の溶融
金属を連続的に鋳込んで鋳片とする連続鋳造機の鋳込終
了に際して、鋳造速度の減速または停止および鋳片の最
後端部であるボトム部の処理作業を行うことなく、通常
の鋳造速度を保持したまま鋳込みを終了して鋳片を引き
抜き、この最後端鋳片における未凝固部分のロール間隔
を拡大して鋳片外殻部分を意図的にバルジングさせ、次
いで、この拡幅した部分を後段のロールにより圧下して
完全凝固部分で所定の鋳片厚みにすることを特徴とす
る。
る一定速引抜鋳込終了方法は、タンディッシュ内の溶融
金属を連続的に鋳込んで鋳片とする連続鋳造機の鋳込終
了に際して、鋳造速度の減速または停止および鋳片の最
後端部であるボトム部の処理作業を行うことなく、通常
の鋳造速度を保持したまま鋳込みを終了して鋳片を引き
抜き、この最後端鋳片における未凝固部分のロール間隔
を拡大して鋳片外殻部分を意図的にバルジングさせ、次
いで、この拡幅した部分を後段のロールにより圧下して
完全凝固部分で所定の鋳片厚みにすることを特徴とす
る。
【００１４】以上のような本発明法において、鋳造終了
時（鋳型内給湯ストップ時）に鋳片未凝固部分でのガイ
ドロール群のロール間隔が解放され、溶鋼静圧により鋳
片バルジングが発生し、このバルジングで鋳片内の単位
体積が増加することにより、冷却・凝固収縮による溶鋼
の絞り出しが吸収され、漏鋼が防止される。従来法のよ
うにモールド冷却水や二次冷却水の制御によらず漏鋼を
防止するため、諸条件に影響されずに安定して確実に漏
鋼を防止することができる。また、バルジング部位は後
段のロールセグメントのロールで再度圧下されて完全凝
固位置で所定の厚みにされ、鋳片形状の不良等が防止さ
れる。ここで、バルジング部が圧下されるが、圧下位置
が連続鋳造機の下方位置であり、溶鋼量が少なくバルジ
ング部に吸収されることなどから、溶鋼が絞り出されて
漏鋼に至ることはない。さらに、従来法の鋳型直下のガ
イドロールで押し付け力を付加する方法では溶鋼湯面変
動が非常に大きくなるが、本発明では、前述と同様に圧
下位置が連続鋳造機の下方位置であり、溶鋼量が少なく
バルジング部に吸収されるため、溶鋼湯面変動も少なく
鋳片品質を確保することができる。
時（鋳型内給湯ストップ時）に鋳片未凝固部分でのガイ
ドロール群のロール間隔が解放され、溶鋼静圧により鋳
片バルジングが発生し、このバルジングで鋳片内の単位
体積が増加することにより、冷却・凝固収縮による溶鋼
の絞り出しが吸収され、漏鋼が防止される。従来法のよ
うにモールド冷却水や二次冷却水の制御によらず漏鋼を
防止するため、諸条件に影響されずに安定して確実に漏
鋼を防止することができる。また、バルジング部位は後
段のロールセグメントのロールで再度圧下されて完全凝
固位置で所定の厚みにされ、鋳片形状の不良等が防止さ
れる。ここで、バルジング部が圧下されるが、圧下位置
が連続鋳造機の下方位置であり、溶鋼量が少なくバルジ
ング部に吸収されることなどから、溶鋼が絞り出されて
漏鋼に至ることはない。さらに、従来法の鋳型直下のガ
イドロールで押し付け力を付加する方法では溶鋼湯面変
動が非常に大きくなるが、本発明では、前述と同様に圧
下位置が連続鋳造機の下方位置であり、溶鋼量が少なく
バルジング部に吸収されるため、溶鋼湯面変動も少なく
鋳片品質を確保することができる。
【００１５】ロール間隔を拡大する部位、即ちバルジン
グを強制的に発生させる部位は、未凝固帯であれば、ど
の部位でも可能であるが、凝固シェルの強度等の面から
は、できるだけ下方部位での実施が望ましい。凝固シェ
ル厚みが薄い部位ではロール間隔解放による急激なバル
ジングに凝固シェル強度が耐えられず、凝固シェル破断
に至る可能性があるため、具体的には、凝固シェル厚み
が最低３５ｍｍ程度に至った後にロール間隔解放を実施
するのが好ましい。また、ロール間隔解放位置の下方の
限界については、１０〜１５ｍ近傍の曲率半径を持ち、
スラブ厚みが３５０ｍｍ程度のスラブ連続鋳造機を想定
した場合、ロール間隔解放による凝固シェル変形は未凝
固帯であれば十分に起こるため、凝固シェル変形を起こ
した後に再圧下することができる位置であれば特に限定
されない。
グを強制的に発生させる部位は、未凝固帯であれば、ど
の部位でも可能であるが、凝固シェルの強度等の面から
は、できるだけ下方部位での実施が望ましい。凝固シェ
ル厚みが薄い部位ではロール間隔解放による急激なバル
ジングに凝固シェル強度が耐えられず、凝固シェル破断
に至る可能性があるため、具体的には、凝固シェル厚み
が最低３５ｍｍ程度に至った後にロール間隔解放を実施
するのが好ましい。また、ロール間隔解放位置の下方の
限界については、１０〜１５ｍ近傍の曲率半径を持ち、
スラブ厚みが３５０ｍｍ程度のスラブ連続鋳造機を想定
した場合、ロール間隔解放による凝固シェル変形は未凝
固帯であれば十分に起こるため、凝固シェル変形を起こ
した後に再圧下することができる位置であれば特に限定
されない。
【００１６】また、本発明においては、前述のロール間
隔の変更部位以上に、ロール間隔解放のタイミングが大
きなポイントであり、鋳型内への給湯ストップ時と同タ
イミングでロール間隔を解放する。ロール間隔解放が速
い場合は、鋳型内の湯面位置は一時的に低下するもの
の、更なる給湯により本発明の効果が得られない。ま
た、遅い場合は、湯面降下が不十分な時期に、凝固シェ
ルの最後端が鋳型から抜けてしまうため、漏鋼する可能
性が高い。
隔の変更部位以上に、ロール間隔解放のタイミングが大
きなポイントであり、鋳型内への給湯ストップ時と同タ
イミングでロール間隔を解放する。ロール間隔解放が速
い場合は、鋳型内の湯面位置は一時的に低下するもの
の、更なる給湯により本発明の効果が得られない。ま
た、遅い場合は、湯面降下が不十分な時期に、凝固シェ
ルの最後端が鋳型から抜けてしまうため、漏鋼する可能
性が高い。
【００１７】
【発明の実施の形態】以下、本発明を図示する一実施例
に基づいて詳細に説明する。これは、スラブの連続鋳造
に適用した例である。図１は、本発明による一定速引抜
鋳込終了法と従来法における一定速引抜鋳込終了法とを
比較した連続鋳造機の概略側面図である。図１におい
て、図示しないレードル内の溶鋼Ａをタンディッシュを
介して鋳型１内に連続して鋳込み、水冷鋳型１により溶
鋼外周に凝固シェルＢを形成し、続くガイドロール群２
で凝固シェルＢを支持しつつロール３間の冷却スプレー
により凝固シェルＢを成長させ、完全凝固したスラブＳ
をピンチロール４で引き抜いている。
に基づいて詳細に説明する。これは、スラブの連続鋳造
に適用した例である。図１は、本発明による一定速引抜
鋳込終了法と従来法における一定速引抜鋳込終了法とを
比較した連続鋳造機の概略側面図である。図１におい
て、図示しないレードル内の溶鋼Ａをタンディッシュを
介して鋳型１内に連続して鋳込み、水冷鋳型１により溶
鋼外周に凝固シェルＢを形成し、続くガイドロール群２
で凝固シェルＢを支持しつつロール３間の冷却スプレー
により凝固シェルＢを成長させ、完全凝固したスラブＳ
をピンチロール４で引き抜いている。
【００１８】このような連続鋳造機において、本発明で
は、鋳込終了に際して、鋳造速度の減速・停止および鋳
片の最後端部であるボトム部の処理作業を行うことな
く、通常の鋳造速度を保持したまま鋳込みを終了してス
ラブＳを引き抜き、鋳型１内への給湯ストップ時に、図
１（ａ）に示すように、凝固シェル厚みが３５ｍｍ以上
となる位置のロール３の間隔を１２０％程度に拡大し、
凝固シェルＢを強制的にバルジングさせ、溶鋼Ａを下方
に引き込んで漏鋼を防止する。このバルジング部以降は
通常のロール間隔に設定し、圧下により所定のスラブ厚
とする。
は、鋳込終了に際して、鋳造速度の減速・停止および鋳
片の最後端部であるボトム部の処理作業を行うことな
く、通常の鋳造速度を保持したまま鋳込みを終了してス
ラブＳを引き抜き、鋳型１内への給湯ストップ時に、図
１（ａ）に示すように、凝固シェル厚みが３５ｍｍ以上
となる位置のロール３の間隔を１２０％程度に拡大し、
凝固シェルＢを強制的にバルジングさせ、溶鋼Ａを下方
に引き込んで漏鋼を防止する。このバルジング部以降は
通常のロール間隔に設定し、圧下により所定のスラブ厚
とする。
【００１９】なお、ガイドロール群２は、一般に、複数
の上下ロールを上フレーム・下フレームに配設したガイ
ドロールセグメントに分割されており、このガイドロー
ルセグメントの上下ロールを互いに離隔する方向に移動
させ、あるいは上フレームを下フレームに対して移動さ
せるなどして、前記バルジングのためのロール間隔変更
を行う。
の上下ロールを上フレーム・下フレームに配設したガイ
ドロールセグメントに分割されており、このガイドロー
ルセグメントの上下ロールを互いに離隔する方向に移動
させ、あるいは上フレームを下フレームに対して移動さ
せるなどして、前記バルジングのためのロール間隔変更
を行う。
【００２０】以上のような本発明の効果を確認するた
め、表１に示すような基本条件のもとで、表２・表３に
示す一定速引抜鋳込終了法を実施し、比較評価を行っ
た。なお、今回は、冷却条件を変更した場合に得られる
効果に出る差を確認するために、弱冷却・強冷却（定常
部）の２種の冷却条件で従来法と本発明法による比較を
実施した。
め、表１に示すような基本条件のもとで、表２・表３に
示す一定速引抜鋳込終了法を実施し、比較評価を行っ
た。なお、今回は、冷却条件を変更した場合に得られる
効果に出る差を確認するために、弱冷却・強冷却（定常
部）の２種の冷却条件で従来法と本発明法による比較を
実施した。
【００２１】
【表１】
【００２２】
【表２】
【００２３】
【表３】
【００２４】今回の比較においては、その改善効果の確
認として、図２(a) に示す鋳込み最終分子における引け
巣長さを指標とした。この引け巣長さが大きいほど凝固
収縮による溶鋼絞り出しが少なく、漏鋼の危険が少ない
といえる。図２(b) に示すように、本発明法によれば、
この引け巣長さが長くなり、図２(c) に示すように、漏
鋼防止が図られている。実際の操業においても、従来法
では少量の漏鋼が確認されている。
認として、図２(a) に示す鋳込み最終分子における引け
巣長さを指標とした。この引け巣長さが大きいほど凝固
収縮による溶鋼絞り出しが少なく、漏鋼の危険が少ない
といえる。図２(b) に示すように、本発明法によれば、
この引け巣長さが長くなり、図２(c) に示すように、漏
鋼防止が図られている。実際の操業においても、従来法
では少量の漏鋼が確認されている。
【００２５】また、図３に示すように、鋳込終了部のス
ラブの品質（表面疵・介在物性）においても従来法に比
べて悪化する傾向は見られず、良好な品質を確保したま
までの改善が可能であるとの結果が示された。さらに、
今回の結果から、凝固シェル厚みが薄くバルジングによ
る容積増加が容易に得られる未凝固部の比較的上部（鋳
型下８〜１２ｍ部）でのロール解放は、漏鋼防止の効果
が高いといえる。
ラブの品質（表面疵・介在物性）においても従来法に比
べて悪化する傾向は見られず、良好な品質を確保したま
までの改善が可能であるとの結果が示された。さらに、
今回の結果から、凝固シェル厚みが薄くバルジングによ
る容積増加が容易に得られる未凝固部の比較的上部（鋳
型下８〜１２ｍ部）でのロール解放は、漏鋼防止の効果
が高いといえる。
【００２６】
【発明の効果】前述の通り、本発明は、一定速引抜鋳込
終了法において鋳込終了時の最後端鋳片における未凝固
部分のロール間隔を拡大して鋳片外殻部分を意図的にバ
ルジングさせ、このバルジングにより凝固収縮による溶
鋼の絞り出しを吸収し、次いで、この拡幅した部分を後
段のロールにより圧下して完全凝固部分で所定の鋳片厚
みにするようにしたため、次のような効果を奏する。
終了法において鋳込終了時の最後端鋳片における未凝固
部分のロール間隔を拡大して鋳片外殻部分を意図的にバ
ルジングさせ、このバルジングにより凝固収縮による溶
鋼の絞り出しを吸収し、次いで、この拡幅した部分を後
段のロールにより圧下して完全凝固部分で所定の鋳片厚
みにするようにしたため、次のような効果を奏する。
【００２７】(1) 従来法のように設定の難しいモールド
冷却水や二次冷却水の制御によらず漏鋼を防止するた
め、諸条件に影響されずに安定して確実に漏鋼を防止す
ることができる。
冷却水や二次冷却水の制御によらず漏鋼を防止するた
め、諸条件に影響されずに安定して確実に漏鋼を防止す
ることができる。
【００２８】(2) 従来法の鋳型直下のガイドロール加圧
とは異なり、圧下位置が連続鋳造機の下方位置での圧下
であり、溶鋼量がも少なくバルジング部に吸収されるた
め、湯面変動も少なく、鋳込終了部の鋳片品質を確保す
ることができる。
とは異なり、圧下位置が連続鋳造機の下方位置での圧下
であり、溶鋼量がも少なくバルジング部に吸収されるた
め、湯面変動も少なく、鋳込終了部の鋳片品質を確保す
ることができる。
【００２９】(3) ロール間隔を変更するだけであるた
め、従来法の耐火物挿入などの特別な非定常作業を行う
ことなく、容易に安価に漏鋼を防止することができる。
め、従来法の耐火物挿入などの特別な非定常作業を行う
ことなく、容易に安価に漏鋼を防止することができる。
【図１】（ａ）は本発明の一定速引抜鋳込終了法を示す
連続鋳造機の概略側面図、（ｂ）は通常の一定速引抜鋳
込終了法を示す連続鋳造機の概略側面図である。
連続鋳造機の概略側面図、（ｂ）は通常の一定速引抜鋳
込終了法を示す連続鋳造機の概略側面図である。
【図２】（ａ）は鋳込最終分子調査方法を示す斜視図お
よび断面図、（ｂ）は鋳込終了部引け巣長さを本発明と
従来法で比較したグラフ、（ｃ）は漏鋼発生比率を本発
明と従来法で比較したグラフである。
よび断面図、（ｂ）は鋳込終了部引け巣長さを本発明と
従来法で比較したグラフ、（ｃ）は漏鋼発生比率を本発
明と従来法で比較したグラフである。
【図３】疵発生指数を本発明と従来法で比較したグラフ
である。
である。
【図４】二次冷却水量を変更した場合の漏鋼発生の有無
を示すグラフである。
を示すグラフである。
Ａ…溶鋼 Ｂ…凝固シェル Ｓ…スラブ １…鋳型 ２…ガイドロール群 ３…ロール ４…ピンチロール
フロントページの続き (56)参考文献 特開 平９−314289（ＪＰ，Ａ) 特開 平７−112255（ＪＰ，Ａ) 特開 平９−10899（ＪＰ，Ａ) 特開 平６−262323（ＪＰ，Ａ) 特開 平５−261501（ＪＰ，Ａ) 特開 平９−206903（ＪＰ，Ａ) 特開 平９−57410（ＪＰ，Ａ) 特開 平２−235558（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−33757（ＪＰ，Ａ) 特開 昭60−6254（ＪＰ，Ａ) 特開 昭60−21150（ＪＰ，Ａ) 特開 平１−178355（ＪＰ，Ａ) 特開 平９−314298（ＪＰ，Ａ) 特開 平８−47758（ＪＰ，Ａ) 特開 平８−47759（ＪＰ，Ａ) 特開 平７−223053（ＪＰ，Ａ) 特開 平６−335759（ＪＰ，Ａ) 特開 平６−226414（ＪＰ，Ａ) 特開 平９−122845（ＪＰ，Ａ) 特開 平５−269556（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B22D 11/10 B22D 11/16 B22D 11/20 B22D 11/128 350
Claims (1)
- 【請求項１】 タンディッシュ内の溶融金属を連続的に
鋳込んで鋳片とする連続鋳造機の鋳込終了に際して、鋳
造速度の減速または停止および鋳片の最後端部であるボ
トム部の処理作業を行うことなく、通常の鋳造速度を保
持したまま鋳込みを終了して鋳片を引き抜き、この最後
端鋳片における未凝固部分のロール間隔を拡大して鋳片
外殻部分を意図的にバルジングさせ、次いで、この拡幅
した部分を後段のロールにより圧下して完全凝固部分で
所定の鋳片厚みにすることを特徴とする連続鋳造におけ
る一定速引抜鋳込終了方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP04607897A JP3186631B2 (ja) | 1997-02-28 | 1997-02-28 | 連続鋳造における一定速引抜鋳込終了方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP04607897A JP3186631B2 (ja) | 1997-02-28 | 1997-02-28 | 連続鋳造における一定速引抜鋳込終了方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10244347A JPH10244347A (ja) | 1998-09-14 |
| JP3186631B2 true JP3186631B2 (ja) | 2001-07-11 |
Family
ID=12736967
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP04607897A Expired - Fee Related JP3186631B2 (ja) | 1997-02-28 | 1997-02-28 | 連続鋳造における一定速引抜鋳込終了方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3186631B2 (ja) |
Families Citing this family (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5018441B2 (ja) * | 2007-12-07 | 2012-09-05 | 住友金属工業株式会社 | 連続鋳造における鋳込終了後の鋳片の引抜方法 |
| CN103111593B (zh) * | 2013-02-22 | 2014-12-03 | 河北钢铁股份有限公司邯郸分公司 | 一种连铸浇钢前基于压力反馈的扇形段辊缝设置方法 |
| JP7028088B2 (ja) * | 2018-07-09 | 2022-03-02 | 日本製鉄株式会社 | 鋳片の引抜方法 |
| JP7234785B2 (ja) * | 2019-05-08 | 2023-03-08 | 日本製鉄株式会社 | 鋳込終了制御方法 |
| CN114406223B (zh) * | 2022-01-29 | 2023-06-09 | 新疆八一钢铁股份有限公司 | 一种钢铁企业连铸不停机更换中间包方法 |
| CN114905015B (zh) * | 2022-03-08 | 2024-02-27 | 宝钢湛江钢铁有限公司 | 一种板坯连铸异常终浇轻压下模型控制方法 |
-
1997
- 1997-02-28 JP JP04607897A patent/JP3186631B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH10244347A (ja) | 1998-09-14 |
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