JPH0390263A - 連続鋳造方法 - Google Patents
連続鋳造方法Info
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- JPH0390263A JPH0390263A JP22325189A JP22325189A JPH0390263A JP H0390263 A JPH0390263 A JP H0390263A JP 22325189 A JP22325189 A JP 22325189A JP 22325189 A JP22325189 A JP 22325189A JP H0390263 A JPH0390263 A JP H0390263A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は連続鋳造鋳片の厚み中心部にみられる不純物元
素、即ち鋼鋳片の場合には硫黄、燐、マンガン等の偏析
を防止し均質な金属を得ることのできる連続鋳造方法に
関するものである。
素、即ち鋼鋳片の場合には硫黄、燐、マンガン等の偏析
を防止し均質な金属を得ることのできる連続鋳造方法に
関するものである。
近年、海洋構造物、貯槽、石油およびガス運搬用鋼管、
高張力線材などの材質特性に対する要求は厳しさを増し
ており、均質な鋼材を提供することが重要課題となって
いる。元来鋼材は、断面内において均質であるべきもの
であるが、鋼は一般に硫黄、燐、マンガン等の不純物元
素を含有しており、これらが鋳造過程において偏析し部
分的に濃化するため鋼が脆弱となる。特に近年生産性や
歩留の向上及び省エネルギー等の目的のために連続鋳造
法が一般に普及しているが、連続鋳造により得られる鋳
片の厚み中心部には通常顕著な威分偏析が観察される。
高張力線材などの材質特性に対する要求は厳しさを増し
ており、均質な鋼材を提供することが重要課題となって
いる。元来鋼材は、断面内において均質であるべきもの
であるが、鋼は一般に硫黄、燐、マンガン等の不純物元
素を含有しており、これらが鋳造過程において偏析し部
分的に濃化するため鋼が脆弱となる。特に近年生産性や
歩留の向上及び省エネルギー等の目的のために連続鋳造
法が一般に普及しているが、連続鋳造により得られる鋳
片の厚み中心部には通常顕著な威分偏析が観察される。
上記した成分偏析は最終製品の均質性を著しく損ない、
製品の使用過程や線材の線引き工程等で鋼に作用する応
力により亀裂が発生するなど重大欠陥の原因になるため
、その低減が切望されている。かかる成分偏析は凝固末
期に残溶鋼が凝固収縮力等によって流動し、固液界面近
傍の濃化溶鋼を洗い出し、残溶鋼が累進的に濃化してい
くことによって生じる。従って成分偏析を防止するには
、残溶鋼の流動原因を取り除くことが肝要である。
製品の使用過程や線材の線引き工程等で鋼に作用する応
力により亀裂が発生するなど重大欠陥の原因になるため
、その低減が切望されている。かかる成分偏析は凝固末
期に残溶鋼が凝固収縮力等によって流動し、固液界面近
傍の濃化溶鋼を洗い出し、残溶鋼が累進的に濃化してい
くことによって生じる。従って成分偏析を防止するには
、残溶鋼の流動原因を取り除くことが肝要である。
このような溶鋼流動原因としては、凝固収縮に起因する
流動のほか、ロール間の鋳片バルジングやロールアライ
メント不整に起因する流動等があるが、これらの肉量も
重大な原因は凝固収縮であり、偏析を防止するには、こ
れを補償する量だけ鋳片を圧下することが必要である。
流動のほか、ロール間の鋳片バルジングやロールアライ
メント不整に起因する流動等があるが、これらの肉量も
重大な原因は凝固収縮であり、偏析を防止するには、こ
れを補償する量だけ鋳片を圧下することが必要である。
鋳片を圧下することにより偏析を改善する試みは従来よ
り行われており、連続鋳造工程において鋳片中心部温度
が液相線温度から固相線温度に至るまでの間鋳片を凝固
収縮を補償する型録上の一定の割合で圧下する方法が知
られている。
り行われており、連続鋳造工程において鋳片中心部温度
が液相線温度から固相線温度に至るまでの間鋳片を凝固
収縮を補償する型録上の一定の割合で圧下する方法が知
られている。
しかしながら、従来の連続鋳造方法は、条件によっては
偏析改善効果が殆ど認められなかったり、場合によって
は、偏析がかえって悪化する等の問題があり、成分偏析
を充分に改善することは困難であった。
偏析改善効果が殆ど認められなかったり、場合によって
は、偏析がかえって悪化する等の問題があり、成分偏析
を充分に改善することは困難であった。
本発明者らはかかる従来法の問題の発生原因について種
々調査した結果、従来法の場合に偏析改善効果が認めら
れなかったり、あるいは偏析がかえって悪化することが
起こるのは、基本的に圧下すべき凝固時期とその範囲が
不適正であることに起因していることを突止めた。
々調査した結果、従来法の場合に偏析改善効果が認めら
れなかったり、あるいは偏析がかえって悪化することが
起こるのは、基本的に圧下すべき凝固時期とその範囲が
不適正であることに起因していることを突止めた。
本発明者は、先に、特開昭６２−２７５５５６号公報に
おいて、鋳片の中心部が固相率０．１ないし０．３に相
当する温度となる時点から流動限界固相率に相当する温
度となる時点までの領域を単位時間当り０．５ａａｓ／
分以上２．５ｍｍ／分未満の割合で連続的に圧下し、鋳
片中心部が流動限界固相率に相当する温度となる時点か
ら固相線温度となるまでの領域は実質的な圧下を加えな
いようにした連続鋳造方法を提案した。
おいて、鋳片の中心部が固相率０．１ないし０．３に相
当する温度となる時点から流動限界固相率に相当する温
度となる時点までの領域を単位時間当り０．５ａａｓ／
分以上２．５ｍｍ／分未満の割合で連続的に圧下し、鋳
片中心部が流動限界固相率に相当する温度となる時点か
ら固相線温度となるまでの領域は実質的な圧下を加えな
いようにした連続鋳造方法を提案した。
さらに、本発明者は、数多くの実験結果から、幾つかの
式を仮定し、該実験結果と照合することにより、さらに
進歩した連続鋳造方法を提案するに到った。
式を仮定し、該実験結果と照合することにより、さらに
進歩した連続鋳造方法を提案するに到った。
本発明の目的は、連続鋳造鋳片の厚み中心部にみられる
不純物元素の偏析を防止して均質な金属を得ることにあ
る。
不純物元素の偏析を防止して均質な金属を得ることにあ
る。
本発明によれば、鋳片の中心固相率が０．１ないし０．
３に相当する温度となる時点から流動限界固相率に相当
する温度となる時点までの領域を油圧圧下機構を有する
複数のロール対で連続的に圧下しつつ引き抜く溶融金属
の連続鋳造方法において、鋳片の中心固相率が大きな圧
下帯下流ほど鋳片の中心固相率の小さな圧下帯上流より
圧下速度を増大し、該圧下速度の増大を鋳片の厚み中心
固相率ｆ３に応じて、次の条件（１）および（２）に従
って行うようにしたことを特徴とする連続鋳造方法が提
供される。
３に相当する温度となる時点から流動限界固相率に相当
する温度となる時点までの領域を油圧圧下機構を有する
複数のロール対で連続的に圧下しつつ引き抜く溶融金属
の連続鋳造方法において、鋳片の中心固相率が大きな圧
下帯下流ほど鋳片の中心固相率の小さな圧下帯上流より
圧下速度を増大し、該圧下速度の増大を鋳片の厚み中心
固相率ｆ３に応じて、次の条件（１）および（２）に従
って行うようにしたことを特徴とする連続鋳造方法が提
供される。
０．１ ＜ ｆ ｓ≦０．５５の場合
０．０５３＋０．２７Ｘ ｆ ｓ ＜圧下速度＜３．１
４＋ １．２ Ｘ ｆ ｓ（ｍ／ｗｉｎ）
（１）０．５５＜ ｆ ｓ ５０．
７の場合 −１，２７＋２．６７Ｘ ｆ ｓ ＜圧下速度＜ ９
．４＋２４×ｆｓ（ａｉ／ｍ１ｎ）
（２）〔作 用］ 本発明の連続鋳造方法によれば、鋳片の中心固相率が大
きな圧下帯下流ほど鋳片の中心固相率の小さな圧下帯上
流より圧下速度が増大される。この圧下速度の増大は、
鋳片の厚み中心固相率ｆｓに応じて次の条件（１）およ
び（２）に従って行われる。
４＋ １．２ Ｘ ｆ ｓ（ｍ／ｗｉｎ）
（１）０．５５＜ ｆ ｓ ５０．
７の場合 −１，２７＋２．６７Ｘ ｆ ｓ ＜圧下速度＜ ９
．４＋２４×ｆｓ（ａｉ／ｍ１ｎ）
（２）〔作 用］ 本発明の連続鋳造方法によれば、鋳片の中心固相率が大
きな圧下帯下流ほど鋳片の中心固相率の小さな圧下帯上
流より圧下速度が増大される。この圧下速度の増大は、
鋳片の厚み中心固相率ｆｓに応じて次の条件（１）およ
び（２）に従って行われる。
０、１ ＜ ｆ ｓ≦０．５５の場合
０．０５３＋０．２７Ｘ ｆ ｓ ＜圧下速度＜３．１
４＋ １．、２ Ｘ ｆ Ｓ（１ｍ／ＩＩｌｉｎ）（１
） ０．５５＜ ｆ ｓ≦０．７の場合 −１，２７＋２．６７Ｘ ｆ ｓ ＜圧下速度＜−９，
４＋２４×ｆｓ（ｍｍ ／ｗｉｎ）
（２）これによって、連続鋳造鋳片
の厚み中心部にみられる不純物元素の偏析を防止して均
質な金属を得ることができる。
４＋ １．、２ Ｘ ｆ Ｓ（１ｍ／ＩＩｌｉｎ）（１
） ０．５５＜ ｆ ｓ≦０．７の場合 −１，２７＋２．６７Ｘ ｆ ｓ ＜圧下速度＜−９，
４＋２４×ｆｓ（ｍｍ ／ｗｉｎ）
（２）これによって、連続鋳造鋳片
の厚み中心部にみられる不純物元素の偏析を防止して均
質な金属を得ることができる。
〔実施例］
まず、本発明の詳細な説明する前に、本発明が創作され
るに至る経緯を述べる。
るに至る経緯を述べる。
偏析の低減には凝固末期の凝固収縮流動防止がポイント
である。凝固収縮流動は残溶鋼の凝固によって発生する
。残？−Ｈａ量流動を防止するために鋳片の厚み中心の
固相率が０．１もしくは０．３から０．７の範囲で圧下
することが重要である。従来これらの範囲に圧下ロール
が位置するように、鋳造速度等の鋳造条件を制御し、各
ロールの圧下カー定、あるいはロールの軸受は間にスペ
ーサーを設定して、各ロールの圧下量を制限する軽圧下
法を推進してきた。ブールム軽圧下の場合、鋳片の幅が
小さいことにより鋳片の変形抵抗が大きく、スラブの場
合と比べ、圧下しにくく、同一圧下刃で鋳片を圧下した
場合、凝固が進行した圧下帯下流ほど圧下しにくい。一
方偏析を改善する方法について、さらに研究した結果、
鋳片の表面に付加した圧下量は鋳片の幅拡がり、あるい
は先進に消費され固液界面の移動に効果的に働くのは圧
下量の数％から数１０％であり、また圧下帯下流ほど効
率が小さく、圧下量は圧下帯下流ほど太き（しないと凝
固収縮流動が防止できないことを知見し本発明を威し遂
げた。
である。凝固収縮流動は残溶鋼の凝固によって発生する
。残？−Ｈａ量流動を防止するために鋳片の厚み中心の
固相率が０．１もしくは０．３から０．７の範囲で圧下
することが重要である。従来これらの範囲に圧下ロール
が位置するように、鋳造速度等の鋳造条件を制御し、各
ロールの圧下カー定、あるいはロールの軸受は間にスペ
ーサーを設定して、各ロールの圧下量を制限する軽圧下
法を推進してきた。ブールム軽圧下の場合、鋳片の幅が
小さいことにより鋳片の変形抵抗が大きく、スラブの場
合と比べ、圧下しにくく、同一圧下刃で鋳片を圧下した
場合、凝固が進行した圧下帯下流ほど圧下しにくい。一
方偏析を改善する方法について、さらに研究した結果、
鋳片の表面に付加した圧下量は鋳片の幅拡がり、あるい
は先進に消費され固液界面の移動に効果的に働くのは圧
下量の数％から数１０％であり、また圧下帯下流ほど効
率が小さく、圧下量は圧下帯下流ほど太き（しないと凝
固収縮流動が防止できないことを知見し本発明を威し遂
げた。
なお鋳片の厚み中心固相率は鋳造条件に基づきあらかじ
め伝熱計算により算出しておくか、または鋳造中に冷却
条件等鋳造条件に基づき計算し算出する。
め伝熱計算により算出しておくか、または鋳造中に冷却
条件等鋳造条件に基づき計算し算出する。
次に、第１図を参照して本発明に係る連続鋳造方法が適
用される連鋳機の一例を概略的に説明する。
用される連鋳機の一例を概略的に説明する。
第１図は本発明に係る連続鋳造方法が適用される連鋳機
で、具体的には、ツイン・キャスト円弧型の連鋳機の一
例を示す図である。同図に示されるように、本連鋳機に
おいて、溶鋼を満たした取鍋１はタンデイシュ２の上方
に置かれ、取鍋１内の溶鋼が底部のスライディングノズ
ル１１を経てタンデイシュ２内に注がれるようになされ
ている。
で、具体的には、ツイン・キャスト円弧型の連鋳機の一
例を示す図である。同図に示されるように、本連鋳機に
おいて、溶鋼を満たした取鍋１はタンデイシュ２の上方
に置かれ、取鍋１内の溶鋼が底部のスライディングノズ
ル１１を経てタンデイシュ２内に注がれるようになされ
ている。
ここで、スライディングノズル１１は、取鍋１から注が
れた溶鋼を含むタンデイシュ２全体の重量に応じて開度
が制御され、メニスカス（タンデイシュ内の場面位置）
Ｍが一定となるようになされている。
れた溶鋼を含むタンデイシュ２全体の重量に応じて開度
が制御され、メニスカス（タンデイシュ内の場面位置）
Ｍが一定となるようになされている。
タンデイシュ２内の溶鋼は、１亥タンデイシュの底部を
塞ぐストッパ２１を上下方向に移動制御することにより
、モールド３内に一定の割合で注入されるようになされ
ている。モールド３は、その底部も開放されており、モ
ールド３に注入された溶鋼は、冷却水が供給されるモー
ルド３の側壁で冷却されて外側から凝固（−次冷却）す
るようになされている。モールド３により一次冷却され
た溶ｍ（鋳片）は、ローラで連続的に引き出されること
になる。
塞ぐストッパ２１を上下方向に移動制御することにより
、モールド３内に一定の割合で注入されるようになされ
ている。モールド３は、その底部も開放されており、モ
ールド３に注入された溶鋼は、冷却水が供給されるモー
ルド３の側壁で冷却されて外側から凝固（−次冷却）す
るようになされている。モールド３により一次冷却され
た溶ｍ（鋳片）は、ローラで連続的に引き出されること
になる。
モールド３から引き出された鋳片は、例えば、スプレー
帯でスプレー冷却され、さらに、複数のグルー、ブロー
ルおよびピンチロールにより曲げられて、軽圧下ゾーン
へ供給されるようになされている。
帯でスプレー冷却され、さらに、複数のグルー、ブロー
ルおよびピンチロールにより曲げられて、軽圧下ゾーン
へ供給されるようになされている。
軽圧下ゾーンは、複数の圧下ロールＲ４５＋ Ｒ４６＋
Ｒ４１，・・・で構成され、これら各圧下ロールに与え
る油圧を制御して鋳片の中心固相率の大きな圧下帯下流
ほど鋳片の中心固相率の小さな圧下帯上流より圧下速度
を増大するようになされている。そして、この軽圧下ゾ
ーンにおける圧下速度の増大は、次の条件（１）および
（２）に従って行われる。
Ｒ４１，・・・で構成され、これら各圧下ロールに与え
る油圧を制御して鋳片の中心固相率の大きな圧下帯下流
ほど鋳片の中心固相率の小さな圧下帯上流より圧下速度
を増大するようになされている。そして、この軽圧下ゾ
ーンにおける圧下速度の増大は、次の条件（１）および
（２）に従って行われる。
Ｏｏｌ＜ｆｓ≦０．５５の場合
０．０５３＋０．２７Ｘ ｆ ｓ ＜圧下速度＜３．１
４＋１．２ Ｘ ｆ Ｓ（ｍｍ／５ｉｎ）
（１）０．５５＜ ｆ ｓ≦０．
７の場合 −１，２７＋２．６７Ｘ ｆ ｓ ＜圧下速度＜ ９
．４＋２４×ｆｓ（＋ｎｍ／ｒｎｉｎ）
（２）すなわち、軽圧下帯における
圧下速度の増大は上記ら条件（１）および（２）を満た
すように各圧下ロールに与える油圧を制御して行われ、
鋳片は連続的に圧下されつつ引き抜かれることになる。
４＋１．２ Ｘ ｆ Ｓ（ｍｍ／５ｉｎ）
（１）０．５５＜ ｆ ｓ≦０．
７の場合 −１，２７＋２．６７Ｘ ｆ ｓ ＜圧下速度＜ ９
．４＋２４×ｆｓ（＋ｎｍ／ｒｎｉｎ）
（２）すなわち、軽圧下帯における
圧下速度の増大は上記ら条件（１）および（２）を満た
すように各圧下ロールに与える油圧を制御して行われ、
鋳片は連続的に圧下されつつ引き抜かれることになる。
ここで、軽圧下ゾーンとは、圧下帯（ロール（Ｒ４□）
Ｒ４３、Ｒ４４、Ｒ４！Ｉ 、 Ｒ４＆ 、・・・）の
内、鋳片に対して軽圧下を行う圧下ロールＲａｓ ｒ
Ｒ４６１Ｒ４？ ｌ・・・を含む領域のことである。
Ｒ４３、Ｒ４４、Ｒ４！Ｉ 、 Ｒ４＆ 、・・・）の
内、鋳片に対して軽圧下を行う圧下ロールＲａｓ ｒ
Ｒ４６１Ｒ４？ ｌ・・・を含む領域のことである。
以下、本発明の連続鋳造方法を第１図の連鋳機を用いて
実施した試験について述べる。
実施した試験について述べる。
第１表は試験を実施した溶鋼組成を示す表である。本試
験においては、上述したように、圧下帯下流における圧
下量の増大は、圧下油圧シリンダーの油圧を圧下帯下流
ロールのシリンダーほど増大することにより実現した。
験においては、上述したように、圧下帯下流における圧
下量の増大は、圧下油圧シリンダーの油圧を圧下帯下流
ロールのシリンダーほど増大することにより実現した。
ここで、従来法の場合において、圧下帯金ロールの油圧
シリンダーの油圧は一定である。また、鋳造した鋳片の
サイズは３００ Ｘ ５００！１１１１ 、１６２ Ｘ
１６２０．３８０Ｘ５６０ｍの３種類で、いずれの鋳
片サイズにおいても鋳片の厚み中心固相率が０．１もし
くは０．３から０．７の範囲が圧下帯に位置するように
鋳造速度等の鋳造条件を制御し試験を実施した。圧下帯
下流圧下量増大の実施例の詳細を３００ Ｘ ５００ｍ
ｍサイズについては第２表に示される。ここで、例えば
、第２表におけるロール隘４５は、第１図中のロールＲ
４Ｓに相当する。
シリンダーの油圧は一定である。また、鋳造した鋳片の
サイズは３００ Ｘ ５００！１１１１ 、１６２ Ｘ
１６２０．３８０Ｘ５６０ｍの３種類で、いずれの鋳
片サイズにおいても鋳片の厚み中心固相率が０．１もし
くは０．３から０．７の範囲が圧下帯に位置するように
鋳造速度等の鋳造条件を制御し試験を実施した。圧下帯
下流圧下量増大の実施例の詳細を３００ Ｘ ５００ｍ
ｍサイズについては第２表に示される。ここで、例えば
、第２表におけるロール隘４５は、第１図中のロールＲ
４Ｓに相当する。
第 １ 表（試験を実施した溶鋼組成）以上により得ら
れた鋳片の１７２幅断面を研磨後腐量して、Ｖ偏析およ
び中心偏析の発生状況を調査した。・本発明と従来法の
偏析の発生状況および軽圧下条件を比較して第３表に示
す。第３表にはその他の鋳片サイズの場合についても軽
圧下条件、および偏析改善効果等を従来法と比べて示す
、第３表から明らかなように、凝固収縮流動の防止に必
要な圧下量（圧下速度）は鋳片サイズにより差があるが
いずれの鋳片サイズにおいても、圧下帯下流ロールの圧
下量を増大させた方が偏析は良好となることがわかる。
れた鋳片の１７２幅断面を研磨後腐量して、Ｖ偏析およ
び中心偏析の発生状況を調査した。・本発明と従来法の
偏析の発生状況および軽圧下条件を比較して第３表に示
す。第３表にはその他の鋳片サイズの場合についても軽
圧下条件、および偏析改善効果等を従来法と比べて示す
、第３表から明らかなように、凝固収縮流動の防止に必
要な圧下量（圧下速度）は鋳片サイズにより差があるが
いずれの鋳片サイズにおいても、圧下帯下流ロールの圧
下量を増大させた方が偏析は良好となることがわかる。
以下余白
以上の結果に基づいて各凝固期ごとに必要な圧下量を示
す第２図のようになる。すなわち、凝固の進行状況に応
じて必要な圧下速度範囲を示す第２図における斜線領域
に含まれるように圧下帯（軽圧下ゾーン）における圧下
速度を制御することにより、連続鋳造鋳片の厚み中心部
にみられる不純物元素の偏析を改善することができた。
す第２図のようになる。すなわち、凝固の進行状況に応
じて必要な圧下速度範囲を示す第２図における斜線領域
に含まれるように圧下帯（軽圧下ゾーン）における圧下
速度を制御することにより、連続鋳造鋳片の厚み中心部
にみられる不純物元素の偏析を改善することができた。
具体的に、本発明により鋳造した鋳片の厚み中心に認め
られる最大偏析粒の粒径は従来法と比べ小径となってお
り偏析が改善していることが分る。またＶ偏析本数も減
少しており、改善していることが分る０以上のごとく本
発明は従来法と比べ優れた軽圧下法であることが証明さ
れた。ここで、第２図中の斜線領域は、鋳片の厚み中心
固相率をｆｓとすると、次の条件（１）および（２）に
より表わされることになる。
られる最大偏析粒の粒径は従来法と比べ小径となってお
り偏析が改善していることが分る。またＶ偏析本数も減
少しており、改善していることが分る０以上のごとく本
発明は従来法と比べ優れた軽圧下法であることが証明さ
れた。ここで、第２図中の斜線領域は、鋳片の厚み中心
固相率をｆｓとすると、次の条件（１）および（２）に
より表わされることになる。
０、１ ＜ ｆ ｓ≦０．５５の場合
０．０５３＋０．２７Ｘ ｆ ｓ ＜圧下速度＜３．１
４＋１．２ Ｘ ｆ ｓ（ｍｍ／ｗｉｎ）
（１）０．５５＜ ｆ ｓ≦０．７
の場合 −１，２７＋２．６７Ｘ ｆ ｓ ＜圧下速度＜−９，
４＋２４×ｆｓ（ｍｍ／ｎ＋ｉｎ）
（２）従って、連鋳機の圧下帯にお
ける圧下速度の増加を、上記の条件（１）および（２）
に従って行うことにより、最大偏析粒の粒径を小さくす
ることができ、また、■偏析本数も減少させることがで
きる。
４＋１．２ Ｘ ｆ ｓ（ｍｍ／ｗｉｎ）
（１）０．５５＜ ｆ ｓ≦０．７
の場合 −１，２７＋２．６７Ｘ ｆ ｓ ＜圧下速度＜−９，
４＋２４×ｆｓ（ｍｍ／ｎ＋ｉｎ）
（２）従って、連鋳機の圧下帯にお
ける圧下速度の増加を、上記の条件（１）および（２）
に従って行うことにより、最大偏析粒の粒径を小さくす
ることができ、また、■偏析本数も減少させることがで
きる。
以上、詳述したように、本発明に係る連続鋳造方法は、
鋳片の中心固相率が大きな圧下帯下流ほど鋳片の中心固
相率の小さな圧下帯上流より圧下速度を所定の条件に従
って増大させることによって、連続鋳造鋳片の厚み中心
部にみられる不純物元素の偏析を防止して均質な金属を
得ることができる。
鋳片の中心固相率が大きな圧下帯下流ほど鋳片の中心固
相率の小さな圧下帯上流より圧下速度を所定の条件に従
って増大させることによって、連続鋳造鋳片の厚み中心
部にみられる不純物元素の偏析を防止して均質な金属を
得ることができる。
第１図は本発明に係る連続鋳造方法が適用される連鋳機
の一例を示す図、 第２図は凝固の進行状況に応じて必要な圧下速度範囲を
示す図である。 （符号の説明） １・・・取鍋、 ２・・・タンデイシュ、３・・
・モールド、 １１・・・スライディングノズル、２１
・・・ストッパ。
の一例を示す図、 第２図は凝固の進行状況に応じて必要な圧下速度範囲を
示す図である。 （符号の説明） １・・・取鍋、 ２・・・タンデイシュ、３・・
・モールド、 １１・・・スライディングノズル、２１
・・・ストッパ。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、鋳片の中心固相率が０．１ないし０．３に相当する
温度となる時点から流動限界固相率に相当する温度とな
る時点までの領域を油圧圧下機構を有する複数のロール
対で連続的に圧下しつつ引き抜く溶融金属の連続鋳造方
法において、鋳片の中心固相率が大きな圧下帯下流ほど
鋳片の中心固相率の小さな圧下帯上流より圧下速度を増
大し、該圧下速度の増大を鋳片の厚み中心固相率ｆ＿ｓ
に応じて、次の条件（１）および（２）に従って行うよ
うにしたことを特徴とする連続鋳造方法。 ０．１＜ｆ＿ｓ≦０．５５の場合 ０．０５３＋０．２７×ｆ＿ｓ＜圧下速度＜３．１４＋
１．２×ｆ＿ｓ（ｍｍ／ｍｉｎ）（１） ０．５５＜ｆ＿ｓ≦０．７の場合 −１．２７＋２．６７×ｆ＿ｓ＜圧下速度＜−９．４＋
２４×ｆ（ｍｍ／ｍｉｎ）（２）
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1223251A JPH078421B2 (ja) | 1989-08-31 | 1989-08-31 | 連続鋳造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1223251A JPH078421B2 (ja) | 1989-08-31 | 1989-08-31 | 連続鋳造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0390263A true JPH0390263A (ja) | 1991-04-16 |
| JPH078421B2 JPH078421B2 (ja) | 1995-02-01 |
Family
ID=16795168
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1223251A Expired - Lifetime JPH078421B2 (ja) | 1989-08-31 | 1989-08-31 | 連続鋳造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH078421B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH1177269A (ja) * | 1997-09-10 | 1999-03-23 | Kobe Steel Ltd | 連続鋳造方法 |
| JP2009183977A (ja) * | 2008-02-06 | 2009-08-20 | Kobe Steel Ltd | 連続鋳造における鋳片の軽圧下方法 |
| US10543527B2 (en) | 2014-12-24 | 2020-01-28 | Jfe Steel Corporation | Continuous steel casting method |
| CN115055654A (zh) * | 2022-08-16 | 2022-09-16 | 江苏省沙钢钢铁研究院有限公司 | 高碳钢盘条及其生产方法 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62158555A (ja) * | 1985-12-30 | 1987-07-14 | Nippon Steel Corp | 連続鋳造方法 |
| JPS62275556A (ja) * | 1985-08-03 | 1987-11-30 | Nippon Steel Corp | 連続鋳造方法 |
-
1989
- 1989-08-31 JP JP1223251A patent/JPH078421B2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62275556A (ja) * | 1985-08-03 | 1987-11-30 | Nippon Steel Corp | 連続鋳造方法 |
| JPS62158555A (ja) * | 1985-12-30 | 1987-07-14 | Nippon Steel Corp | 連続鋳造方法 |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH1177269A (ja) * | 1997-09-10 | 1999-03-23 | Kobe Steel Ltd | 連続鋳造方法 |
| JP2009183977A (ja) * | 2008-02-06 | 2009-08-20 | Kobe Steel Ltd | 連続鋳造における鋳片の軽圧下方法 |
| US10543527B2 (en) | 2014-12-24 | 2020-01-28 | Jfe Steel Corporation | Continuous steel casting method |
| CN115055654A (zh) * | 2022-08-16 | 2022-09-16 | 江苏省沙钢钢铁研究院有限公司 | 高碳钢盘条及其生产方法 |
| CN115055654B (zh) * | 2022-08-16 | 2023-01-31 | 江苏省沙钢钢铁研究院有限公司 | 高碳钢盘条及其生产方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH078421B2 (ja) | 1995-02-01 |
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