JPH0620762B2 - 石目調ゴム床材の製造方法 - Google Patents
石目調ゴム床材の製造方法Info
- Publication number
- JPH0620762B2 JPH0620762B2 JP2381590A JP2381590A JPH0620762B2 JP H0620762 B2 JPH0620762 B2 JP H0620762B2 JP 2381590 A JP2381590 A JP 2381590A JP 2381590 A JP2381590 A JP 2381590A JP H0620762 B2 JPH0620762 B2 JP H0620762B2
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- particles
- rubber
- vulcanized
- sheet
- colored
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- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
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- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Floor Finish (AREA)
- Synthetic Leather, Interior Materials Or Flexible Sheet Materials (AREA)
- Processing And Handling Of Plastics And Other Materials For Molding In General (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、床面等に敷設される石目調ゴム床材の製造方
法に関する。
法に関する。
一般に未加硫ゴム組成物中に着色された加硫又は半加硫
ゴム粒子を混入し、その後その未加硫ゴム組成物をシー
ト状に圧延し、その後そのシートを加硫することによつ
て表面に着色された粒子を有する床材の製造方法は知ら
れている。しかしこの方法では加硫又は半加硫ゴム粒子
は、未加硫ゴムシートの加硫・圧延時に内部に入り込む
傾向にあり、表面に現われる着色ゴム粒子は非常に少な
くなる。これでは石目調にするために着色したゴム粒子
を添加した本来の目的は達成されないこの問題点を解消
するため、ゴム粒子の混入量を増やすことは容易に考え
られるが、ゴム粒子の価格は、ゴムバインダーの価格に
比し約２倍と割高であるので、ゴム粒子の混入比率を増
加すれば製品コストが大幅に上昇する。又、ゴム粒子の
混入量を増量し過ぎると、加硫接着力が低下するので、
出来た製品は強度が弱く実用に供しないものとなる。
ゴム粒子を混入し、その後その未加硫ゴム組成物をシー
ト状に圧延し、その後そのシートを加硫することによつ
て表面に着色された粒子を有する床材の製造方法は知ら
れている。しかしこの方法では加硫又は半加硫ゴム粒子
は、未加硫ゴムシートの加硫・圧延時に内部に入り込む
傾向にあり、表面に現われる着色ゴム粒子は非常に少な
くなる。これでは石目調にするために着色したゴム粒子
を添加した本来の目的は達成されないこの問題点を解消
するため、ゴム粒子の混入量を増やすことは容易に考え
られるが、ゴム粒子の価格は、ゴムバインダーの価格に
比し約２倍と割高であるので、ゴム粒子の混入比率を増
加すれば製品コストが大幅に上昇する。又、ゴム粒子の
混入量を増量し過ぎると、加硫接着力が低下するので、
出来た製品は強度が弱く実用に供しないものとなる。
そこで従来は一旦加硫の後、表面に削るか又は加硫シー
トを層分割してその着色されたゴム粒子を表面に多く出
現させていた（特開昭６４−９０７４５号公報参照）。
しかしこれらの方法では削り取つたゴム成分が無駄とな
るか又は層分割のための余分な工程を必要とした。
トを層分割してその着色されたゴム粒子を表面に多く出
現させていた（特開昭６４−９０７４５号公報参照）。
しかしこれらの方法では削り取つたゴム成分が無駄とな
るか又は層分割のための余分な工程を必要とした。
本発明者は幅広い研究を行ない、着色された加硫又は半
加硫ゴム粒子等を含む未加硫ゴム組成物シートをそのま
ま加硫せずに、そのシートをペレツト化し、その後その
ペレツトを金型に入れて加硫し、そして圧延すると表面
に着色されたゴム粒子が多く存在することを発見した。
本発明はこの発見に基づいている。
加硫ゴム粒子等を含む未加硫ゴム組成物シートをそのま
ま加硫せずに、そのシートをペレツト化し、その後その
ペレツトを金型に入れて加硫し、そして圧延すると表面
に着色されたゴム粒子が多く存在することを発見した。
本発明はこの発見に基づいている。
本発明は、(i)未加硫ゴム組成物中に着色された半加硫
ゴム粒子、加硫ゴム粒子、成形時のプレス温度より高い
軟化温度を有する熱可塑性樹脂粒子、熱硬化性樹脂粒
子、セラミツク粒子又はこれらの混合物を練り込み、 (ii)その粒子を含む未加硫ゴム組成物を適当な厚さに圧
延し、 (iii)ペレタイザー又は断栽機等で、その圧延シートを
ペレツト化し、 (iv)そのペレツトを金型に入れて加硫し、圧延する ことを含む石目調ゴム床材の製造方法に関する。
ゴム粒子、加硫ゴム粒子、成形時のプレス温度より高い
軟化温度を有する熱可塑性樹脂粒子、熱硬化性樹脂粒
子、セラミツク粒子又はこれらの混合物を練り込み、 (ii)その粒子を含む未加硫ゴム組成物を適当な厚さに圧
延し、 (iii)ペレタイザー又は断栽機等で、その圧延シートを
ペレツト化し、 (iv)そのペレツトを金型に入れて加硫し、圧延する ことを含む石目調ゴム床材の製造方法に関する。
未加硫ゴムとして、天然ゴム，スチレンブタジエンゴ
ム，ブタジエンゴム，イソプレンゴム，クロロプレンゴ
ム，エチレンプロピレンゴム，塩素化ポリエチレンゴ
ム，クロロスルホン化ポリエチレン，ニトリルゴム，ウ
レタンゴム等のようにプレス成型できる全てのゴムが使
用できる。
ム，ブタジエンゴム，イソプレンゴム，クロロプレンゴ
ム，エチレンプロピレンゴム，塩素化ポリエチレンゴ
ム，クロロスルホン化ポリエチレン，ニトリルゴム，ウ
レタンゴム等のようにプレス成型できる全てのゴムが使
用できる。
加硫ゴム粒子又は半加硫ゴム粒子として上述の未加硫ゴ
ムと同様のものが使用できる。一般的には、未加硫ゴム
と同一素材、同一配合のものを着色した加硫ゴム粒子を
用いることが好ましい。しかし未加硫ゴムと異なる素材
の加硫ゴム粒子又は半加硫ゴム粒子も使用できる。一般
に未加硫ゴム組成物と同一素材及び同一配合の加硫ゴム
又は半加硫ゴムを使用することが親和性の点からも好ま
しい。
ムと同様のものが使用できる。一般的には、未加硫ゴム
と同一素材、同一配合のものを着色した加硫ゴム粒子を
用いることが好ましい。しかし未加硫ゴムと異なる素材
の加硫ゴム粒子又は半加硫ゴム粒子も使用できる。一般
に未加硫ゴム組成物と同一素材及び同一配合の加硫ゴム
又は半加硫ゴムを使用することが親和性の点からも好ま
しい。
親和性の問題をクリアすれば、加硫又は半加硫ゴム粒子
の外に成形時のプレス温度より高い軟化温度を有する着
色熱可塑性樹脂粒子、熱硬化性樹脂粒子、セラミツク粒
子等も使用できる。
の外に成形時のプレス温度より高い軟化温度を有する着
色熱可塑性樹脂粒子、熱硬化性樹脂粒子、セラミツク粒
子等も使用できる。
これらの着色粒子の使用量については、未加硫ゴム１０
０部につき、着色粒子２〜８０部使用できる。未加硫ゴ
ム１００部について着色粒子が２部未満では、粒子が偏
在して見える。又８０部以上では粒子が密着しすぎ、か
つコスト高となる。
０部につき、着色粒子２〜８０部使用できる。未加硫ゴ
ム１００部について着色粒子が２部未満では、粒子が偏
在して見える。又８０部以上では粒子が密着しすぎ、か
つコスト高となる。
本発明の製造方法を詳細に説明する。
(i)未加硫ゴム組成物中に小さく破砕した着色された半
加硫ゴム、加硫ゴム、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、セ
ラミツク等の粒子（例えば０．５〜４．０mm）又はその
混合物を練り込む。
加硫ゴム、加硫ゴム、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、セ
ラミツク等の粒子（例えば０．５〜４．０mm）又はその
混合物を練り込む。
(ii)その着色粒子を含む未加硫ゴム組成物を適当な厚
さ、例えば３〜１０mmの厚さに圧延する。
さ、例えば３〜１０mmの厚さに圧延する。
(iii)ペレタイザー又は断栽機等で、その圧延シート
を、例えば３mm×３mm×３mm〜５mm×１０mm×１０mmの
大きさのペレツトに栽断する。
を、例えば３mm×３mm×３mm〜５mm×１０mm×１０mmの
大きさのペレツトに栽断する。
ペレツト化の工程(iii)において未加硫ゴムに混ぜた着
色粒子を効果的に表面に現われるようにする為には圧延
シートをペレツト化することにより切り出す断面の面積
が大きい方がよい。断面積の和を大きくする為にはペレ
ツトの大きさを小さくする方がよい。
色粒子を効果的に表面に現われるようにする為には圧延
シートをペレツト化することにより切り出す断面の面積
が大きい方がよい。断面積の和を大きくする為にはペレ
ツトの大きさを小さくする方がよい。
(iv)その後、そのペレツトを金型に入れて、加硫する。
その場合、所定の金型の中に所定の厚さのシートを形成
するために、ペレツトの重量を計つて金型に充填し、加
硫を行ないシートを形成する。
その場合、所定の金型の中に所定の厚さのシートを形成
するために、ペレツトの重量を計つて金型に充填し、加
硫を行ないシートを形成する。
本発明において加硫又は半加硫ゴム粒子について、色彩
及びメツシユの組合せは、製品の目的、用途により任意
に選択できる。一般にゴム粒子の粒径が３〜４０メツシ
ユの範囲のものが好ましいが、耐摩耗性、固さ、耐傷性
の面から、より好ましくは８〜２４メツシユの範囲であ
る。
及びメツシユの組合せは、製品の目的、用途により任意
に選択できる。一般にゴム粒子の粒径が３〜４０メツシ
ユの範囲のものが好ましいが、耐摩耗性、固さ、耐傷性
の面から、より好ましくは８〜２４メツシユの範囲であ
る。
又耐摩耗性の向上と石目模様の保護等の目的で、表層部
の表面に透明あるいは半透明のコーテイング層を設ける
ことも任意に選択される。
の表面に透明あるいは半透明のコーテイング層を設ける
ことも任意に選択される。
実施例１ （配合） (a)上記の配合（未加硫ゴム組成物）をゴム用混練機に
より混練する。
より混練する。
(b)上記の配合物中にカーボンブラツクを０．５部加
え、加硫を行ない、加硫ゴム粒子（１．０〜１．８mm）
を製造する。
え、加硫を行ない、加硫ゴム粒子（１．０〜１．８mm）
を製造する。
(c)(a)の練りゴム１００部に対して(b)のゴム粒子２０
部をロールで均一に混ぜる。
部をロールで均一に混ぜる。
(d)そしてカレンダーロールで幅１メートル厚さ４mmに
圧延する。
圧延する。
(e)圧延シートをペレタイザーにより４×４×４mmの立
方体のペレツトを作成する。
方体のペレツトを作成する。
(f)３５０×３５０×３．５mmの金型に(e)のペレツト６
６０ｇを計量し金型に均一にならべる。
６０ｇを計量し金型に均一にならべる。
(g)プレス温度１５０℃，プレス圧力100kgf／cm2，プレ
ス時間１５分の条件でプレス加硫する。
ス時間１５分の条件でプレス加硫する。
上述の方法によると加硫した製品は練り込んだゴム粒子
が鮮明に見え石目調の効果が現われる。
が鮮明に見え石目調の効果が現われる。
比較例１ 上記(d)で作成した圧延シートを３５０×３５０mmに栽
断し金型にこめてプレス加硫をしてシートを作成した。
得られたシートは実施例１のシートより粒子が鮮明に見
えなかつた。
断し金型にこめてプレス加硫をしてシートを作成した。
得られたシートは実施例１のシートより粒子が鮮明に見
えなかつた。
実施例２ 写真により、本発明の効果を明白にするために実施例１
において(b)の工程でカーボンブラツク０．５部の代わ
りにカーボンブラツク５部を加え、かつ未加硫ゴム１０
０部に対し、加硫ゴム粒子５０部を加え実施例１の操作
を繰返しシートを製造した。これをシートＡという。
において(b)の工程でカーボンブラツク０．５部の代わ
りにカーボンブラツク５部を加え、かつ未加硫ゴム１０
０部に対し、加硫ゴム粒子５０部を加え実施例１の操作
を繰返しシートを製造した。これをシートＡという。
実施例３ 同様に実施例１において(b)の工程でカーボンブラツク
０．５部の代わりに下記の組成の顔料を加えた。
０．５部の代わりに下記の組成の顔料を加えた。
実施例１の操作を繰返し、シートを製造した。これをシ
ートＢという。
ートＢという。
比較例２ 実施例２の操作において、工程(d)で作成した圧延シー
トを３５０×３５０mmに栽断し、金型にこめてプレス加
硫してシートを作成した。これをシートＣという。
トを３５０×３５０mmに栽断し、金型にこめてプレス加
硫してシートを作成した。これをシートＣという。
比較例３ 実施例３の操作において工程(d)で作成した圧延シート
を３５０×３５０mmに栽断し、金型にこめてプレス加硫
してシートを作成した。これをシートＤという。シート
Ａ，Ｂ，Ｃ及びＤの着色粒子の構造の写真を第１〜４図
に示す。
を３５０×３５０mmに栽断し、金型にこめてプレス加硫
してシートを作成した。これをシートＤという。シート
Ａ，Ｂ，Ｃ及びＤの着色粒子の構造の写真を第１〜４図
に示す。
シートＡとシートＣ及びシートＢとシートＤが同一の加
硫ゴム粒子を同量使用したにもかかわらず、本発明の方
法により得られたシートＡ及びＢは、従来技術の方法に
より得られたシートＣ及びＤに比べて、表面に多くの粒
子が存在し、石目調が際立つて見える。
硫ゴム粒子を同量使用したにもかかわらず、本発明の方
法により得られたシートＡ及びＢは、従来技術の方法に
より得られたシートＣ及びＤに比べて、表面に多くの粒
子が存在し、石目調が際立つて見える。
第１図は実施例２で得られたシートＡの着色粒子の構造
を示す写真である。 第２図は比較例２で得られたシートＢの着色粒子の構造
を示す写真である。 第３図は実施例３で得られたシートＣの着色粒子の構造
を示す写真である。 第４図は比較例３で得られたシートＤの着色粒子の構造
を示す写真である。
を示す写真である。 第２図は比較例２で得られたシートＢの着色粒子の構造
を示す写真である。 第３図は実施例３で得られたシートＣの着色粒子の構造
を示す写真である。 第４図は比較例３で得られたシートＤの着色粒子の構造
を示す写真である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｋ 21:00 105:24
Claims (1)
- 【請求項１】(i)未加硫ゴム組成物中に着色された半加
硫ゴム粒子、加硫ゴム粒子、成形時のプレス温度より高
い軟化温度を有する熱可塑性樹脂粒子、熱硬化性樹脂粒
子、セラミツク粒子又はこれらの混合物を練り込み、 (ii)その粒子を含む未加硫ゴム組成物を適当な厚さに圧
延し、 (iii)ペレタイザー又は断栽機等で、その圧延シートを
ペレツト化し、 (iv)そのペレツトを金型に入れて加硫し、圧延する ことを含む石目調ゴム床材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2381590A JPH0620762B2 (ja) | 1990-02-02 | 1990-02-02 | 石目調ゴム床材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2381590A JPH0620762B2 (ja) | 1990-02-02 | 1990-02-02 | 石目調ゴム床材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03227617A JPH03227617A (ja) | 1991-10-08 |
| JPH0620762B2 true JPH0620762B2 (ja) | 1994-03-23 |
Family
ID=12120846
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2381590A Expired - Lifetime JPH0620762B2 (ja) | 1990-02-02 | 1990-02-02 | 石目調ゴム床材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0620762B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH03117047U (ja) * | 1990-03-16 | 1991-12-04 | ||
| KR100549191B1 (ko) * | 2002-09-23 | 2006-02-02 | (주)휴먼네이쳐텍 | 문양이 형성된 칼라고무 및 그의 문양형성방법 |
| KR100610748B1 (ko) * | 2005-03-16 | 2006-08-11 | 주식회사 케이매트 | 칼라고무블록 생산 장치 |
-
1990
- 1990-02-02 JP JP2381590A patent/JPH0620762B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH03227617A (ja) | 1991-10-08 |
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