JPH06237870A - 抗菌まな板の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 本発明は抗菌まな板の製造方法に関し、さら
に詳しくは合成ゴム（ＮＢＲ）及び硬質塩化ビニールを
主材として混練してなるまな板であって、これに抗菌剤
を混入してなる抗菌まな板の製造方法に関するものであ
る。 【構成】 合成ゴム（ＮＢＲ）及び硬質塩化ビニールを
主材とし、これに合成ゴムの硬化剤と、低圧ポリエチレ
ン樹脂と、ゴムの補強増量材であるホワイトカーボン
と、ゴムの補強促進剤としての亜鉛華と、着色材として
のチタンと、分散促進剤としてのステアリン酸を配合構
成し、この配合物をゴム専用ニーダーにて撹拌混練し、
この撹拌混練により得られた混練物内にセラミックパウ
ダー及び無機質抗菌剤を混合し成型加工したこと。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は抗菌まな板の製造方法に
関し、さらに詳しくは合成ゴム（ＮＢＲ）及び硬質塩化
ビニールを主材として混練してなるまな板であって、こ
れに抗菌剤を混入してなる抗菌まな板の製造方法に関す
るものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、特公昭５５−６３７２や特開昭６
４−４６４６４に、ポリエチレン等の合成樹脂製まな板
に抗菌剤を混入するものが知られている。これら従来の
まな板は、素材がポリエチレン等の単独合成樹脂を主材
とするものであって、これに抗菌剤を加味したものであ
った。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】上述のように、まな板
の主材がポリエチレンの如く硬質合成樹脂製である場合
には、まな板に要求される包丁の当たりの柔らかさに欠
け、一方軟質合成樹脂製である場合には、まな板として
必要とされる硬度及び曲げ強度等において不安が残り、
何れの場合においてもまな板素材の感触を木製のものに
近付けることが困難であるという問題点があった。本発
明は、上記問題点を解消した合成ゴム及び硬質塩化ビニ
ールを主材とした抗菌まな板の製造方法を提供しようと
するものである。

【０００４】

【課題を解決するための手段】このため本発明は、合成
ゴム（ＮＢＲ）及び硬質塩化ビニールを主材とし、これ
に合成ゴムの硬化剤と、低圧ポリエチレン樹脂と、ゴム
の補強増量材であるホワイトカーボンと、ゴムの補強促
進剤としての亜鉛華と、着色材としてのチタンと、分散
促進剤としてのステアリン酸を下記の重量配合率で配合
構成し、この配合物をゴム専用ニーダーにて撹拌混練
し、この撹拌混練により得られた混練物内にセラミック
パウダー及び無機質抗菌剤を下記の重量配合率で混合し
成型加工したことを特徴とする抗菌まな板の製造方法で
ある。 １．合成ゴム（ＮＢＲ） ２４〜３６ ％ ２．硬質塩化ビニール ４０〜５６ ％ ３．合成ゴムの硬化剤 ３〜 ８ ％ ４．低圧ポリエチレン樹脂 ２〜 ８ ％ ５．ホワイトカーボン ６〜１０ ％ ６．亜鉛華 １〜 ４ ％ ７．チタン １〜 ４ ％ ８．ステアリン酸 ０．２〜０．６％ ９．セラミックパウダー ２〜 ６ ％ １０．無機質抗菌剤 ０．４〜 ６ ％

【０００５】

【作用】上記した本発明に係る抗菌まな板の製造方法に
よれば、上記素材の特性より耐油性、耐熱性、耐薬品
性、耐候性、親水性に優れ、木製の感触に似た包丁当り
及び木目調外観が確保でき、十分な強度と重量感を兼ね
備え、さらに加えて無機質抗菌剤の作用による抗菌性を
発揮するという作用がある。

【０００６】

【実施例】以下、本発明を実施例に基づいて説明する。 実施例１ 全体の総重量を５０Ｋｇとした場合において、

【０００７】１．耐油性に優れた合成ゴム（ニトリルブ
タジエンラバー「ＮＢＲ」）を１４Ｋｇ（通常１２〜１
８Ｋｇが適当）。１２Ｋｇより少ないと本件混練物にお
いては、硬度が高過ぎることになり、１８Ｋｇより多い
と硬度が低過ぎる問題がある。

【０００８】２．分子構造が小さく、後記の低圧ポリエ
チレン樹脂との相乗効果により合成ゴムの欠点である耐
オゾン性、即ち抗菌剤から発生するオゾンにより合成ゴ
ムが退化するという弱点を補強する目的で硬質塩化ビニ
ールを２３Ｋｇ（通常２０〜２８Ｋｇが適当）。２０Ｋ
ｇより少ないと本件混練物においては、耐オゾン性に欠
けかつ硬度が低過ぎることになり、一方２８Ｋｇより多
いと硬度が高過ぎる問題がある。まな板の適性硬度は、
ゴム硬度計（株式会社テクロック社製のＧＳ７１０型）
の単位で８５〜９０度であり、硬質塩化ビニールのゴム
硬度は９０度である。

【０００９】３．合成ゴムの硬化剤として、ＳＢＲ（ス
チレンブタジエンラバー）にスチレン樹脂を４０〜８５
％混合したハイスチレンを３Ｋｇ（通常１．５〜４Ｋｇ
が適当）。１．５Ｋｇより少ないと本件混練物において
は、硬化剤としての作用が発揮されないためまな板の適
性硬度が確保できず、一方４Ｋｇより多いと製品の耐油
性に欠けるという問題がある。

【００１０】４．まな板の適性硬度を確保するため、低
圧ポリエチレン樹脂を２Ｋｇ（通常１〜４Ｋｇが適当）
１Ｋｇより少ないと本件混練物においては、まな板の適
性硬度を確保することができず、４Ｋｇより多いと第二
練り込み工程において、材料が滑動してロールにかかり
にくくなり、混練が不可能になるという問題がある。低
圧ポリエチレン樹脂のゴム硬度は７０度である。

【００１１】５．補強増量剤の目的で、まな板の特徴で
ある水分の親水性に優れるホワイトカーボンの一種であ
るハイトロン又はニップシールＶＮ３を３．８Ｋｇ（通
常３〜５Ｋｇが適当）３Ｋｇより少ないと本件混練物に
おいては、まな板表面の親水性が不足し、５Ｋｇより多
いと使用中に発生するまな板の切粉が包丁又は調理材料
に纏わり付き易くなるという問題がある。

【００１２】６．ゴムの補強剤及び分散促進剤として亜
鉛華を１Ｋｇ（通常０．５〜２Ｋｇが適当）。０．５Ｋ
ｇより少ないと本件混練物においては、補強作用及び分
散促進作用に欠け、２Ｋｇより多いと亜鉛華に含まれる
重金属（亜鉛）が規制数値を越えるという問題がある。

【００１３】７．耐薬品性、耐候性に優れた白色顔料と
して、金属元素である酸化チタンを１Ｋｇ（通常０．５
〜２Ｋｇが適当）。０．５Ｋｇより少ないと本件混練物
においては、ベージュ系の色合を出すのに不十分であ
り、２Ｋｇより多いと全体が白みがかる問題がある。

【００１４】８．ゴムの分散促進剤としてのステアリン
酸を０．２Ｋｇ（通常０．１〜０．３Ｋｇが適当）。
０．１Ｋｇより少ないと本件混練物においては分散促進
作用に欠け、０．３Ｋｇより多いと第一及び第二練り込
み工程における合成ゴムの加硫が進むため、後の熱プレ
ス工程で製品の密度を上げ、合成ゴムの加硫の最終仕上
を行う際に支障を来すという問題がある。

【００１５】９．ゴムの分散促進剤としてのセラミック
パウダー（遠赤外線の効果を有する）を１．６Ｋｇ（通
常１〜３Ｋｇが適当）。１Ｋｇより少ないと本件混練物
においては、分散促進作用に欠け、３Ｋｇより多いと使
用中に発生するまな板の切粉が包丁又は調理材料に纏わ
り付き易くなるという問題がある。

【００１６】１０．このまな板の抗菌効果の主体をなす
無機質抗菌剤、例えばバクテキラー（鐘紡株式会社製）
を０．４Ｋｇ（通常０．２〜３Ｋｇが適当）合成ゴムと
硬質塩化ビニールの主材に混練すると、主材中に万遍な
く均一に分散保持され、抗菌効果を発揮する。０．２Ｋ
ｇより少ないと本件混練物においては、抗菌効果が不足
し、３Ｋｇより多いと合成ゴムと樹脂の第一及び第二練
り工程時に、材料が滑動してロールにかかりにくくなり
支障が出るという問題がある。

【００１７】ａ．上記構成の材料を、ゴム専用のニーダ
ーにて撹拌する。このときの温度は８０〜１００℃が適
温であり、この温度を境にして、これよりも高温の場合
にはゴム物性が焼け過ぎて、ゴム成分が生ゴムより加硫
促進して本ゴムになってしまい、後の成型時にゴムと樹
脂の溶融に支障を来すことになる。また、温度が低過ぎ
ると、材料が溶融しないため、必要時間が経過しても混
合撹拌が不十分である。このとき、ニーダーの混合時間
は、１０〜２０分間程度である（第一練り込み工程）。

【００１８】ｂ．このニーダーにて混合撹拌された材料
を、さらに高分子の密度を高めるためにゴムロールに再
度練り込みをかける（第二練り込み工程）。即ち、最初
はロールの間隔を５〜６ｍｍにセットして４〜７分間練
り込み、ついでプレスにかけ易くするため、その間隔を
１．５〜３ｍｍに規制して練り込み、ロールに巻き付い
た材料をカットしてロールから取り外す（ぶだしす
る）。

【００１９】ｃ．ぶだしをされた材料は、カットマシン
にて縦、横のサイズをそれぞれの金型に合う条件の元
で、適当なサイズにカットする（カット工程）。

【００２０】ｄ．カットされた材料は、油圧プレスマシ
ーンの金型に入れて約２００Ｋｇ／平方ｃｍの圧力をか
けて熱プレスをする（熱プレス工程）。

【００２１】一例として、（立て寸法４０ｃｍ×横寸法
２４ｃｍ×厚さ寸法１．４ｃｍ）の規格製品の場合に
は、熱プレスの温度は１５０〜１７０℃が適温であり、
プレス時間は５〜１０分間程度が生産性向上の見地から
適当である。まな板の規格を変える場合には、上記を基
準として各条件を適宜変更すれば良い。

【００２２】ｅ．熱プレスより引き出された製品は、製
品の側面にバリが付いているためカッターナイフ等でこ
のバリを切除して製品の形を整え、その後冷やし専用の
プレスの金型に入れて５〜１０分間冷却する（冷プレス
工程）。このとき、冷やし金型の温度は上限４０℃を越
えないようにスポットクーラー等で温度管理をする（冷
却温度の設定限界値は、最初の熱プレスの３分の１〜４
分の１程度とすると良い）。

【００２３】ｆ．冷却して取り出された製品は、それぞ
れの大きさで形が整われ、まな板として９０％の完成品
となる。

【００２４】つぎにこのまな板の表面はツルツルの平滑
面であるから、この部分を研磨機にかけること（研磨工
程）で、まな板上に載せられる肉、野菜、魚等の調理材
料が滑りにくくなり、安定した包丁作業を行うことが可
能となる。

【００２５】まな板の表面を研磨機にかけることによ
り、合成ゴム製品でありながら、木目模様を醸し出し、
まな板の体裁を向上させることもできる。具体的には、
研磨材粒度４０〜８０番の粗さが得られる研磨材（ナイ
ロン素材に酸化アルミ等がバインダーされたもの又は紙
ヤスリ等）を使用すると好適である。

【００２６】また最後に、製品まな板に付着する研磨切
粉の清掃と製品の周辺角部の面取り等のやすりかけを行
う（仕上工程）ことにより、完成品として仕上げられ、
このまな板は従来の抗菌まな板では味わうことのできな
い使用感が得られ、かつ外観上の体裁にも優れたもので
あった。

【００２７】

【発明の効果】よって本発明によれば、使用する素材の
硬度及び溶融温度に大きな差異があるため、一般の押し
出し成型では製造が困難であったが、本発明方法により
一枚一枚プレス成型により正確かつ綺麗な抗菌まな板が
得られることとなった。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 合成ゴム（ＮＢＲ）及び硬質塩化ビニー
   ルを主材とし、これに合成ゴムの硬化剤と、低圧ポリエ
   チレン樹脂と、ゴムの補強増量材であるホワイトカーボ
   ンと、ゴムの補強促進剤としての亜鉛華と、着色材とし
   てのチタンと、分散促進剤としてのステアリン酸を下記
   の重量配合率で配合構成し、この配合物をゴム専用ニー
   ダーにて撹拌混練し、この撹拌混練により得られた混練
   物内にセラミックパウダー及び無機質抗菌剤を下記の重
   量配合率で混合し成型加工したことを特徴とする抗菌ま
   な板の製造方法。 １．合成ゴム（ＮＢＲ） ２４〜３６ ％ ２．硬質塩化ビニール ４０〜５６ ％ ３．合成ゴムの硬化剤 ３〜 ８ ％ ４．低圧ポリエチレン樹脂 ２〜 ８ ％ ５．ホワイトカーボン ６〜１０ ％ ６．亜鉛華 １〜 ４ ％ ７．チタン １〜 ４ ％ ８．ステアリン酸 ０．２〜０．６％ ９．セラミックパウダー ２〜 ６ ％ １０．無機質抗菌剤 ０．４〜 ６ ％
2. 【請求項２】 合成ゴム（ＮＢＲ）及び硬質塩化ビニー
   ルを主材とし、これに合成ゴムの硬化剤と、低圧ポリエ
   チレン樹脂と、ゴムの補強増量材であるホワイトカーボ
   ンと、ゴムの補強促進剤としての亜鉛華と、着色材とし
   てのチタンと、分散促進剤としてのステアリン酸を請求
   項１記載の重量配合率で配合構成した配合物を、ゴム専
   用ニーダーにて１０〜２０分間撹拌混練し（第一練り込
   み工程）、該第一工程の開始後６〜７分経過後にセラミ
   ックパウダー及び無機質抗菌剤を請求項１記載の重量配
   合率で混練し、ついでロールの間隔を５〜６ｍｍにセッ
   トした二本のゴムロール間に第一練り込み工程を経た材
   料を移送し、このゴムロールにて繰り返し４〜７分間再
   度練り込みを行い、この混練物の取り出し時の直前に上
   記ゴムロールの間隔を１．５〜３ｍｍに規制し（第二練
   り込み工程）、前記ゴムロールに巻き付いた混練物をカ
   ットしてロールから取り外すと共に、カットマシンによ
   り所定の寸法にカット仕上し（カット工程）、カット工
   程を経た材料を油圧プレスマシーンの金型に充填して、
   これに１９０〜２１０Ｋｇ／平方ｃｍの圧力で、プレス
   温度１５０〜１７０℃で、５〜２０分間熱プレスし（熱
   プレス工程）、熱プレス工程を経た材料を金型から取り
   出した後、バリ取りを行い、ついで冷やし専用金型に充
   填して、上限温度４０℃を越えない条件下で５〜１０分
   間冷却プレスし（冷プレス工程）、ついで表面がツルツ
   ルの状態になっているまな板材料の表裏面を研磨機によ
   り粗面に形成し（研磨工程）、最後に製品まな板に付着
   する研磨切粉の清掃と周辺角部にやすりかけを行う（仕
   上工程）ことを特徴とする抗菌まな板の製造方法。