JPS60250864A - 連続鋳造における鋳込み終了時の鋳片スラブのトツプ処理方法 - Google Patents
連続鋳造における鋳込み終了時の鋳片スラブのトツプ処理方法Info
- Publication number
- JPS60250864A JPS60250864A JP10702384A JP10702384A JPS60250864A JP S60250864 A JPS60250864 A JP S60250864A JP 10702384 A JP10702384 A JP 10702384A JP 10702384 A JP10702384 A JP 10702384A JP S60250864 A JPS60250864 A JP S60250864A
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- casting
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- steel
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- Pending
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〈発明の目的〉
本発明は連続鋳造における鋳込み終了時の鋳片スラブの
トップ処理方法に係り、詳しくは、鋳片スラブの最トッ
プ部からブリードおよびオーバーフローした溶鋼および
残留スラグ等によるマシントラブルを防止した鋳片スラ
ブのトップ処理方法に係る。
トップ処理方法に係り、詳しくは、鋳片スラブの最トッ
プ部からブリードおよびオーバーフローした溶鋼および
残留スラグ等によるマシントラブルを防止した鋳片スラ
ブのトップ処理方法に係る。
一般に、溶鋼の連続鋳造は通常第６図に示す如く、取鍋
９からタンディツシュ１０に移された溶鋼をノズル１１
を通して鋳型１内に供給し、連鋳機のローラエプロン域
１２を引抜きながら鋳片スラブ３からの放熱と鋳型１の
壁内面およびローラエプロン域１２の冷却配管設備の散
水ノズルからの散水による抜熱とによって溶鋼を外面か
ら冷却してシェルを生成させながら鋳造している。
９からタンディツシュ１０に移された溶鋼をノズル１１
を通して鋳型１内に供給し、連鋳機のローラエプロン域
１２を引抜きながら鋳片スラブ３からの放熱と鋳型１の
壁内面およびローラエプロン域１２の冷却配管設備の散
水ノズルからの散水による抜熱とによって溶鋼を外面か
ら冷却してシェルを生成させながら鋳造している。
この鋳込終了時に溶鋼の最トップ部の残留パウダやスラ
グを除去する作業（以下、１〜ツブ処理という）を実施
すると作業のショックにより最トップ部近傍スラブから
の製品に介在物（Ａ１２０３またはパウダ系統）による
欠陥が多発するため、トップ処理を省略した操業を実施
しているが、次に示すような問題が生じる。
グを除去する作業（以下、１〜ツブ処理という）を実施
すると作業のショックにより最トップ部近傍スラブから
の製品に介在物（Ａ１２０３またはパウダ系統）による
欠陥が多発するため、トップ処理を省略した操業を実施
しているが、次に示すような問題が生じる。
１）未脱酸鋼あ′よび弱脱酸鋼の最トップ部では溶鋼未
凝固部でのリミング反応が激しく、スラブ引抜き時に溶
鋼や最トップ部残留パウダ等がブリードし、連鋳機ロー
ラエプロン１２内の種々の機器（サポートロール、ロー
ル軸受、スプレーノズル等）に何着しマシントラブルが
発生ずる。
凝固部でのリミング反応が激しく、スラブ引抜き時に溶
鋼や最トップ部残留パウダ等がブリードし、連鋳機ロー
ラエプロン１２内の種々の機器（サポートロール、ロー
ル軸受、スプレーノズル等）に何着しマシントラブルが
発生ずる。
２）大断面スラブ、極低炭素鋼の鋳造時はローラエプロ
ン１２内でスラブ３がパルシングし易い。
ン１２内でスラブ３がパルシングし易い。
また、ローラエプロン１２内で鋳込み中にローラ折損等
のトラブルが生じた場合もスラブのバルジングが生じる
。このようにバルジングが生じた時にスラブを引抜くと
、第７図に示すようにバルジング部１４がロールでしご
かれた容積分が最トップ部がらあ・５・れ出し前述の１
）と同様に大きなマシントラブルが発生する。
のトラブルが生じた場合もスラブのバルジングが生じる
。このようにバルジングが生じた時にスラブを引抜くと
、第７図に示すようにバルジング部１４がロールでしご
かれた容積分が最トップ部がらあ・５・れ出し前述の１
）と同様に大きなマシントラブルが発生する。
本発明は上記問題点の解決を目的とし、具体的には、連
Ｈ鋳型への溶鋼鋳込後に溶鋼メニスカス部にｗ４製金枠
を投入し、鋳片スラブを引抜くことによりなる鋳片スラ
ブのトップ処理方法を提案する。
Ｈ鋳型への溶鋼鋳込後に溶鋼メニスカス部にｗ４製金枠
を投入し、鋳片スラブを引抜くことによりなる鋳片スラ
ブのトップ処理方法を提案する。
〈発明の構成〉
すなわち、本発明方法は連鋳鋳型への溶鋼鋳込み終了時
に通常の鋳片スラブの引抜き速度を徐々に減速して所定
の低速引抜きにする段階と、この低速引抜き状態におい
て上記連鋳鋳型内にモールドパウダおよびスラグが存在
したままの溶鋼メニスカス上に、前記連鋳鋳型内面より
小さい断面寸法を有し、がっ、外周面にフィンを配設し
た長辺および短辺からなる鋼製金枠を投入する段階と、
前記鋼製金枠投入後、鋳片引抜き速度を徐々に増速しで
通常の引抜き速度に復帰させる段階とから成ることを特
徴とする。
に通常の鋳片スラブの引抜き速度を徐々に減速して所定
の低速引抜きにする段階と、この低速引抜き状態におい
て上記連鋳鋳型内にモールドパウダおよびスラグが存在
したままの溶鋼メニスカス上に、前記連鋳鋳型内面より
小さい断面寸法を有し、がっ、外周面にフィンを配設し
た長辺および短辺からなる鋼製金枠を投入する段階と、
前記鋼製金枠投入後、鋳片引抜き速度を徐々に増速しで
通常の引抜き速度に復帰させる段階とから成ることを特
徴とする。
そこで、この構成ならびにその作用を図面を用いて詳細
に説明すると次の通りである。
に説明すると次の通りである。
なお、第１図は本発明による鋳片スラブのトップ処理方
法を示す説明図であり、第２図は本発明方法における金
棒の投入態様を縦断面で示す説明図であり、第３図（ａ
）、（ｂｌならひに（Ｃ）は夫々本発明方法で使用する 金棒の一例の平面図、正面図および側面図であり、第４
図（ａ）、（ｂ）ならびに（Ｃ）は夫々他の例の金棒の
平面図、正面図および側面図である。
法を示す説明図であり、第２図は本発明方法における金
棒の投入態様を縦断面で示す説明図であり、第３図（ａ
）、（ｂｌならひに（Ｃ）は夫々本発明方法で使用する 金棒の一例の平面図、正面図および側面図であり、第４
図（ａ）、（ｂ）ならびに（Ｃ）は夫々他の例の金棒の
平面図、正面図および側面図である。
まず、本発明方法は第１図および第２図に示すように鋳
型１への溶鋼鋳込みが終了し、溶鋼の最トップ部が鋳型
内にあるうちに最トップメニスカス部６に金枠２を投入
し、この金枠２によって、溶鋼の最トップ部からブリー
ドおよびオーバーフローした残留スラグおよび溶鋼等が
周囲に飛散することを抑制しつつ鋳片スラブを引抜く。
型１への溶鋼鋳込みが終了し、溶鋼の最トップ部が鋳型
内にあるうちに最トップメニスカス部６に金枠２を投入
し、この金枠２によって、溶鋼の最トップ部からブリー
ドおよびオーバーフローした残留スラグおよび溶鋼等が
周囲に飛散することを抑制しつつ鋳片スラブを引抜く。
ここで使用される金枠２は鋳型１の内面より小さい断面
寸法を有し、かつ、外周面にフィン８を逆設した長辺お
よび短辺からなる鋼製金枠であって、 長辺−（鋳型内面の長辺長さ−（４０〜２００））ｍｍ
短辺−（鋳型内面の短辺長さ−（４０〜１０１００）ｌ
）の大きさが好ましく、金枠が小さすぎると凝固シェル
５先端と金枠２の間に未凝固部分が多く残り、鋳片スラ
ブ引抜き時にこの隙間からブリードが発生する可能性が
大きくなる。金枠２の高さは最トップメニスカスより１
５０〜３００ｍｍ程度であるが、ブリードの激しい時に
金枠２の外側に残留スラグや溶鋼が飛散することを防ぐ
ため第３図（Ｃ）のように金枠２の上端部にテーパーを
つけたり、第４図（ａ）のようにガス抜き穴２ａを設け
た天井を取付けた金枠２の使用が有効である。
寸法を有し、かつ、外周面にフィン８を逆設した長辺お
よび短辺からなる鋼製金枠であって、 長辺−（鋳型内面の長辺長さ−（４０〜２００））ｍｍ
短辺−（鋳型内面の短辺長さ−（４０〜１０１００）ｌ
）の大きさが好ましく、金枠が小さすぎると凝固シェル
５先端と金枠２の間に未凝固部分が多く残り、鋳片スラ
ブ引抜き時にこの隙間からブリードが発生する可能性が
大きくなる。金枠２の高さは最トップメニスカスより１
５０〜３００ｍｍ程度であるが、ブリードの激しい時に
金枠２の外側に残留スラグや溶鋼が飛散することを防ぐ
ため第３図（Ｃ）のように金枠２の上端部にテーパーを
つけたり、第４図（ａ）のようにガス抜き穴２ａを設け
た天井を取付けた金枠２の使用が有効である。
更に、金枠が未凝固部４に沈下するとブリード防止の為
の防波堤の機能を果し得ないばかりか介在物の巻込みを
助長し、最トップスラブの内部品質を著しく低下させる
ので第１図に示すように外周面に金棒２のフィン８が配
設され、第２図に示すようにデプレッションを起してい
るシェル５上端にフィンが乗るような形状となる。
の防波堤の機能を果し得ないばかりか介在物の巻込みを
助長し、最トップスラブの内部品質を著しく低下させる
ので第１図に示すように外周面に金棒２のフィン８が配
設され、第２図に示すようにデプレッションを起してい
るシェル５上端にフィンが乗るような形状となる。
その状況を第２図に示′し、第２図においても符個１は
鋳型、６は最トップ部、７は残留パウダおよびスラグで
ある。
鋳型、６は最トップ部、７は残留パウダおよびスラグで
ある。
また、金枠投入は鋳片スラブの最トップ部６が鋳型１の
下端を通過するまでに投入する必要があり、この場合鋳
込み終了時の引抜きスピードは投入作業時間を考慮する
と通常の鋳込みスビードの５０〜８０％に減速する必要
があるが、減速率を大きくとると急激な速度変化のため
に鋳片スラブのバルジング発生頻度が増加するため減速
率は０．１５〜０．０２ｍ／分２とする必要がある。
下端を通過するまでに投入する必要があり、この場合鋳
込み終了時の引抜きスピードは投入作業時間を考慮する
と通常の鋳込みスビードの５０〜８０％に減速する必要
があるが、減速率を大きくとると急激な速度変化のため
に鋳片スラブのバルジング発生頻度が増加するため減速
率は０．１５〜０．０２ｍ／分２とする必要がある。
また、鋳込終了後、最［・ツブ部６に金枠２を投入した
後、直ちに通常の引抜きスピードまで増速し引抜きを終
了させる。この場合増速率が大きいと、最トップ部６に
投入された金枠２が凝固シェル５に充分にトラップされ
ないままに引抜かれ、金枠２と凝固シェル５との隙間か
らブリードが発生する。従って、これを防止するために
増速率は０．７ｍ／分２以下とする必要がある。
後、直ちに通常の引抜きスピードまで増速し引抜きを終
了させる。この場合増速率が大きいと、最トップ部６に
投入された金枠２が凝固シェル５に充分にトラップされ
ないままに引抜かれ、金枠２と凝固シェル５との隙間か
らブリードが発生する。従って、これを防止するために
増速率は０．７ｍ／分２以下とする必要がある。
次ｔこ、実施例について説明する。
Ｃ：０．１５％、Ｓｔ ： ０．１５％、Ｍｎ：０．５
％、Ａｌニドレースの組成の溶鋼を第５図の手順にした
がって断面サイズ３１０ｘ２４００ｍｍ２の鋳型に０．
４５ｍ／分の速度で鋳込んだ（ａ〜ｂ）。第５図のｂ点
から減速率０．０３ｍ／分２減速し約５分で鋳込速度０
．３ｍ／分２に達した（ｂ〜Ｃ）。０点で鋳込みが終了
し、ｄ点で第２図に示す金枠（サイズ２７０ｍｍ ｘ
２２５０ｍｍ ｘ ３００ｍｍ ）を投入し、０〜１点
の間で増速に入り、増速率０、７ｍ／分２で増速し、ｆ
の点で当初の引抜き速度に戻し引抜きを終了させた。
％、Ａｌニドレースの組成の溶鋼を第５図の手順にした
がって断面サイズ３１０ｘ２４００ｍｍ２の鋳型に０．
４５ｍ／分の速度で鋳込んだ（ａ〜ｂ）。第５図のｂ点
から減速率０．０３ｍ／分２減速し約５分で鋳込速度０
．３ｍ／分２に達した（ｂ〜Ｃ）。０点で鋳込みが終了
し、ｄ点で第２図に示す金枠（サイズ２７０ｍｍ ｘ
２２５０ｍｍ ｘ ３００ｍｍ ）を投入し、０〜１点
の間で増速に入り、増速率０、７ｍ／分２で増速し、ｆ
の点で当初の引抜き速度に戻し引抜きを終了させた。
上記のようにして本発明法により得られた最トップ部ス
ラブの品質およびブリード等によるマシントラブルの発
生状況を従来のトップ処理実施プロセスおよびトップ処
理省略プロセスと比較した結果を第１表に示す。
ラブの品質およびブリード等によるマシントラブルの発
生状況を従来のトップ処理実施プロセスおよびトップ処
理省略プロセスと比較した結果を第１表に示す。
第１表より従来のトップ処理実施プロセスは未脱酸鋼、
弱脱酸鋼およびキルト鋼の各鋼種に対しスラブ品質、マ
シントラブルにおいて劣り、トップ処理省略プロセスは
スラブ品質は問題ないが未脱酸鋼および弱脱酸鋼の場合
にややマシントラブルが多いが本発明方法によって金枠
投入によって処理したときはスラブの品質は勿論第１表 〈発明の効果〉 以上詳しく説明したように、本発明方法は、従来のトッ
プ処理を省略したプロセスで避けることができなかった
最トップ部からブリードおよびオーバーフローした溶鋼
およびスラグによるマシントラブルを金枠を投入するこ
とによって完全に抑制するもので、最トップ部スラブの
品質がきわめて良好なものとなる。
弱脱酸鋼およびキルト鋼の各鋼種に対しスラブ品質、マ
シントラブルにおいて劣り、トップ処理省略プロセスは
スラブ品質は問題ないが未脱酸鋼および弱脱酸鋼の場合
にややマシントラブルが多いが本発明方法によって金枠
投入によって処理したときはスラブの品質は勿論第１表 〈発明の効果〉 以上詳しく説明したように、本発明方法は、従来のトッ
プ処理を省略したプロセスで避けることができなかった
最トップ部からブリードおよびオーバーフローした溶鋼
およびスラグによるマシントラブルを金枠を投入するこ
とによって完全に抑制するもので、最トップ部スラブの
品質がきわめて良好なものとなる。
第１図は本発明による鋳片スラブのトップ処理方法を示
す説明図、第２図は本発明方法にお１−＋る金枠の投入
態様を縦断面で示す説明図、第３図（ａ）、（ｂ）なら
びに（Ｃ）は夫々本発明方法で使用する金枠の一例の平
面図、正面図および側面図、第４図（ａ＞、（ｂ）なら
ひに（Ｃ）は夫々他の例の金枠の平面図、正面図および
側面図、第５図は本発明方法を実施例する際の鋳片スラ
ブの引抜き操作の一例の説明図、第６図は溶鋼の連続鋳
造法の一般的な説明図、第７図はバルジングによる溶鋼
オーバーフローの説明図である。 符号１・・・・・・鋳型 ２・・・・・・金枠３・・・
・・・スラブ ４・・・・・・未凝固溶鋼５・・・・・
・凝固シェル ６・・・・・・最トップ部７・・・・・
・残留パウダおよびスラグ８・・・・・・フィン ９・
・・・・・取鍋１０・・・・・・タンディツシュ １１・・・・・・ノズル １２・・・・・・ローラエプロン １３・・・・・・サポートロール １４・・・・・・バルジング部 １５・・・・・・オーバーフロー溶鋼 特許出願人 川崎製鉄株式会社 代 理 人 弁理士 松 下 義 勝 弁護士 副 島 文 雄 第２図 Ｗｓ３！１ 第４図 第５図 第６図 第７図
す説明図、第２図は本発明方法にお１−＋る金枠の投入
態様を縦断面で示す説明図、第３図（ａ）、（ｂ）なら
びに（Ｃ）は夫々本発明方法で使用する金枠の一例の平
面図、正面図および側面図、第４図（ａ＞、（ｂ）なら
ひに（Ｃ）は夫々他の例の金枠の平面図、正面図および
側面図、第５図は本発明方法を実施例する際の鋳片スラ
ブの引抜き操作の一例の説明図、第６図は溶鋼の連続鋳
造法の一般的な説明図、第７図はバルジングによる溶鋼
オーバーフローの説明図である。 符号１・・・・・・鋳型 ２・・・・・・金枠３・・・
・・・スラブ ４・・・・・・未凝固溶鋼５・・・・・
・凝固シェル ６・・・・・・最トップ部７・・・・・
・残留パウダおよびスラグ８・・・・・・フィン ９・
・・・・・取鍋１０・・・・・・タンディツシュ １１・・・・・・ノズル １２・・・・・・ローラエプロン １３・・・・・・サポートロール １４・・・・・・バルジング部 １５・・・・・・オーバーフロー溶鋼 特許出願人 川崎製鉄株式会社 代 理 人 弁理士 松 下 義 勝 弁護士 副 島 文 雄 第２図 Ｗｓ３！１ 第４図 第５図 第６図 第７図
Claims (1)
- 連鋳鋳型への溶鋼鋳込み終了時に通常の鋳片スラブの引
抜き速度を徐々に減速して所定の低速引抜きにする段階
と、この低速引抜き状態において前記連鋳鋳型内にモー
ルドパウダおよびスラグが存、在したままの溶鋼メニス
カス上に、前記連鋳鋳型内面より小さい断面寸法を有し
、かつ、外周面にフィンを配設した長辺および短辺から
なる鋼製金枠を投入づる段階と、前記鋼製金枠投入後、
鋳片引抜き速度を徐々に増速しで通常の引抜き速度に復
帰させる段階とから成ることを特徴とする連続鋳造にお
ける終了時の鋳片スラブのトップ処理方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10702384A JPS60250864A (ja) | 1984-05-25 | 1984-05-25 | 連続鋳造における鋳込み終了時の鋳片スラブのトツプ処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10702384A JPS60250864A (ja) | 1984-05-25 | 1984-05-25 | 連続鋳造における鋳込み終了時の鋳片スラブのトツプ処理方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60250864A true JPS60250864A (ja) | 1985-12-11 |
Family
ID=14448552
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10702384A Pending JPS60250864A (ja) | 1984-05-25 | 1984-05-25 | 連続鋳造における鋳込み終了時の鋳片スラブのトツプ処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60250864A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100775089B1 (ko) | 2006-08-07 | 2007-11-08 | 주식회사 포스코 | 주편 테일부의 블리딩 방지 장치 |
| KR101198001B1 (ko) * | 2010-06-18 | 2012-11-05 | 주식회사 포스코 | 용강유출 방지장치 |
| JP2017080773A (ja) * | 2015-10-28 | 2017-05-18 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 連続鋳造のトップ鋳片に用いられる頭端部用冷材および連続鋳造方法 |
-
1984
- 1984-05-25 JP JP10702384A patent/JPS60250864A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100775089B1 (ko) | 2006-08-07 | 2007-11-08 | 주식회사 포스코 | 주편 테일부의 블리딩 방지 장치 |
| KR101198001B1 (ko) * | 2010-06-18 | 2012-11-05 | 주식회사 포스코 | 용강유출 방지장치 |
| JP2017080773A (ja) * | 2015-10-28 | 2017-05-18 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 連続鋳造のトップ鋳片に用いられる頭端部用冷材および連続鋳造方法 |
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