JP2559045B2 - モザイク模様を有するゴムタイル及びその製造法 - Google Patents
モザイク模様を有するゴムタイル及びその製造法Info
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- JP2559045B2 JP2559045B2 JP62250077A JP25007787A JP2559045B2 JP 2559045 B2 JP2559045 B2 JP 2559045B2 JP 62250077 A JP62250077 A JP 62250077A JP 25007787 A JP25007787 A JP 25007787A JP 2559045 B2 JP2559045 B2 JP 2559045B2
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Description
【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、床面等に敷設されるモザイク模様を有する
ゴムタイル及びその製造法に関する。
ゴムタイル及びその製造法に関する。
より詳細には、タイルの表面にゴム粒子の切断面が現
出して、鮮明なモザイク模様が形成されることを特徴と
する、モザイク模様を有するゴムタイル及びその製造法
に関する。
出して、鮮明なモザイク模様が形成されることを特徴と
する、モザイク模様を有するゴムタイル及びその製造法
に関する。
［従来の技術］ 従来より、未加硫ゴムをシート状に形成して成るベー
ス部材と、半加硫又は加硫済のゴム粒子を混入した未加
硫ゴムをシート状に形成して成る表層部材を重合して金
型内に配置し、加圧加熱処理して、表層部材に混入した
ゴム粒子がモザイク模様を形成したゴムタイルは上市さ
れている。
ス部材と、半加硫又は加硫済のゴム粒子を混入した未加
硫ゴムをシート状に形成して成る表層部材を重合して金
型内に配置し、加圧加熱処理して、表層部材に混入した
ゴム粒子がモザイク模様を形成したゴムタイルは上市さ
れている。
［本発明が解決しようとする問題点］ 従来のモザイク模様を有するゴムタイルは、前記のよ
うな方法で製造されていたので、その製造法に起因して
次の様な問題点があった。
うな方法で製造されていたので、その製造法に起因して
次の様な問題点があった。
（１）加圧加熱処理時に、表層部材を形成しているゴム
バインダーが金型面に倣って流れる。従って形成された
タイルの表面は、ゴムバインダーで被覆された状態とな
り、粒子の色彩とか形状が鮮明に表面に現出しない。特
に粒子の混入量が少なくなると粒子は表面から透視でき
ない状態となりモザイク模様を形成しない。
バインダーが金型面に倣って流れる。従って形成された
タイルの表面は、ゴムバインダーで被覆された状態とな
り、粒子の色彩とか形状が鮮明に表面に現出しない。特
に粒子の混入量が少なくなると粒子は表面から透視でき
ない状態となりモザイク模様を形成しない。
（２）一組の金型で一枚のゴムタイルしか生産出来ない
ので生産性が悪くコスト高につく。
ので生産性が悪くコスト高につく。
（３）上記（１）の問題点を解消するため、ゴム粒子の
混入量を増やすことは容易に考えられるが、ゴム粒子の
価格は、ゴムバインダーの価格に比し約２倍/Kgと割高
であるので、ゴム粒子の混入比率を増加すれば製品コス
トが大幅に上昇する。又、ゴム粒子の混入量を増量し過
ぎると、加硫接着力が低下するので、出来た製品は強度
が弱く実用に供しないものとなる。
混入量を増やすことは容易に考えられるが、ゴム粒子の
価格は、ゴムバインダーの価格に比し約２倍/Kgと割高
であるので、ゴム粒子の混入比率を増加すれば製品コス
トが大幅に上昇する。又、ゴム粒子の混入量を増量し過
ぎると、加硫接着力が低下するので、出来た製品は強度
が弱く実用に供しないものとなる。
従って本発明は、上記の様な従来のモザイク模様を有
するゴムタイルの製造上に起因して生じる問題点を解消
することにある。
するゴムタイルの製造上に起因して生じる問題点を解消
することにある。
［問題点を解決するための手段］ 本発明は、上記の問題点を解消するために鋭意研究の
結果到達したもので、その要旨とするところは 表層部とベース部から成り、表層部にモザイク模様を
形成するゴムタイルにおいて、当該表層部の表面にゴム
粒子の切断面が現出したゴムタイルを提示することにあ
る。
結果到達したもので、その要旨とするところは 表層部とベース部から成り、表層部にモザイク模様を
形成するゴムタイルにおいて、当該表層部の表面にゴム
粒子の切断面が現出したゴムタイルを提示することにあ
る。
この製造法としては、 1.未加硫ゴムをシート状に形成して成るベース部材と、
半加硫又は加硫済のゴム粒子を混入した未加硫ゴムをシ
ート状に形成して成る表層部材を重合して金型内に配置
し、加圧加熱処理して二重構造の積層品を形成し、次い
で、当該積層品の表面に形成されたスキン層を切削する
ことによるモザイク模様を有するゴムタイルの製造法で
あり 2.未加硫ゴムをシート状に形成して成る２枚のベース部
材間に、半加硫又は加硫済のゴム粒子を混入した未加硫
ゴムをシート状に形成して成る表層部材を介在させて金
型内に配置し、加圧加熱処理して三層構造の積層品を形
成し、次いで、当該積層品をその中間の表層部材で層分
割、即ち２分割することにある。
半加硫又は加硫済のゴム粒子を混入した未加硫ゴムをシ
ート状に形成して成る表層部材を重合して金型内に配置
し、加圧加熱処理して二重構造の積層品を形成し、次い
で、当該積層品の表面に形成されたスキン層を切削する
ことによるモザイク模様を有するゴムタイルの製造法で
あり 2.未加硫ゴムをシート状に形成して成る２枚のベース部
材間に、半加硫又は加硫済のゴム粒子を混入した未加硫
ゴムをシート状に形成して成る表層部材を介在させて金
型内に配置し、加圧加熱処理して三層構造の積層品を形
成し、次いで、当該積層品をその中間の表層部材で層分
割、即ち２分割することにある。
本発明において表層部材に混入するゴム粒子について
は、色彩及びメッシュ（mesh）の組合わせ或いは混入比
率等は、その目的、用途により任意に選択される。又、
半加硫・加硫済のいづれの粒子でも使用できるが、加硫
接着性の面からして半加硫のゴム粒子の使用が好まし
い。
は、色彩及びメッシュ（mesh）の組合わせ或いは混入比
率等は、その目的、用途により任意に選択される。又、
半加硫・加硫済のいづれの粒子でも使用できるが、加硫
接着性の面からして半加硫のゴム粒子の使用が好まし
い。
次に、ゴム粒子の粒径は３〜40メッシュの範囲のもの
が好ましいが、耐摩耗性、固さ、耐傷性の面から、より
好ましくは８〜24メッシュの範囲である。
が好ましいが、耐摩耗性、固さ、耐傷性の面から、より
好ましくは８〜24メッシュの範囲である。
又、耐摩耗性の向上とモザイク模様の保護等の目的
で、表層部の表面に透明あるいは半透明のコーティング
層を設けることも任意に選択される。
で、表層部の表面に透明あるいは半透明のコーティング
層を設けることも任意に選択される。
［作用］ この発明は上記の構成よりなるので、第２図及び第３
図に示すようにゴム粒子の切断面がタイルの表面に確実
且つ鮮明に現出する。
図に示すようにゴム粒子の切断面がタイルの表面に確実
且つ鮮明に現出する。
本発明によれば、ゴム粒子の混入量の多少に拘らずモ
ザイク模様が鮮明に現出することに特徴がある。
ザイク模様が鮮明に現出することに特徴がある。
［実施例］ 実施例−１ 層分割によりモザイク模様を有するゴムタ
イルの製造法について添付の図面を参照し説明する。
イルの製造法について添付の図面を参照し説明する。
１）半加硫のゴム粒子の作成 ゴム粒子の色彩・メッシュは上述の通りその目的、用
途等により任意に選択されるが、本実施例では黒粒子を
配合１、白粒子を配合２により作成した。
途等により任意に選択されるが、本実施例では黒粒子を
配合１、白粒子を配合２により作成した。
配合１ 配合２ SBR ※１ 35.0 26.0 ニッポール※２ −− 4.0 硫 黄 0.9 0.8 促進材 DM 0.7 0.6 促進材 Ｄ 0.2 0.2 ステアリン酸 0.3 0.3 老化防止剤 0.7 0.5 亜 鉛 華 1.8 1.5 プロセス油 2.0 −− 黒サブ −− 2.0 充 填 剤 33.7 37.7 黒 顔 料 5.0 −− 酸化チタン −− 4.7 合 計 80.3 78.3 上記配合表の単位は重量部を示す。
※1:SBR1502 日本合成ゴム（株）製 ※2:ニッポール2057SS 日本ゼオン（株）製 （イ）配合１から成る混合物をロールで混練・圧延後、
適宜の大きさに裁断し、熱処理して半加硫状態としたゴ
ムシートを粉砕機に投入し、12メッシュパス24メッシュ
残の黒粒子をつくる。
適宜の大きさに裁断し、熱処理して半加硫状態としたゴ
ムシートを粉砕機に投入し、12メッシュパス24メッシュ
残の黒粒子をつくる。
（ロ）配合２から成る混合物をロールで混練・圧延後、
適宜の大きさに裁断し、熱処理して半加硫状態としたゴ
ムシートを粉砕機に投入し、３メッシュパス12メッシュ
残の白粒子をつくる。
適宜の大きさに裁断し、熱処理して半加硫状態としたゴ
ムシートを粉砕機に投入し、３メッシュパス12メッシュ
残の白粒子をつくる。
２）表層部材の作成 配合３ 天然ゴムNO.3 12.0 SBR1502 8.0 硫 黄 0.5 促進剤 DM 0.3 促進剤 Ｄ 0.1 ステアリン酸 0.2 老化防止剤 0.2 亜 鉛 華 1.0 プロセス油 0.5 充 填 剤 13.0 白 顔 料 4.0 合 計 39.8 上記配合表の単位は重量部を示す。
上記の配合３から成る混合物100重量部に対して、上
記（イ）で作成した黒粒子20部と上記（ロ）で作成した
白粒子80部を投入してロール練りし、カレンダーロール
で5mm厚に圧延して未加硫のゴムシートを作成する。
記（イ）で作成した黒粒子20部と上記（ロ）で作成した
白粒子80部を投入してロール練りし、カレンダーロール
で5mm厚に圧延して未加硫のゴムシートを作成する。
３）ベース部材の作成 配合４ SBR1502 14.0 ニッポール※１ 6.0 カーボンブラック 4.0 再生ゴム 42.0 硫 黄 0.6 促進剤 DM 0.4 促進剤 Ｄ 0.1 軟化剤 2.0 亜 鉛 華 1.1 炭酸カルシウム 6.0 プロセス油 2.0 合 計 78.2 上記配合表の単位は重量部を示す。
※1:ニッポール2057SS 日本ゼオン（株）製 上記配合４から成る混合物をロール練りし、カレンダ
ーロールで8mm厚に圧延して未加硫のゴムシートを作成
する。
ーロールで8mm厚に圧延して未加硫のゴムシートを作成
する。
上記のようにしてシート状に作成した表層部材とベー
ス部材を夫々500mm×500mmの大きさに裁断し、ベース部
材２、表層部材１及びベース部材２の順に積層して成形
金型内に配置し、型締後50Kg/cm2にて加圧して、150℃
で20分間加硫し、第１図に示す三層構造から成る積層品
を得た。
ス部材を夫々500mm×500mmの大きさに裁断し、ベース部
材２、表層部材１及びベース部材２の順に積層して成形
金型内に配置し、型締後50Kg/cm2にて加圧して、150℃
で20分間加硫し、第１図に示す三層構造から成る積層品
を得た。
次いで、当該積層品の表層部をスキ割機で層分割（第
１図Ｂ−Ｂ′線）し、第２図に示す白粒子と黒粒子の切
断面が鮮明に現出した本発明のモザイク模様を有するゴ
ムタイルを得た。
１図Ｂ−Ｂ′線）し、第２図に示す白粒子と黒粒子の切
断面が鮮明に現出した本発明のモザイク模様を有するゴ
ムタイルを得た。
実施例−２ 上記の実施例−１と同様に作成した表層部材（本実施
例では3mm厚のシート使用）とベース部材を重合して金
型内に配置し、型締後50Kg/cm2にて加圧して、150℃で1
5分間加硫し、表層部とベース部の二層構造からなるゴ
ムタイルを製造し、次いで当該タイルの表面を略1mmの
厚さでスキ割機で切削し、表層部にゴム粒子の切断面が
現出した本発明のモザイク模様を有するゴムタイルを得
た。
例では3mm厚のシート使用）とベース部材を重合して金
型内に配置し、型締後50Kg/cm2にて加圧して、150℃で1
5分間加硫し、表層部とベース部の二層構造からなるゴ
ムタイルを製造し、次いで当該タイルの表面を略1mmの
厚さでスキ割機で切削し、表層部にゴム粒子の切断面が
現出した本発明のモザイク模様を有するゴムタイルを得
た。
［効 果］ （１）第３図に示すように、タイプの表面にゴム粒子の
切断面が現出するので、第４図の従来品のようにゴム粒
子がゴムバインダーで被覆されて直接タイルの表面に現
出しないという問題が解消する。
切断面が現出するので、第４図の従来品のようにゴム粒
子がゴムバインダーで被覆されて直接タイルの表面に現
出しないという問題が解消する。
従って粒子の形状と色調が鮮明に検出した意匠効果及
び装飾性の優れたモザイク模様を有するゴムタイルが得
られる。
び装飾性の優れたモザイク模様を有するゴムタイルが得
られる。
（２）１面の加硫金型から２枚のゴムタイルが製造でき
るので、従来の製法によって得られたゴムタイルに比し
大幅なコストダウンが図れる。
るので、従来の製法によって得られたゴムタイルに比し
大幅なコストダウンが図れる。
（３）ゴム粒子の混入割合を少なくしても、モザイク模
様が確実に且つ鮮明に現出する。
様が確実に且つ鮮明に現出する。
ゴム粒子の価格はゴム配合物に比し略２倍と割高であ
るので、本発明の製造法により大幅な材料費の削減が可
能となる。
るので、本発明の製造法により大幅な材料費の削減が可
能となる。
第１図乃至第３図は本発明の実施例を示すもので、第１
図は加圧加熱処理済の三層構造の積層品の斜視図、第２
図は第１図のＢ−Ｂ′線で切断して得た本発明のモザイ
ク模様を有するゴムタイルの斜視図、第３図は第２図Ａ
−Ａ′線に沿える縦断面の要部拡大図を示す。第４図は
従来品のゴムタイルの縦断面を示す説明図である。 １……表層部材又は表層部、２……ベース部材又はベー
ス部、３……ゴム粒子、４……ゴムバインダー
図は加圧加熱処理済の三層構造の積層品の斜視図、第２
図は第１図のＢ−Ｂ′線で切断して得た本発明のモザイ
ク模様を有するゴムタイルの斜視図、第３図は第２図Ａ
−Ａ′線に沿える縦断面の要部拡大図を示す。第４図は
従来品のゴムタイルの縦断面を示す説明図である。 １……表層部材又は表層部、２……ベース部材又はベー
ス部、３……ゴム粒子、４……ゴムバインダー
Claims (3)
- 【請求項１】表層部とベース部から成り、表層部にモザ
イク模様を形成するゴムタイルにおいて、当該表層部の
表面にゴム粒子の切断面が現出していることを特徴とす
るモザイク模様を有するゴムタイル。 - 【請求項２】未加硫ゴムをシート状に形成して成るベー
ス部材と、半加硫又は加硫済のゴム粒子を混入した未加
硫ゴムをシート状に形成して成る表層部材を重合して金
型内に配置し、加圧加熱処理して二重構造の積層品を形
成し、 次いで、当該積層品の表面に形成されたスキン層を切削
することを特徴とするモザイク模様を有するゴムタイル
の製造法。 - 【請求項３】未加硫ゴムをシート状に形成して成る２枚
のベース部材間に、半加硫又は加硫済のゴム粒子を混入
した未加硫ゴムをシート状に形成して成る表層部材を介
在させて金型内に配置し、加圧加熱処理して三層構造の
積層品を形成し、 次いで、当該積層品をその中間の表層部材で層分割する
ことを特徴とするモザイク模様を有するゴムタイルの製
造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62250077A JP2559045B2 (ja) | 1987-10-02 | 1987-10-02 | モザイク模様を有するゴムタイル及びその製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62250077A JP2559045B2 (ja) | 1987-10-02 | 1987-10-02 | モザイク模様を有するゴムタイル及びその製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6490745A JPS6490745A (en) | 1989-04-07 |
| JP2559045B2 true JP2559045B2 (ja) | 1996-11-27 |
Family
ID=17202468
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62250077A Expired - Lifetime JP2559045B2 (ja) | 1987-10-02 | 1987-10-02 | モザイク模様を有するゴムタイル及びその製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2559045B2 (ja) |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5213606B2 (ja) * | 1972-08-07 | 1977-04-15 | ||
| JPS5113505B2 (ja) * | 1974-04-30 | 1976-04-30 | ||
| JPS59187850A (ja) * | 1983-04-11 | 1984-10-25 | 早川ゴム株式会社 | 積層ゴム板の成形方法 |
-
1987
- 1987-10-02 JP JP62250077A patent/JP2559045B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6490745A (en) | 1989-04-07 |
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