JPH06246546A - 転がり軸受の軌道輪製造方法 - Google Patents
転がり軸受の軌道輪製造方法Info
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- JPH06246546A JPH06246546A JP6084893A JP6084893A JPH06246546A JP H06246546 A JPH06246546 A JP H06246546A JP 6084893 A JP6084893 A JP 6084893A JP 6084893 A JP6084893 A JP 6084893A JP H06246546 A JPH06246546 A JP H06246546A
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- bearing
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- seal groove
- rolling
- seal
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- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
- F16C33/00—Parts of bearings; Special methods for making bearings or parts thereof
- F16C33/30—Parts of ball or roller bearings
- F16C33/58—Raceways; Race rings
- F16C33/64—Special methods of manufacture
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
- F16C19/00—Bearings with rolling contact, for exclusively rotary movement
- F16C19/02—Bearings with rolling contact, for exclusively rotary movement with bearing balls essentially of the same size in one or more circular rows
- F16C19/04—Bearings with rolling contact, for exclusively rotary movement with bearing balls essentially of the same size in one or more circular rows for radial load mainly
- F16C19/06—Bearings with rolling contact, for exclusively rotary movement with bearing balls essentially of the same size in one or more circular rows for radial load mainly with a single row or balls
Abstract
(57)【要約】
【目的】 転走面の研磨過程が簡略化できて、製造コス
トの低下が図れ、またシール溝を設ける場合に、その加
工が容易に行え、高品質化が図れる方法とする。 【構成】 素形状の外輪素材Ｗ１につき、表面硬化のた
めの熱処理（Ｂ）を行った後に、転走面１ａとシール溝
１ｂを焼入鋼切削で加工する。この後、転走面１ａを超
仕上げする（Ｆ）。この方法によると、熱処理後に切削
するため、熱処理変形が除去され、切削後に転走面１ａ
の研削を省略して直接に超仕上げ（Ｆ）が行える。ま
た、シール溝１ｂについても、熱処理変形の影響のない
ものとできる。内輪を製造する場合も、外輪の場合とほ
ぼ同様に行える。
トの低下が図れ、またシール溝を設ける場合に、その加
工が容易に行え、高品質化が図れる方法とする。 【構成】 素形状の外輪素材Ｗ１につき、表面硬化のた
めの熱処理（Ｂ）を行った後に、転走面１ａとシール溝
１ｂを焼入鋼切削で加工する。この後、転走面１ａを超
仕上げする（Ｆ）。この方法によると、熱処理後に切削
するため、熱処理変形が除去され、切削後に転走面１ａ
の研削を省略して直接に超仕上げ（Ｆ）が行える。ま
た、シール溝１ｂについても、熱処理変形の影響のない
ものとできる。内輪を製造する場合も、外輪の場合とほ
ぼ同様に行える。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、シール付き深溝玉軸
受や他の転がり軸受一般において、軌道輪となる内輪ま
たは外輪を製造する軌道輪製造方法に関する。
受や他の転がり軸受一般において、軌道輪となる内輪ま
たは外輪を製造する軌道輪製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、転がり軸受の軌道輪は、次の工程
で加工している。すなわち、冷間ローリング等により軌
道輪の素形状に鍛造した素材につき、 生旋削−熱処理−研削−超仕上げ の各工程を経て軌道輪を完成させている。前記の研削お
よび超仕上げの工程は、詳しくは次の工程となる。 ａ．外輪の場合 幅研削−外径センタレス研削−転走面研削−転走面超仕
上げ ｂ．内輪の場合 幅研削−転走面研削−内径研削−転走面超仕上げ
で加工している。すなわち、冷間ローリング等により軌
道輪の素形状に鍛造した素材につき、 生旋削−熱処理−研削−超仕上げ の各工程を経て軌道輪を完成させている。前記の研削お
よび超仕上げの工程は、詳しくは次の工程となる。 ａ．外輪の場合 幅研削−外径センタレス研削−転走面研削−転走面超仕
上げ ｂ．内輪の場合 幅研削−転走面研削−内径研削−転走面超仕上げ
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】このように、従来は研
削に多くの工程を必要とし、加工コストが高くついてい
る。また、シール付き軸受の場合、次のようにシール溝
につき高精度を得ることが難しいという問題点がある。
削に多くの工程を必要とし、加工コストが高くついてい
る。また、シール付き軸受の場合、次のようにシール溝
につき高精度を得ることが難しいという問題点がある。
【０００４】すなわち、旋削した素材につき、熱処理過
程で歪が生じるため、後工程の研削時に、変形量の修
正、粗さ精度の向上、仕上がり寸法精度の向上等を図る
べく、前記のように各種の研削加工を実施している。し
かし、シール付深溝玉軸受等のように、シール溝を軌道
輪に設ける場合、シール溝については一般に熱処理後の
後加工が行われず、熱処理に伴う歪みが生じたままとな
っている。通常の軸受では、この程度のシール部の変形
を許容することができるが、高精度品、例えば低トルク
で回転高精度の軸受では、シールと軌道輪との接触によ
る回転抵抗の安定化のために、シール溝についても後加
工が必要になり、製造工程が非常に多くなる。また、グ
リース漏れ防止の確実のためにもシール溝の後加工が要
望される。さらに、雑音防止等のために、シール溝に残
る焼入れスケールの除去も必要となることがある。
程で歪が生じるため、後工程の研削時に、変形量の修
正、粗さ精度の向上、仕上がり寸法精度の向上等を図る
べく、前記のように各種の研削加工を実施している。し
かし、シール付深溝玉軸受等のように、シール溝を軌道
輪に設ける場合、シール溝については一般に熱処理後の
後加工が行われず、熱処理に伴う歪みが生じたままとな
っている。通常の軸受では、この程度のシール部の変形
を許容することができるが、高精度品、例えば低トルク
で回転高精度の軸受では、シールと軌道輪との接触によ
る回転抵抗の安定化のために、シール溝についても後加
工が必要になり、製造工程が非常に多くなる。また、グ
リース漏れ防止の確実のためにもシール溝の後加工が要
望される。さらに、雑音防止等のために、シール溝に残
る焼入れスケールの除去も必要となることがある。
【０００５】この発明の目的は、転走面の研磨過程が簡
略化できて、製造コストの低下が図れ、またシール溝等
を設ける場合に、その加工が容易に行えて高品質化が図
れる転がり軸受の軌道輪製造方法を提供することであ
る。
略化できて、製造コストの低下が図れ、またシール溝等
を設ける場合に、その加工が容易に行えて高品質化が図
れる転がり軸受の軌道輪製造方法を提供することであ
る。
【０００６】
【課題を解決するための手段】この発明の軌道輪製造方
法は、転がり軸受の軌道輪となる素形状の素材につき、
表面硬化のための熱処理を行った後に、所望の形状に切
削する方法である。切削後に、少なくとも転走面を研磨
仕上げする。
法は、転がり軸受の軌道輪となる素形状の素材につき、
表面硬化のための熱処理を行った後に、所望の形状に切
削する方法である。切削後に、少なくとも転走面を研磨
仕上げする。
【０００７】
【作用】この方法によると、熱処理後に切削を行うた
め、素材の熱処理変形を切削過程で除去することができ
る。そのため、切削時に高精度に加工しておくことによ
り、後の研磨工程が簡素化でき、例えば転走面につき研
削工程を省略して直接に超仕上げを行うことができる。
また、軌道輪にシール溝を設ける場合に、前記の熱処理
後の切削過程で転走面と同時にシール溝も加工すること
ができる。そのため、シール溝の熱処理変形も除去で
き、またシール溝に付着した焼入スケール等の除去も行
える。さらに、同時加工となるため、転走面とシール溝
の同心度が高精度に維持される。これらのため、グリー
ス漏れの防止やシール抵抗の低減につながる。
め、素材の熱処理変形を切削過程で除去することができ
る。そのため、切削時に高精度に加工しておくことによ
り、後の研磨工程が簡素化でき、例えば転走面につき研
削工程を省略して直接に超仕上げを行うことができる。
また、軌道輪にシール溝を設ける場合に、前記の熱処理
後の切削過程で転走面と同時にシール溝も加工すること
ができる。そのため、シール溝の熱処理変形も除去で
き、またシール溝に付着した焼入スケール等の除去も行
える。さらに、同時加工となるため、転走面とシール溝
の同心度が高精度に維持される。これらのため、グリー
ス漏れの防止やシール抵抗の低減につながる。
【０００８】
【実施例】この発明の一実施例を図１ないし図３に基づ
いて説明する。図３は、この実施例の製造方法により軌
道輪である外輪１と内輪２とを加工する軸受を示す。こ
の軸受はシール付き深溝玉軸受であり、内輪２と外輪１
の間に、保持器３に保持された転動体４が介在され、両
面にシール５，５が設けられる。シール５は心金入りの
ゴム材等からなる。外輪１は、内径面に円弧溝からなる
転走面１ａと、シール５の外径部を嵌合状態に取付ける
円弧状断面のシール溝１ｂとが加工される。内輪２は、
外径面に円弧溝からなる転走面２ａと、シール５の内径
部を摺接させる平坦な底面のシール溝２ｂとが加工され
る。
いて説明する。図３は、この実施例の製造方法により軌
道輪である外輪１と内輪２とを加工する軸受を示す。こ
の軸受はシール付き深溝玉軸受であり、内輪２と外輪１
の間に、保持器３に保持された転動体４が介在され、両
面にシール５，５が設けられる。シール５は心金入りの
ゴム材等からなる。外輪１は、内径面に円弧溝からなる
転走面１ａと、シール５の外径部を嵌合状態に取付ける
円弧状断面のシール溝１ｂとが加工される。内輪２は、
外径面に円弧溝からなる転走面２ａと、シール５の内径
部を摺接させる平坦な底面のシール溝２ｂとが加工され
る。
【０００９】図１は外輪１の製造過程を示す。まず、同
図（Ａ）に示すように、ほぼ外輪１の形状となった素形
状の外輪素材Ｗ１を、冷間ローリング等の鍛造により得
る。この素材Ｗ１を、加熱炉６で焼入して表面硬化させ
た後（Ｂ）、幅研削（Ｃ）、および外径研削（Ｄ）を行
う。つぎに、この外径研削された素材Ｗ１を旋削し、転
走面１ａおよびシール溝１ｂを所望の形状に加工する
（Ｅ）。同図の破線ｃは、旋削前の素材Ｗ１の内径面形
状を示す。この旋削は焼入鋼切削となるため、このよう
な切削が可能なバイトを使用する。焼入鋼切削の可能な
バイトとして、例えばＣＢＮ（立方晶窒化硼素）に特殊
セラミックス結合材を加えた焼結体工具等が市販されて
いる。最後に、転走面１ａを砥石７で超仕上げ（Ｆ）し
て、素材Ｗ１が外輪１として完成する。
図（Ａ）に示すように、ほぼ外輪１の形状となった素形
状の外輪素材Ｗ１を、冷間ローリング等の鍛造により得
る。この素材Ｗ１を、加熱炉６で焼入して表面硬化させ
た後（Ｂ）、幅研削（Ｃ）、および外径研削（Ｄ）を行
う。つぎに、この外径研削された素材Ｗ１を旋削し、転
走面１ａおよびシール溝１ｂを所望の形状に加工する
（Ｅ）。同図の破線ｃは、旋削前の素材Ｗ１の内径面形
状を示す。この旋削は焼入鋼切削となるため、このよう
な切削が可能なバイトを使用する。焼入鋼切削の可能な
バイトとして、例えばＣＢＮ（立方晶窒化硼素）に特殊
セラミックス結合材を加えた焼結体工具等が市販されて
いる。最後に、転走面１ａを砥石７で超仕上げ（Ｆ）し
て、素材Ｗ１が外輪１として完成する。
【００１０】図２は内輪２の製造過程を示す。まず、同
図（Ａ）に示すように、ほぼ内輪２の形状となった素形
状の内輪素材Ｗ２を、冷間ローリング等の鍛造により得
る。この素材Ｗ２を、加熱炉６で焼入して表面硬化させ
た後（Ｂ）、幅研削（Ｃ）を行う。つぎに、この幅研削
された素材Ｗ２を旋削し、転走面２ａおよびシール溝２
ｂを所望の形状に加工する（Ｄ）。同図の破線ｄは、旋
削前の素材Ｗ２の外径面形状を示す。この旋削も焼入鋼
切削となる。この切削された素材Ｗ２に、内径研削
（Ｅ）、および転走面２ａの砥石８による超仕上げ加工
を施すことにより、内輪２として完成する。
図（Ａ）に示すように、ほぼ内輪２の形状となった素形
状の内輪素材Ｗ２を、冷間ローリング等の鍛造により得
る。この素材Ｗ２を、加熱炉６で焼入して表面硬化させ
た後（Ｂ）、幅研削（Ｃ）を行う。つぎに、この幅研削
された素材Ｗ２を旋削し、転走面２ａおよびシール溝２
ｂを所望の形状に加工する（Ｄ）。同図の破線ｄは、旋
削前の素材Ｗ２の外径面形状を示す。この旋削も焼入鋼
切削となる。この切削された素材Ｗ２に、内径研削
（Ｅ）、および転走面２ａの砥石８による超仕上げ加工
を施すことにより、内輪２として完成する。
【００１１】この軌道輪製造方法によると、外輪素材Ｗ
１および内輪素材Ｗ２は、いずれも焼入後に切削を行う
ため、素材Ｗ１，Ｗ２の熱処理変形を切削過程で除去す
ることができる。そのため、切削時に高精度に加工して
おくことにより、後の転走面研削工程を省略し、直接に
転走面１ａ、２ａの超仕上げを行うことができる。この
ため、工程が簡略化されて加工コストが低減する。
１および内輪素材Ｗ２は、いずれも焼入後に切削を行う
ため、素材Ｗ１，Ｗ２の熱処理変形を切削過程で除去す
ることができる。そのため、切削時に高精度に加工して
おくことにより、後の転走面研削工程を省略し、直接に
転走面１ａ、２ａの超仕上げを行うことができる。この
ため、工程が簡略化されて加工コストが低減する。
【００１２】また、前記の焼入後の切削過程で転走面１
ａ，２ａと同時にシール溝１ｂ，２ｂも加工するため、
シール溝１ｂ，２ｂについても熱処理変形が除去できて
高い真円度が得られる。また、シール溝１ｂ，２ｂに付
着した焼入スケールの除去も行える。さらに、同時加工
となるため、転走面１ａ，２ａとシール溝１ｂ，２ｂの
同心度を高精度に維持できる。これらのため、グリース
漏れが少なく、かつシール接触抵抗の小さい低トルク軸
受とすることができる。さらに、シール溝１ｂ，２ｂに
焼入スケールの付着のない清浄な音響良好品とすること
ができる。
ａ，２ａと同時にシール溝１ｂ，２ｂも加工するため、
シール溝１ｂ，２ｂについても熱処理変形が除去できて
高い真円度が得られる。また、シール溝１ｂ，２ｂに付
着した焼入スケールの除去も行える。さらに、同時加工
となるため、転走面１ａ，２ａとシール溝１ｂ，２ｂの
同心度を高精度に維持できる。これらのため、グリース
漏れが少なく、かつシール接触抵抗の小さい低トルク軸
受とすることができる。さらに、シール溝１ｂ，２ｂに
焼入スケールの付着のない清浄な音響良好品とすること
ができる。
【００１３】図４は、シール付き深溝玉軸受の他の例を
示す。この例では、シール９は金属板で形成されて内輪
２のシール溝２ｂ′に取付けられ、外輪１のシール溝１
ｂ′との間にラビリンスシールを構成する。その他の構
成は図３の例と同様である。この構成の場合にも、図
１，図２と共に示した軌道輪製造方法で外輪１および内
輪２の製造が行える。
示す。この例では、シール９は金属板で形成されて内輪
２のシール溝２ｂ′に取付けられ、外輪１のシール溝１
ｂ′との間にラビリンスシールを構成する。その他の構
成は図３の例と同様である。この構成の場合にも、図
１，図２と共に示した軌道輪製造方法で外輪１および内
輪２の製造が行える。
【００１４】なお、前記各実施例はシール付き深溝玉軸
受に適用した場合につき説明したが、この発明は円すい
ころ軸受や円筒ころ軸受等、転がり軸受一般に適用で
き、またシール溝を設けない形式の軌道輪の製造にも効
果的に適用することができる。また、保持器を軌道輪
（内輪または外輪）に案内させる軸受の場合において
も、軌道輪の案内面が切削により精度良く加工されてい
るので、保持器の摺接面が摩耗したり、潤滑不良という
ことが低減できる。
受に適用した場合につき説明したが、この発明は円すい
ころ軸受や円筒ころ軸受等、転がり軸受一般に適用で
き、またシール溝を設けない形式の軌道輪の製造にも効
果的に適用することができる。また、保持器を軌道輪
（内輪または外輪）に案内させる軸受の場合において
も、軌道輪の案内面が切削により精度良く加工されてい
るので、保持器の摺接面が摩耗したり、潤滑不良という
ことが低減できる。
【００１５】
【発明の効果】この発明の軌道輪製造方法は、素形状の
素材を熱処理した後に切削を行うため、素材の熱処理変
形を切削過程で除去することができる。そのため転走面
につき、後の研磨工程が簡素化でき、例えば研削工程を
省略して直接に超仕上げを行うこと等により加工コスト
の低減が図れる。また、軌道輪にシール溝を加工する場
合に、熱処理後の切削過程で転走面と同時にシール溝を
加工することができ、これにより熱処理変形がなくて真
円度が良く、かつ転走面に対する同心度の高いシール溝
が得られる。そのため、グリース漏れが少なく、かつシ
ール接触抵抗の小さい低トルク軸受とすることができ
る。さらに、シール溝部分等に焼入スケールの付着のな
い清浄な音響良好品とすることができる。
素材を熱処理した後に切削を行うため、素材の熱処理変
形を切削過程で除去することができる。そのため転走面
につき、後の研磨工程が簡素化でき、例えば研削工程を
省略して直接に超仕上げを行うこと等により加工コスト
の低減が図れる。また、軌道輪にシール溝を加工する場
合に、熱処理後の切削過程で転走面と同時にシール溝を
加工することができ、これにより熱処理変形がなくて真
円度が良く、かつ転走面に対する同心度の高いシール溝
が得られる。そのため、グリース漏れが少なく、かつシ
ール接触抵抗の小さい低トルク軸受とすることができ
る。さらに、シール溝部分等に焼入スケールの付着のな
い清浄な音響良好品とすることができる。
【図１】この発明の一実施例にかかる軌道輪製造方法に
おける外輪製造過程の工程説明図である。
おける外輪製造過程の工程説明図である。
【図２】同軌道輪製造方法における内輪製造過程の工程
説明図である。
説明図である。
【図３】同製造方法で製造した内外輪を使用する軸受の
部分断面図である。
部分断面図である。
【図４】同製造方法の適用が可能な他の軸受の部分断面
図である。
図である。
１…外輪（軌道輪）、１ａ…転走面、１ｂ…シール溝、
２…内輪（軌道輪）、２ａ…転走面、２ｂ…シール溝、
Ｗ１…外輪素材、Ｗ２…内輪素材
２…内輪（軌道輪）、２ａ…転走面、２ｂ…シール溝、
Ｗ１…外輪素材、Ｗ２…内輪素材
Claims (1)
- 【請求項１】 転がり軸受の軌道輪となる素形状の素材
を熱処理により表面硬化させる過程と、この熱処理され
た素材を所望の形状に切削する過程と、この切削した素
材の少なくとも転走面を研磨仕上げする過程とを含む転
がり軸受の軌道輪製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6084893A JP3321228B2 (ja) | 1993-02-24 | 1993-02-24 | 転がり軸受の軌道輪製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6084893A JP3321228B2 (ja) | 1993-02-24 | 1993-02-24 | 転がり軸受の軌道輪製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06246546A true JPH06246546A (ja) | 1994-09-06 |
| JP3321228B2 JP3321228B2 (ja) | 2002-09-03 |
Family
ID=13154211
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6084893A Expired - Lifetime JP3321228B2 (ja) | 1993-02-24 | 1993-02-24 | 転がり軸受の軌道輪製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3321228B2 (ja) |
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| EP1095728A2 (en) * | 1999-10-27 | 2001-05-02 | Minebea Co., Ltd. | Method of finishing the land of the outer ring of a bearing and a bearing |
| EP1095727A3 (en) * | 1999-10-27 | 2003-03-19 | Minebea Co., Ltd. | Method of finishing the land of the outer ring of a bearing and a bearing |
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| JP2006329322A (ja) * | 2005-05-26 | 2006-12-07 | Ntn Corp | 車輪用軸受装置 |
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| CN101992409A (zh) * | 2010-09-15 | 2011-03-30 | 上海莱必泰数控机床股份有限公司 | 轴承内外圈磨削加工超精研一体机 |
| JP2012189217A (ja) * | 2012-04-27 | 2012-10-04 | Ntn Corp | 車輪用軸受装置 |
| JP2013177919A (ja) * | 2012-02-28 | 2013-09-09 | Jtekt Corp | 転がり軸受装置 |
| CN103406819A (zh) * | 2013-08-23 | 2013-11-27 | 摩士集团股份有限公司 | 轴承密封槽成型切入磨削方法 |
| US9427832B2 (en) | 2009-12-02 | 2016-08-30 | Ntn Corporation | Processing method and bearing |
Families Citing this family (3)
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|---|---|---|---|---|
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-
1993
- 1993-02-24 JP JP6084893A patent/JP3321228B2/ja not_active Expired - Lifetime
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