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Die
vorliegende Erfindung betrifft ein thermoplastisches Elastomergemisch
und insbesondere ein im wesentlichen halogenfreies thermoplastisches
Elastomerbindemittel für
einen Dekoroberflächenbelag.
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Polyvenylchlorid
(PVC) ist ein thermoplastisches Material, das allgemein bekannt
ist als Ausgangsmaterial für
Dekorbeläge.
PVC wird gewöhnlich
mit einem Weichmacher gemischt, um das thermoplastische Material
zu erweichen, sodass es eine weiche, flexible Vergussmasse bildet,
die für
Dekorbeläge
geeignet ist. Außerdem
kann plastifiziertes PVC mit Füllstoffen
gemischt werden, um eine homogene Vergussmasse zu bilden, aus denen
dann Bodenfliesen oder Folien gebildet werden.
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PVC-Harz
wird üblicherweise
als Basisharz für
Harzgemische verwendet, die einen mineralischen Füllstoff
enthalten, und zwar weil in PVC höhere Mengen an mineralischem
Füllstoff
eingearbeitet werden können.
So zum Beispiel werden PVC und einen mineralischem Füller wie
SiO2, BaSO4, und
CaCO3 enthaltene Gemische für Bodenfliesen
und Folien verwendet, und zwar aufgrund der hohen Schlagfestigkeit,
Abriebfestigkeit und Flexibilität
von PVC bei geringen Kosten für
den erhöhten
Füllstoffgehalt.
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PVC
wird jedoch, was seine Umweltverträglichkeit betrifft, zunehmend
kritisch gesehen, weshalb verstärkte
Anstrengungen unternommen werden, um dafür alternative Stoffe zu finden.
So wurden verschiedene Verbindungen für die Herstellung im wesentlichen
halogenfreien Gemischen vorgeschlagen. Die US-PS 4829124 beschreibt
ein thermoplastisches Elastomer, das eine Mischung aus
- (a) einem carboxyliertem Butadien-Acrylnitril-Elastomer und
- (b) einem Copolymer, hergestellt aus Ethylen und einem Carbonsäuremonomer
der Formel worin R Wasserstoff oder
eine Methylgruppe sein kann, und
- (c) einem nicht reaktiven thermoplastischen Harz umfasst,
wobei
das Copolymer (b) wenigstens teilweise mit Metallionen neutralisiert
ist und (a) und (b) mit einem polyfunktionellen Epoxivernetzungsmittel
dynamisch vernetzt sind.
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Eine
vorgeschlagene Vergussmasse umfasst gefüllte thermoplastische Gemische,
die 30–90
Teile Ethylenpolymer, 10–70
Teile durch Aufpfropfung modifiziertes Ethylenpolymer und 20–70 Gewichtsprozent Füllstoff,
bezogen auf die Menge an (a) und (b), umfassen. Eine weitere Vergussmasse
umfasst ein gefülltes thermoplastisches
Gemisch aus 5–60
Gew.-% einer Mischung aus wenigstens zwei Ethylencopolymeren mit genau
angegebenen polaren Komonomergehalten, 40–90 Gew.-% Füllstoff
und (c) 0–15
% Weichmacher. Dieses Gemisch erfordert ferner die Aufnahme eines
Weichmachers in Mengen von bis zu 10 Gew.-%.
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Die
oben beschriebenen Vergussmassen lehren bzw. offenbaren jedoch nicht
im wesentlichen halogenfreie, in hohem Maße gefüllte Gemische unter Erzielung
einer hohen Flexibilität.
Angesichts der oben erwähnten
Nachteile, wäre
es von Vorteil, einen Ersatz für
halogenfreies PVC zu finden, das leichter wiedergewinnbar ist, ohne
das jedoch seine physikalischen Eigenschaften verloren gehen.
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Das
vorliegende Produkt bzw. das vorliegende Verfahren umfassen ein
im wesentlichen halogenfreies thermoplastisches Elastomer. Dieses
kann in einen Dekorbelag als Bindemittel unter Zugabe eines Füllstoffs eingearbeitet
werden. Das im wesentlichen halogenfreie thermoplastische Material
umfasst im wesentlichen die Kombination aus einer dynamisch vulkanisierten
Mischung aus einem epoxydierten Elastomer und Ionomeren wie teilweise
oder vollständig
neutralisierten Ethylen-Methacrylsäure-Copolymeren mit einem Polymerstreckmittel
wie Ethylenvinylacetat (EVA). Der Ausdruck "Methacrylsäure" bedeutet hier „Acrylsäure, Methacrylsäure oder
Gemische davon".
Eine Kombination aus epoxidiertem Naturkautschuk (ENR) und einem
Ionomer erzeugt ein relativ steifes Produkt. Die Einarbeitung von
EVA in ein Gemisch aus ENR und Ionomer hat synergistische Wirkung
und führt
zu einem biegsamen und flexiblem Produkt.
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Im
Einzelnen umfasst das thermoplastische Elastomergemisch eine dynamisch
vulkanisierte Mischung aus (a) einem epoxidierten Elastomer, (b)
einem Ionomer, (c) einem Verdünnungspolymer,
ausgewählt aus
der Gruppe Ethylenvinylacetat, Polyvinylbutyral, Polyestern und
Gemischen davon, ferner (d) einem Additiv, ausgewählt aus
der Gruppe, bestehend aus Weichmachern, Stabilisatoren, Antioxydantien,
Flammschutzmitteln, Verarbeitungshilfsmitteln, Pigmenten, Ölen und
Gemischen davon und (e) einem Füllstoff.
Das thermoplastische Elastomergemisch umfasst vorzugsweise einen
Füllstoff
in einer Menge von bis zu 90 Gew.-% des thermoplastischen Elastomiergemisches.
Der Füllstoff
kann ausgewählt
werden unter Kalkstein, Ton, Silikaten, Aluminiumoxid, Glaspulver,
Magnesiumhydroxid, Aluminiumhydroxid, Baryt, organischen Füllstoffen
wie Holzmehl und Gemischen davon. Das thermoplastische Elastomergemisch
wirkt als Bindemittel in Kombination mit dem Füllstoff bei der Bildung eines
Dekorbelages oder eines anderen Produktes. Das Ionomer kann ein
Ethylen-Acrylsäure-Copolymer
umfassen, das zumindest teilweise durch Metallionen neutralisiert
ist. Das Metallion kann ausgewählt
werden unter Zink-, Lithium-, Magnesium-, Calcium-, Kalium- und
Natriumionen und Gemischen davon.
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Das
Polymerstreckmittel kann 5–80
Gew.-% des thermoplastischen Elastomers ausmachen. Der epoxydierte
Naturkautschuk kann 2–60
Gew.-% und das Ionomere kann 2–60
Gew.%, jeweils bezogen auf das thermoplastische Elastomergemisch,
ausmachen. Außerdem
kann das thermoplastische Elastomer eine Olsen-Steifigkeit von weniger
als 0–056
J bei 22,8°C
und bei einer Dicke von 50 mil aufweisen und es kann während wenigstens
30 Minuten bei 121°C
rheologisch beständig
sein.
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Außerdem wird
ein Dekoroberflächenbelag
bereitgestellt, der ein thermoplastisches Elastomergemisch umfasst,
wobei das thermoplastische Elastomergemisch eine dynamisch vulkanisierte
Mischung aus (a) einem epoxidierten Elastomer, (b) einem Ionomer,
(c) einem Verdünnungspolymer,
ausgewählt
aus der Gruppe Ethylenvinylacetat, Polyvinylbutyral, Polyestern
und Gemischen davon, ferner (d) einem Additiv, ausgewählt aus
der Gruppe, bestehend aus Weichmachern, Stabilisatoren, Antioxydantien,
Flammschutzmitteln, Verarbeitungshilfsmitteln, Pigmenten, Ölen und
Gemischen davon und (e) einem Füllstoff,
umfasst.
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Die
Dekorbeschichtung kann außerdem
eine Vliesträgerschicht
und eine Trittschicht umfassen. Aus der Dekorbeschichtung kann eine
Bodenfliese oder eine Folie gebildet werden.
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Ferner
umfasst die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines thermoplastischen
Elastomergemisches durch Mischen und dynamische Vulkanisation einer
Mischung aus (a) einem epoxidierten Elastomer, (b) einem Ionomer,
(c) einem Verdünnungspolymer,
ausgewählt
aus der Gruppe Ethylenvinylacetat, Polyvinylbutyral, Polyestern
und Gemischen davon, ferner (d) einem Additiv, ausgewählt aus
der Gruppe, bestehend aus Weichmachern, Stabilisatoren, Antioxydantien,
Flammschutzmitteln, Verarbeitungshilfsmitteln, Pigmenten, Ölen, und
Gemischen davon und (e) einem Füllstoff
zur Erzeugung des thermoplastischen Elastomergemisches.
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Der
Füllstoff
kann in einer Menge von bis zu ca. 90 Gew.-% des thermoplastischen
Elastomergemisches eingearbeitet werden. Das Polymerstreckmittel
kann in das thermoplastische Elastomergemisch in einer Menge von
5–80 Gew.-%
des thermoplastischen Elastomergemisches eingearbeitet werden. Gemäß einer
anderen Ausführungsform
der Erfindung kann das Polymerstreckmittel in einer Menge von 30–75 Gew.-%
des thermoplastischen Elastomers eingearbeitet werden.
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Das
im wesentlichen halogenfreie thermoplastische Material umfasst vorzugsweise
ein Gemisch aus einer dynamisch vulkanisierten Mischung von epoxidiertem
Naturkautschuk (ENR), Ionomeren wie Ethylen-Acrylsäure-Cupolymeren
und einem Polymerstreckmittel wie Ethylenvinylacetat (EVA). Die
Einarbeitung des Gemisches aus EVA in das Gemisch aus ENR und Ionomere
bewirkt einen synergistischen Effekt, wodurch ein Elastomer erzeugt
wird, das als biegsamer und flexibler Bodenbelag verwendet werden
kann.
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Epoxidierte
Elastomere
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Epoxidierte
Elastomere umfassen epoxidierten Naturkautschuk bzw. ein beliebiges
elastomeres Material, das eine Epoxifunktionalität enthält wie z.B. EPDM, NBR und SBR.
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Das
epoxidierte Elastomer kann 2–60
Gew.-% des thermoplastischen Elastomers enthalten. Beispiele für epoxidierte
Naturkautschuke sind ENR-25 und ENR-50 (epoxidierte Naturkautschuke),
wie sie von der Firma Guthrie Latex, Inc. zu beziehen sind. ENR-25
weist 25% der Doppelbindungen im Naturkautschuk epoxidiert auf,
während
ENR-50 50% der Bindungen epoxidiert enthält.
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Ionomer
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Das
Ionomer umfasst 2–60
Gew.-% des thermoplastischen Elastomers. Ein Beispiel für Ionomere
ist Surlyn®,
das von der Firma Dupont Company in verschiedenen Formulierungen
bezogen werden kann. So zum Beispiel weist Surlyn® 8920
einen relativ hohen Methacrylsäuregehalt,
einen Schmelzindex von 1.0 dg/min und Natriumkationen auf, während Surlyn® 9020
einen relativ niedrigen Methacrylsäuregehalt, einen Schmelzindex von
1.0 dg/min und Zinkkationen aufweist. Surlyn® 9910
weist einen relativ hohen Methacrylsäuregehalt, einen Schmelzindex
von 0.5 dg/min und Zinkkationen auf. Weitere Beispiele für Ionomere
sind Iotek-Stoffe,
die man von der Firma Exxon Mobil beziehen kann, und umfassen Iotek
7010 (Zinkionen, Schmelzindex 0.8) und Iotek 8000 (Natriumionen,
Schmelzindex 0.8).
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Polymerestreckmittel
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Das
Polymerestreckmittel umfasst 5–80
Gew.-% des thermoplastischen Elastomeres. Ein Beispiel für ein Polymerestreckmittel
ist Elvax® (EVA)
der Firma Dupont Company. Elvax® 750
weist 9% Vinylacetat und einen Schmelzindex von 7.0 dg/min. auf.
Elvax® 265
enthält
28% Vinylacetat und hat einen Schmelzindex von 3.0 dg/min. Verwendet
werden können
auch Escoren-Polymere der Firma Exxon Mobil, wie Escorene UL7765 und
Ultrathan-Polymere der Firma Equistar wie Ultrathan 634-04. Weitere
verwendbare Streckmittel sind Polyester oder Polyvinyl butyral.
Im Wesentlichen kann jedes beliebige Polymermaterial als Polymerstreckmittel verwendet
werden, soweit es im Gemisch mit dem epoxidierten Elastomer und
Ionomer ein Endgemisch ergibt, das die erwünschten physikalischen Eigenschaften
sowie die erforderliche Flexibilität aufweist.
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Dekorbelag
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Dekorbeläge zeigen
beliebiges Design bzw. Muster und umfassen Beläge, die einem Substrat verbessertes
Aussehen verleihen. Es kann sich dabei um Wandbeläge, Bodenbeläge, Zimmerdecken
oder Arbeitsflächen
handeln. Dekorbeläge
sind aus dem Stand der Technik gut bekannt wie z.B. aus den US-Patentschriften
Nr. 4,530,856, 4,729,908, 5,763,501, 6,114,008, 6,218,001 und 5,223,322.
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Verfahren
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Das
vorliegende Verfahren muß bei
einer Temperatur von über
121°C unter
Scherbedingungen durchgeführt
werden, die ausreichend hoch sind, um die molekulare Mischung und
die Umsetzung der Polymerkomponenten zu bewirken. Dies kann in einer
Zweiwalzenmühle,
in einem Banbury-, einem Farrell-, einem Buss-Kneter, einem Zweischneckenextruder
oder in anderen aus dem Stand der Technik bekannten Schervorrichtungen
erfolgen.
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Die
nachfolgenden BEISPIELE illustrieren die vorliegende Erfindung.
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Die
Werte für
die Olsen-Steifigkeit in den nachfolgenden Beispielen erhielt man
mit Hilfe einer Tinius-Olsen-Steifigkeitsprüfvorrichtung innerhalb eines
Bereichs von 0–0,672
J oder 0–5,6
J entsprechend der Steifigkeit der Probe. Die Werte wurden entsprechend
ASTM D-747 gemessen, nur wurden sie unter einem Winkel von 20 Grad
erhalten, und der Probendurchlauf an der 5,6 J-Maschine erfolgte bei einer Breite von
50,8 mm gegenüber
einer Breite von 25,4 mm.
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Beispiel 1
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Zur
Messung der Steifigkeit der einzelnen gefüllten Polymerkomponenten wurden
Proben an einer erhitzten Zweiwalzenmühle durchgeführt. Sämtliche
Proben für
dieses Beispiel wurden unter Verwendung von 65% (Gew./Gew.) fein
vermahlenem Kalksteinfüller
hergestellt. 250 g des Polymers wurden dann auf die Walzen der erhitzten
Mühle gegeben.
Nach dreißig
Sekunden liefen dann die Walzen bei geringerer Geschwindigkeit.
War das Material dann geschmolzen, wurde die Geschwindigkeit der
Walzen wieder angehoben. Nachdem das Polymer eine gleichmäßige Folie
gebildet hatte, wurden 465 g fein vermahlener Kalkstein in die Folie eingearbeitet,
wonach 5 Minuten weiter gemischt wurde. Um die Abtrennung des Materials
von den erhitzten Walzen zu ermöglichen,
kann ein Trennmittel (Kemamide W-40 der Firma Witco Chemical Co.)
verwendet werden. Die Temperatur der Mühlenwalze, von der das Material
entfernt wurde, betrug je nach dem Polymer 113,9 bis 168,3°C. Ausgewählt wurden
Folien mit einer Nenndicke von 1,77 mm. Diese wurden dann unter
Anwendung der Olsen-Steifigkeitsprüfung auf
Flexibilität
bewertet. Die Steifigkeitsprüfung
ist ein Maß für die Kraft
in Joule, die erforderlich ist, um das Material um 20 Grad zu biegen.
Die Prüfungsergebnisse
für die
einzelnen Polymere sind in Tabelle I zusammengefasst. Die Daten
in der nachfolgenden Tabelle wurden unter Verwendung einer 0,672
J-Prüfmaschine
erhalten. Tabelle
I: Olsen-Steifigkeit von zu 65% gefüllten Polymeren bei 23°C und 12,78°C
- 1 = zu 60% gefüllte Probe.
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Beispiel 2:
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Unter
Verwendung eines Banbury-Mischers wurden gefüllte Mischungen aus epoxidiertem
Naturkautschuk (ENR-50), Surlyn 9020 (Zn-Ionomer) und Elvax 750,
Elvax 265 oder Elvax 40L-03
hergestellt. Für
diese Mischungen galt ein Füllgrad
von 65%. Die für
diese Versuche verwendete Chargenmasse betrug 800 g Mischpolymer
und 1486 g Kalkstein. Die Bedingungen für die Verbundmasse aus diesen
Stoffen unter Verwendung des Banburry-Mischers betrugen 64 Upm während 60
sec., 150 Upm während
60 sec. und schließlich
150 Upm, bis eine Temperatur des Gemisches von 160°C erreicht
war. Das Gemisch wurde dann aus dem Mischer ausgetragen und auf
eine erhitzte Zweiwalzenmühle
aufgebracht. Die Temperatur der Mühlenwalze, von der das Material
entfernt wurde, betrug 125–126°C. Die Folien,
die eine Nenndicke von 1,27 mm aufwiesen, wurden durch Olsen-Steifigkeitsprüfung auf
ihre Flexibilität
geprüft.
Zum Nachweis der synergistischen Wirkung des EVA auf die Verminderung
der Steifigkeit der Mischung, ging man von einem errechneten Wert
der Olsen-Steifigkeit des Gemisches aus, den man dadurch erhielt,
daß man
den Prozentanteil jedes Polymers an der Gesamtpolymermenge mit der
Steifigkeit dieses Polymers allein genommen (bei einem Füllgrad von
65% und hergestellt gemäß Beispiel
1) multiplizierte und die drei Werte für die einzelnen Polymere addierte.
So ergab sich z.B sp. für
eine Mischung von 8% ENR-50, 40% Elvax 750 (EVA) und 52% Surlyn
9020 folgende Summe:
(0,08 × 0) + (0,40 × 0,395)
+ (0,52 × 1,05)
= 0 + 0,158 + 0,546 = 0,08 J.
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Die
tatsächliche
Steifigkeit dieser Mischung betrug 0,054 J, was erheblich unter
der vorhergesagten lag.
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Die
errechnete Olsen-Steifigkeit und der tatsächliche Wert bei 23°C bzw. 12,78°C sind für eine Reihe von
Mischungen in Tabelle 2 und 3 zusammengefasst. Die in der folgenden
Tabelle aufgelisteten Daten wurden unter Verwendung einer 0,672
J-Prüfmaschine
erhalten. Tabelle
II: Olsen-Steifigkeit
von zu 65% gefüllten
Formulierungen bei 23°C
in Joule
- 1 = die als Bindemittel
für diese
Formulierung verwendeten Polymere.
- 2 = relative Mengen der in der Kolonne „Bindemittel" angeführten Polymere.
- 3 = die Summe der relativen Mengen der
Polymere, multipliziert mit dem Wert für die Olsen-Steifigkeit, wie sie für jedes
Polymer in Tabelle I angeführt
ist.
- 4 = Steifigkeitswert, der mit Hilfe
der Olsen-Steifigkeitsprüfmaschine
für diese
Probe erhalten wurde.
Tabelle
III: Olsen-Steifigkeit
von zu 65% gefüllten
Formulierungen bei 12,78°C
in Joule - 1 = die als Bindemittel
für diese
Formulierung verwendeten Polymere.
- 2 = relative Mengen der in der Kolonne „Bindemittel" angeführten Polymere.
- 3 = die Summe der relativen Mengen der
Polymere, multipliziert mit dem Wert für die Olsen-Steifigkeit, wie sie für jedes
Polymer in Tabelle I angeführt
ist.
- 4 = Steifigkeitswert, der mit Hilfe
der Olsen-Steifigkeitsprüfmaschine
für diese
Probe erhalten wurde.
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Beispiel 3:
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Bei
diesem Beispiel wurden die einzelnen Kombinationen der verschiedenen
Surlyns, EVAs und ENRs zusammen mit den entsprechenden Füllstoffmengen
geprüft.
Die Proben wurden unter Verwendung eines Banbury-Mischers hergestellt,
um die Stoffe miteinander zu vermischen, sowie einer Zweiwalzenmühle zur Herstellung
von Folien für
die Prüfung
entsprechend Beispiel 2. In der nachfolgenden Tabelle IV werden
Beispiele für
die Bereiche der erzielbaren Olsen-Steifigkeitswerte angegeben. Die in
der folgenden Tabelle aufgelisteten Daten wurden unter Verwendung
einer 0,672 J-Prüfmaschine
erhalten.
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Beispiel 4:
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Hergestellt
wurde eine Mischung aus 35% Polymer und 65% Kalksteinfüller, wobei
das Polymer aus 44% Surlyn 9020, 20% Elvax 265, 20% Elvax 40L-03
und 16% ENR-50 bestand. Diese Mischung wurde zur Herstellung verschiedener
Produktstrukturen verwendet. Diese Stoffe wurden in einem Papenmeier-Mischer trocken
gemischt und dann in der Schmelze miteinander vermischt und unter
Verwendung eines Buss-Kneters umgesetzt. Das heiße Extrudat aus dem Buss-Kneter
wurde zu Folien verarbeitet, wobei man erhitzte Kalanderwalzen verwendete
und auf einen 32 mil dicken Bodenbelagfilz aufkaschierte, solange
sich die Folie noch auf der Kalanderwalze befand. Unter Verwendung
einer Heisspresse, bei der lediglich die Deckplatte eine Temperatur
von 148,9°C
aufwies, wurde unter einem Druck von 6,85 bar während 90 Sekunden die Polymeroberfläche unter
Verwendung eines Trennpapiers und einer texturierten Aluminiumplatte
geprägt,
um eine repräsentative
homogene Bodenstruktur zu erzeugen. Auf der Unterseite wurde eine
glatte Aluminiumplatte verwendet. Die Probe wurde dann auf unter
93,3 °C
in der Presse unter Druck vor Entfernung der Probe abgekühlt. Die
Polymeroberfläche
dieser Folien war sehr glatt und glänzend.
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Beispiel 5:
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Die
Mischungen aus Beispiel 4, die ein blaues Pigmente enthielten, wurde
trocken in einem Papenmeier-Mischer gemischt und dann in einem Buss-Kneter
wie in Beispiel 4 plastifiziert. Das Extrudat war tiefblau. Späne aus kaltem,
identischem, plastifiziertem und orange und weiß gefärbtem Material wurden in das heiße Extrudat
gestreut, wonach die ganze Mischung durch einen Zweiwalzenkalander
geleitet wurde, wodurch man eine homogene Folie mit glatter Oberfläche und
ansprechendem Aussehen erhielt, wobei die weißen und orangefarbenen Späne sich
als zufällig
verteilte dekorative Streifen erwiesen. Diese Folien konnten auch
gegebenenfalls wie in Beispiel 4 angegeben verpresst bzw. geprägt werden,
um eine sehr glatte und glänzende
Oberfläche
zu ergeben.
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Beispiel 6:
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Folien,
gegebenenfalls mit anderer oder ähnlicher
Färbung,
hergestellt wie Beispiel 4, können
ebenfalls zu Spänen
verarbeitet wurden, die dann zu Folien mit Späneartigem Aussehen miteinander
verpresst werden. Die Späne
werden dann auf einen Filzträger
abgelegt und unter Verwendung einer Flachbettpresse miteinander
verpresst. Sowohl die obere als auch die untere Platte der Presse
wurden auf 162,78°C
erwärmt.
Die Probe wurde dann während
des Presszyklus zwischen Trennpapier und Aluminiumplatten gelegt.
Das Material wurde unter Kontaktdruck während 3 Minuten vorgewärmt und
dann bei 3,425 bar während
2 Minuten verpresst. Die Proben wurden dann unter Druck auf 93,3°C abgekühlt und
dann aus der Presse entfernt. Das Aussehen unterschied sich dadurch,
das die ursprüngliche
Spanform noch erhalten geblieben war, die Struktur jedoch geschmolzen
und zusammengeflossen war, wodurch sich eine Endlosfolie ergab.
Diese Folien wiesen eine sehr glatte glänzende Oberfläche auf
und konnten gegebenenfalls unter Hitze- und Druckeinwirkung geprägt werden.
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Beispiel 7:
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Unter
Einarbeitung der gefüllten
Basisschicht und unter Anwendung von Kaschiertechniken können zahlreiche
Bodenstrukturen hergestellt werden. Die in diesem Beispiel verwendete
Basisschicht umfasste 35% Polymer und 65% Kalksteinfüller, wobei
das Polymer ein Gemisch aus 44% Surlyn 9020, 40% Elvax 265 und 16%
ENR-50 darstellte. Unter Verwendung von Glasmatten und Trittschichtfilmen
zur Bildung unterschiedlicher Produktstrukturen wurden Prototypen
hergestellt. Diese Stoffe wurden unter Verwendung einer Flachbettpresse
hergestellt. Die einzelnen Schichten wurden aufeinandergelegt und
dann zwischen Trennpapier und Aluminiumplatten gelegt. Die Verbundstoffe
wurden anschließend
in eine auf Raumtemperatur eingestellte Presse gelegt. Die Platten
wurden dann geschlossen und das Material wurde dann mit einem Druck
von 3,425 bar beaufschlagt. Die Probe wurde dann unter Druck auf
143,3°C
erwärmt
und anschließend
unter Druck auf 65,5°C
abgekühlt.
Schließlich
wurde die Probe aus der Presse entfernt. Nachfolgend werden einige
Strukturen angegeben, die unter Anwendung dieser Technik hergestellt
wurden:
- A. Eine 85 mil dicke Basisfolie wurde
auf eine 0,076 mm vorbedruckte Urethantrittschicht aufgebracht.
Die Trittschicht kann gegebenenfalls eine weitere Hochleistungsdeckschicht
aufweisen.
- B. Eine 65 mil dicke Basisfolie wurde mit einem Glasmull und
darüber
mit einer 25 mil dicken Basisschicht belegt, die ihrerseits mit
der Urethantrittschicht überzogen
wurde.
- C. Mit B identische Struktur, nur daß eine zweite Glasmullschicht
unter die 65 mil dicke Basisfolie gelegt wurde, um eine zwei Mullschichten
enthaltende Struktur herzustellen.
- D. Entspricht der Struktur A, B oder C, wobei die 0,076 mm dicke
Urethanschicht durch einen Surlyn-Film einen Polypropylen-Film oder
einen Polyethylen-Film von unterschiedlicher Dicke ersetzt wurde.
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Beispiel 8:
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Eine
Mischung aus 35% einer Polymermischung, bestehend aus 44% Surlyn
9020, 40% Escorene 7765 und 16% ENR 50 und 65% fein vermahlenem
Kalkstein wurde gemischt und in einem Banbury-Mischer geschmolzen.
Das heiße
Material wurde dann dem Banbury-Mischer bei 160 °C entnommen und auf eine Zweiwalzenmühle gegeben.
Die Mühlenwalzen
wurden auf 110°C
bzw. 121,1°C
erwärmt.
Nach Aufbringen des Materials auf die Mühle wurde unmittelbar danach
eine Probe entfernt, während
man den Rest des Materials auf der in Betrieb befindlichen Mühle unter
kontinuierlicher Erwärmung
und Schereinwirkung beliess. Proben wurden jeweils nach 5, 10, 15,
20, 25 und 30 Minuten entnommen. Alle Proben wurden dann abgekühlt, wonach
mit Hilfe eines Kayeness-Kapillar-Rheometers bei einer Kolbengeschwindigkeit
von 0,360 und einer eingestellten Temperatur von 193,3°C die Scherviskosität ermittelt
wurde. Die Sxherviskositätwerte
sind nachfolgend angegeben. Die Proben zeigten keine anvulkanisation
bzw. Entfärbung.
Dies zeigt neben den geringen Viskositätsänderungen, daß das Polymergemisch
wiederverwendbar ist und längere
Schereinwirkung keinen Abbau bzw. übermäßige Vernetzung bewirkt.
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Beispiel 9:
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Eine
Mischung aus 35% eines Polymergemisches, bestehend aus 44% Surlyn
9020, 40% Elvax 265 und 16% ENR-50 und 65% fein vermahlenen Kalkstein
wurde in einem Buss-Kneter hergestellt und zu einer gleichmäßigen Kalandriert.
Auf der Rückseite
der Folie wurde mit Hilfe eines eingekerbten Spatels ein Linoleumhaftvermittler
auf Latexbasis der Firma W. W. Henry Company S-760 verteilt, wonach
man über
Nacht trocknen ließ.
Eine Urethantrittschicht, die eine typische Trittschicht darstellte,
wurde zusammen mit der mit dem Haftvermittler überzogenen Folie in kleine
Stücke
zerschnitten und in einem Banbury-Mischer gemischt und wie in Beispiel
8 beschrieben vermahlen. Man erhielt dabei glatte Folien, die Zugfestigkeits-,
Dehnungs-, Reiß-,
Steifigkeits- und Einkerbungswerte ergaben, die mit denen des Ausgangsmaterials
vergleichbar waren. Dies belegt die Möglichkeit der Entfernung einer
aus diesen Mischungen hergestellten Bodenstruktur und ihre Wiederverwendbarkeit
für einen
neuen Boden.
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Beispiel 10:
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Proben
der Mischung aus Beispiel 9 wurden auf ihrer Rückseite mit Sand poliert, dann
mit dem Linoleumhaftvermittler S-760 bestrichen und dann auf eine
Zementfläche
aufgebracht. Dieses Haftmittel auf Wasserbasis beruht auf einem
Gemisch aus Kautschuklatex und Harz und wird von der Firma W. W.
Henry Company hergestellt. Nach der Aufbringung ließ man das
Haftmittel 5 Minuten offen stehen, wonach die Proben in das Haftmittel
getaucht wurden. Die Proben wurden dann mit einer Stahlwalze ausgewalzt,
um Luftblasen zu entfernen, wonach man sie während 24 Stunden bzw. einer
Woche bei Raumtemperatur stehen ließ. Die Proben wurden dann an
einer Kante gezogen und qualitativ auf den Zugwiderstand bewertet.
Diese Mischung zeigte ausgezeichnete Haftung sowohl bei 24 Stunden
als auch bei einer Woche. Da viele nicht-PVC-Stoffe keine gute Haftung bei Umweltfreundlichen
Haftmitteln auf Wasserbasis zeigen, war dies ein Überraschendes und
höchst
wünschenswertes
Ergebnis.
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Beispiel 11:
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Eine
Folie aus einer gefüllten
Polymermischung, wie sie in Beispiel 4 beschrieben wird, wurde mit
einer typischen UV-härtbaren
Acrylpolyester Hochleistungsbeschichtung überzogen. Die Beschichtung
wurde durch Bestrahlung mit UV-Licht gehärtet. Nach der Härtung zeigte
die Beschichtung ausgezeichnete Haftung auf der gefüllten Polymermischung,
wodurch man eine transparente Hochleistungsbeschichtung auf einer
gefärbten oder
bedruckten Polymermischungsbasisschicht erhalten kann.