JPH04332625A - 散らし模様入りゴム板の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、散らし模様入りゴム板
の製造方法に関する。本発明品は床材、靴底材、壁材等
に利用出来る。

【０００２】

【従来の技術】従来よりゴム又は合成樹脂から成る板或
はシートに、石目調或はモザイク調等様々に云われてい
る、いわゆる散らし模様を付与することが実用化されて
いる。

【０００３】ゴム板に散らし模様を付与する従来技術の
一つとして、着色したゴムマトリックス配合物に、その
ゴムマトリックスとは異る色に着色した加硫ゴム粒子等
模様付与材を混練り分散させた配合物を、圧縮成形等に
より加硫して得られた成形物をスライスして分割するこ
とにより、そのスライス面に鮮明な散らし模様が付与さ
れたゴム板を製造する方法がある。

【０００４】然しながら斯かる従来技術では、スライス
する工程に入る前に成形物が既に加硫されているため下
記に例示する欠点がある、即ち イ．スライス面にスライス傷等が残るため研磨仕上げ或
は艶出し仕上げ等の付加工程を必要とする。この加工を
しても、希望する艶と耐久性のある表面を得ることが出
来ない。 ロ、表面に凹凸模様等の意匠を施すことが出来ない。 ハ、肉厚の製品を成形することが困難である。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】発明が解決しようとす
る課題は、研磨仕上げ或は艶出し仕上げ等による表面処
理のための付加工程を必要としない散らし模様入りゴム
板を製造する新規な方法を策定することである。

【０００６】発明が解決しようとする更なる課題は、加
硫用金型に希望の凹凸模様を施すことにより、散らし模
様が付与されたゴム板の表面に更に希望する凹凸模様を
形成する方法を策定することである。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明者等は上記の課題
を解決するために鋭意研究の結果、任意の色に着色した
未加硫のゴムマトリックス配合物に、該ゴムマトリック
ス配合物とは異色の着色加硫ゴム粒子を混入後圧延して
ゴムシートを成形し、該ゴムシートを希望する大きさに
裁断した後、スライサーでスライスして加硫用ゴムシー
トを仕度する。次いてこの加硫用ゴムシートのスライス
面を金型の意匠面に位置させて載置し、型締後加圧加熱
して散らし模様入りゴム板を製造することにより上記の
課題が解決することを見出した。

【０００８】本発明で使用する任意の色に着色した未加
硫のゴムマトリックス配合物とは、本発明の散らし模様
入りゴム板のゴム板本体を構成する母材となるもので、
例えば、ＳＢＲ等に加硫剤、加硫促進剤、補強剤等の常
用の各種添加剤を配合したものである。

【０００９】本発明で使用する着色加硫ゴム粒子は散ら
し模様を付与させる材料である。

【００１０】この着色加硫ゴム粒子は、例えば、非汚染
性の製靴用ゴム板の裁断片から製造してもよく、或は未
使用のゴムから新規に製造してもよい。例えば黒色を希
望する場合は黒色の製靴用ゴム板の裁断片、白色を希望
する場合は、籾摺りロール用の白色切削屑ゴム等を使用
することがコスト低減の点からも好ましい。又、任意の
色を希望する場合は、例えばＳＢＲ等ゴムに加硫剤、加
硫促進剤、補強剤等常用の各種添加剤及び希望する色の
顔料を配合した後、通常のゴム用混練機で混練りした後
適当な方法で圧延し、加硫缶等で加硫し、予備裁断を行
い、これを切削機により希望する形状及び大きさの粒子
に成形して使用する。

【００１１】本発明で使用される着色加硫ゴム粒子の粒
径は１〜１５ｍｍ程度の範囲が好ましいが必ずしもこの
範囲に限定されない。

【００１２】スライスして形成する加硫用ゴムシートの
枚数はゴムシートと完成品のゲージにより任意に決めら
れる。この工程でゴムシートに分散されている着色加硫
ゴム粒子が切断され、そのスライス面に鮮明な散らし模
様が表出する。

【００１３】本発明のゴム板は、置敷用の場合は裏面は
未加工のままで使用されるが、床面等へ接着する場合は
裏面をバフ加工する。

【００１４】本発明ではゴム板の加硫は最終の圧縮成形
工程で行うので、表面に光沢を付与したり、シボ模様或
は凹凸模様を付与することは任意に選択される。

【００１５】以下、実施例を記載し本発明を具体的に解
説する。

【実施例１】

【００１６】１．ゴムマトリックス配合物の準備下記の
配合設計からなるベージュ色のゴムマトリックス配合物
を準備した； 　　成分　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　　　　　　　　　　　　重量部ＳＢＲ１５０２
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　　６０ニポール２０５７ＳＳ（日本ゼオン〓製
）　　　　　　４０亜鉛華　　　　　　　　　　　　　
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　５加硫剤　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　３加硫促
進剤　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　　　　　　　　　　３加硫活性剤　　　　　　
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　　０．５老化防止剤　　　　　　　　　　　　
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１
ステアリン酸　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　　　　　　　　　　　　１クマロン樹脂　　　
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　　　３シリカ　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２０
ハードクレー　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　　　　　　　　　　７０プロセスオイル　　　
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　３酸化チタン　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　３顔料（
ベージュ色）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　　　　　　０．２　　　　（計）　　　　　　
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　２１２．７

【００１７】２．着色加硫ゴム粒子の製造下記の配合設
計から成る着色加硫ゴム粒子製造用配合物を準備した； 　　成分　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　　　　　　　　　　　　重量部ＳＢＲ１５０２
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　　７５ニポール２０５７ＳＳ（日本ゼオン〓製
）　　　　　　２５亜鉛華　　　　　　　　　　　　　
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　５加硫剤　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　３加硫促
進剤　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　　　　　　　　　　３加硫活性剤　　　　　　
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　　０．５老化防止剤　　　　　　　　　　　　
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１
ステアリン酸　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　　　　　　　　　　　　１クマロン樹脂　　　
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　　　３シリカ　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２５
クレー　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　　　　　　　　　　　　　７５プロセスオイル
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　　　　７顔料（濃茶色）　　　　　　　　　　
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　５　　
　　（計）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　　　　　　　　　２２８．５

【００１８】上記
の着色加硫ゴム粒子製造用配合物を常用のゴム混練機で
混練りし、圧延ロールで４００ｍｍ×８００ｍｍ×１０
ｍｍのシートに圧延した。次いで該シートを直接蒸気加
硫缶で蒸気圧３．５ｋｇ／ｍｍ２で３０分間加硫した後
、１５ｍｍ巾に裁断し、切削機により切削し直径２ｍｍ
のスクリーンを通過させて直径２ｍｍ以下の加硫ゴム粒
子を準備し、更にこれを４０メッシュの金網でふるって
通過する微粉末を除去して粒径０．４〜２．０ｍｍの濃
茶色の加硫ゴム粒子を製造した。

【００１９】上記に示す着色加硫ゴム粒子製造用配合物
の配合設計で、顔料を白色の酸化チタンに替えた以外に
は上記と同じ方法で、粒子径０．４〜２．０ｍｍの白色
の加硫ゴム粒子を製造した。

【００２０】３．散らし模様入りゴム板の製造上記１で
準備したゴムマトリックス配合物１００重量部に、上記
２で製造し濃茶色のゴム粒子１２重量部と白色のゴム粒
子４重量部をロールで混入、混練りし、厚さ７ｍｍのゴ
ムシートに圧延した後、該ゴムシートを裁断して５００
ｍｍ×５００ｍｍ×７ｍｍのゴムシートを作製した。

【００２１】上記で得たゴムシートをスライサーで中割
りし、５００ｍｍ×５００ｍｍ×３．５ｍｍの２枚の加
硫用ゴムシートを作製した。

【００２２】次いで前記加硫用ゴムシートのスライス面
が、別途準備した金型の鏡面加工を施した意匠面に位置
するように載置し、型締後、１５０℃で１０分間加圧加
熱し５００ｍｍ×５００ｍｍ×３．２ｍｍの本発明の散
らし模様入りゴム板を製造した。

【００２３】４．散らし模様入りゴム板の目視テスト製
造した散らし模様入りゴム板の模様面を目視テストした
所、２色の着色加硫ゴム粒子が均一に分散され且つ各粒
子はきれいにスライスされていて、スライス面に歪や色
のにじみ等いわゆる欠陥は発見されなかった。

【００２４】

【発明の効果】イ．従来技術に別工程として必要であっ
た表面研磨或は艶出し工程が不要となり、コストの低減
が図れる。 ロ．未加硫ゴムのスライス面が金型意匠面に接触した状
態で加硫されるため、表面にスキン層が形成されるので
、耐久性の強い表面が得られる。 ハ．表面に光沢を付与すること或はシボ模様等任意の凹
凸模様を付与した散らし模様入りゴム板の製造が可能と
なり、製品の多様化が図れる。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】　　（ｉ）任意の色に着色した未加硫のゴ
   ムマトリックス配合物を用意し、（ｉｉ）該ゴムマトリ
   ックス配合物とは異色に形成した少くとも１種類以上の
   着色加硫ゴム粒子を用意し、（ｉｉｉ）前記未加硫のゴ
   ムマトリックス配合物に、前記着色加硫ゴム粒子を混入
   後圧延し、加硫時に必要とする厚さの少くとも２倍の厚
   さのゴムシートを形成し、（ｉｖ）該ゴムシートを希望
   する大きさに裁断した後、スライサーで中割りして加硫
   用ゴムシートを仕度し、（ｖ）該加硫用ゴムシートのス
   ライス面を、鏡面加工した金型の意匠面に位置させて載
   置し、型締後加圧加熱することを特徴とする散らし模様
   入りゴム板の製造方法。
2. 【請求項２】　　請求項１の金型の意匠面に凹凸模様が
   刻設されていることを特徴とする散らし模様入りゴム板
   の製造方法。