JPH0655825B2 - 加硫ゴム粉末の製造方法 - Google Patents
加硫ゴム粉末の製造方法Info
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- JPH0655825B2 JPH0655825B2 JP1088151A JP8815189A JPH0655825B2 JP H0655825 B2 JPH0655825 B2 JP H0655825B2 JP 1088151 A JP1088151 A JP 1088151A JP 8815189 A JP8815189 A JP 8815189A JP H0655825 B2 JPH0655825 B2 JP H0655825B2
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Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は加硫ゴム粉末の製造方法に関するものであり、
詳しくは顔料と樹脂で表面を被覆している加硫ゴム粉末
の製造方法に関するものである。
詳しくは顔料と樹脂で表面を被覆している加硫ゴム粉末
の製造方法に関するものである。
加硫ゴム粉末の多くは、価格面、産業廃棄物再利用の点
から廃タイヤとか廃加硫ゴム製品を粉砕して製造されて
いる。この加硫ゴム粉末の色は原料の素地の色そのもの
であり、多くは黒色である。
から廃タイヤとか廃加硫ゴム製品を粉砕して製造されて
いる。この加硫ゴム粉末の色は原料の素地の色そのもの
であり、多くは黒色である。
黒色の加硫ゴム粉末は、例えば床材とか壁材等にトッピ
ング材として表面部に使用しようとしても、色が黒であ
るが故に、美観面の点でそのままでは使用出来ない材料
であった。従って黒色の加硫ゴム粉末は表に表れない下
層部への使用に限定されるのが現状であり、使用範囲に
制限が有った。
ング材として表面部に使用しようとしても、色が黒であ
るが故に、美観面の点でそのままでは使用出来ない材料
であった。従って黒色の加硫ゴム粉末は表に表れない下
層部への使用に限定されるのが現状であり、使用範囲に
制限が有った。
色のついた加硫ゴム粉末としては、天然ゴム、合成ゴム
を原料として、顔料、加硫材、充填材等のゴム薬品を配
合し、混練、加硫、粉砕という工程を経て製造された所
謂カラーチップがあるが、価格が非常に高価である。
を原料として、顔料、加硫材、充填材等のゴム薬品を配
合し、混練、加硫、粉砕という工程を経て製造された所
謂カラーチップがあるが、価格が非常に高価である。
本発明者らは、かかる状況に鑑み、廃タイヤ、廃加硫ゴ
ム製品等を粉砕して得られる加硫ゴム粉末を原料とし、
比較的安価なカラーの加硫ゴム粉末を得るべく、加硫ゴ
ム粉末の表面にカラーコーティングする方法につき鋭意
検討を行った結果、本発明を完成した。
ム製品等を粉砕して得られる加硫ゴム粉末を原料とし、
比較的安価なカラーの加硫ゴム粉末を得るべく、加硫ゴ
ム粉末の表面にカラーコーティングする方法につき鋭意
検討を行った結果、本発明を完成した。
本発明は一液硬化型又は二液硬化型のウレタンプレポリ
マーと一液硬化型又は二液硬化型のポリブタジエン系プ
レポリマーとからなる群より選ばれた一種又は二種以上
のプレポリマー100重量部と、着色用顔料50乃至200重量
部と、軟化材50乃至200重量部と、シリコーンオイル10
乃至30重量部とを混合してなるコーティング材４乃至17
重量部と；加硫ゴム粉末100重量部とを混練して前記加
硫ゴム粉末に前記コーティング材を被覆し、このコーテ
ィング材を硬化させ次いでせん断作用を有する混練機で
前記加硫ゴム粉末を攪拌することを特徴とする加硫ゴム
粉末の製造方法に係るものである。
マーと一液硬化型又は二液硬化型のポリブタジエン系プ
レポリマーとからなる群より選ばれた一種又は二種以上
のプレポリマー100重量部と、着色用顔料50乃至200重量
部と、軟化材50乃至200重量部と、シリコーンオイル10
乃至30重量部とを混合してなるコーティング材４乃至17
重量部と；加硫ゴム粉末100重量部とを混練して前記加
硫ゴム粉末に前記コーティング材を被覆し、このコーテ
ィング材を硬化させ次いでせん断作用を有する混練機で
前記加硫ゴム粉末を攪拌することを特徴とする加硫ゴム
粉末の製造方法に係るものである。
上記において、コーティング材中のプレポリマー、着色
用顔料、軟化剤、シリコーンオイルの各割合は重量比を
表す。
用顔料、軟化剤、シリコーンオイルの各割合は重量比を
表す。
本発明で使用される加硫ゴム粉末としては、廃タイヤ、
廃加硫ゴム製品、更生タイヤの生産工程等で発生する廃
加硫ゴムを原料とし、ロール機或いは回転刃式シュレッ
ダーのような破砕機により粉砕したものであり、加硫ゴ
ム粉末の粒子の大きさは目開き0.35mmのスクリーンを通
過しないものが適当である。加硫ゴム粉末の形状は限定
されることは無いので、粒状、カット状、ひじき状等の
種々形状の加硫ゴム粉末が使用できる。
廃加硫ゴム製品、更生タイヤの生産工程等で発生する廃
加硫ゴムを原料とし、ロール機或いは回転刃式シュレッ
ダーのような破砕機により粉砕したものであり、加硫ゴ
ム粉末の粒子の大きさは目開き0.35mmのスクリーンを通
過しないものが適当である。加硫ゴム粉末の形状は限定
されることは無いので、粒状、カット状、ひじき状等の
種々形状の加硫ゴム粉末が使用できる。
コーティング材は、プレポリマーに着色用顔料、軟化
剤、シリコーンオイルを所定割合混合して調製される。
所望するならば老化防止剤、紫外線吸収剤、触媒等を更
に混合することもできる。
剤、シリコーンオイルを所定割合混合して調製される。
所望するならば老化防止剤、紫外線吸収剤、触媒等を更
に混合することもできる。
プレポリマーとしては、イソシアネート基を末端に持つ
ウレタンプレポリマーまたはポリブタジエン系プレポリ
マーを単独で又は二種混合して使用する。湿気で硬化す
る一液性タイプ、ポリオール又はポリアミン等の硬化剤
を組合せて硬化させる二液性タイプのいずれも使用でき
る。
ウレタンプレポリマーまたはポリブタジエン系プレポリ
マーを単独で又は二種混合して使用する。湿気で硬化す
る一液性タイプ、ポリオール又はポリアミン等の硬化剤
を組合せて硬化させる二液性タイプのいずれも使用でき
る。
着色用顔料は、有機顔料、無機顔料の何れでも良く、所
望の色に合わせて一種または二種以上の顔料を混合して
使用する。顔料の配合量は顔料の隠蔽力によっても変わ
るが、配合量が少ないと加硫ゴム粉末の素地の色を十分
に隠蔽することができないし、また配合量を多くしても
着色に関しては問題が無いが、高価な顔料を必要以上に
使用することは経済的でない。従って顔料の配合量は加
硫ゴム粉末100部に対して１〜５部を目安に置いて、プ
レポリマー100部に対して50〜200部とすべきである。
望の色に合わせて一種または二種以上の顔料を混合して
使用する。顔料の配合量は顔料の隠蔽力によっても変わ
るが、配合量が少ないと加硫ゴム粉末の素地の色を十分
に隠蔽することができないし、また配合量を多くしても
着色に関しては問題が無いが、高価な顔料を必要以上に
使用することは経済的でない。従って顔料の配合量は加
硫ゴム粉末100部に対して１〜５部を目安に置いて、プ
レポリマー100部に対して50〜200部とすべきである。
軟化剤は、ナフテン系プロセスオイル、パラフィン系プ
ロセスオイル、フタレート系可塑剤等、ゴム・プラスチ
ックの配合剤として使用される一般的な軟化剤、可塑剤
が使用できる。軟化剤を配合することによりコーティン
グ材の粘度を下げることができるので、混練機で混練す
る際、コーティング材を加硫ゴム粉末のまわりに簡単に
そして均一に被覆することができる。軟化剤の配合量が
多いとコーティング材の軟化後の皮膜強度が弱くなるの
で耐久力がないものとなるし、逆に少ないとコーティン
グ材の粘度を十分に下げることができず、コーティング
材を加硫ゴム粉末のまわりに均一に被覆するのに時間が
掛かり、その結果生産性を低下させることになるので好
ましくない。従って軟化剤の配合量はプレポリマー100
部に対して50〜200部が適当である。
ロセスオイル、フタレート系可塑剤等、ゴム・プラスチ
ックの配合剤として使用される一般的な軟化剤、可塑剤
が使用できる。軟化剤を配合することによりコーティン
グ材の粘度を下げることができるので、混練機で混練す
る際、コーティング材を加硫ゴム粉末のまわりに簡単に
そして均一に被覆することができる。軟化剤の配合量が
多いとコーティング材の軟化後の皮膜強度が弱くなるの
で耐久力がないものとなるし、逆に少ないとコーティン
グ材の粘度を十分に下げることができず、コーティング
材を加硫ゴム粉末のまわりに均一に被覆するのに時間が
掛かり、その結果生産性を低下させることになるので好
ましくない。従って軟化剤の配合量はプレポリマー100
部に対して50〜200部が適当である。
シリコーンオイルは、一般に離型剤として広く使用され
ているジメチルシリコーンオイル、アルキル変性シリコ
ーンオイル等が使用できる。シリコーンオイルを混合す
ることにより、混練時に加硫ゴム粉末表面とコーティン
グ材がぬれ易くなり均一にコーティングできると共に、
コーティング材を加硫ゴム粉末の表面に被覆して硬化さ
せる時、コーティング材で被覆されている加硫ゴム粉末
同士の強固な結合を防止することができる。シリコーン
オイル多量に配合すると、接着力が低いカラーコーティ
ングした加硫ゴム粉末となり、バインダーと混合して成
形物とかトッピング材として使用する時、密着力に問題
が生ずることとなる。また配合量が少ないと、加硫ゴム
粉末の表面を被覆しているコーティング材を硬化させる
際、コーティング材で被覆されている加硫ゴム粉末同士
が強固に結合してしまい、混練機でほぐされず塊状のも
のとなり、粉末とは到底言えないものとなる。従ってシ
リコーンオイルの配合量は、プレポリマー100部に対し
て10〜30部とすべきである。
ているジメチルシリコーンオイル、アルキル変性シリコ
ーンオイル等が使用できる。シリコーンオイルを混合す
ることにより、混練時に加硫ゴム粉末表面とコーティン
グ材がぬれ易くなり均一にコーティングできると共に、
コーティング材を加硫ゴム粉末の表面に被覆して硬化さ
せる時、コーティング材で被覆されている加硫ゴム粉末
同士の強固な結合を防止することができる。シリコーン
オイル多量に配合すると、接着力が低いカラーコーティ
ングした加硫ゴム粉末となり、バインダーと混合して成
形物とかトッピング材として使用する時、密着力に問題
が生ずることとなる。また配合量が少ないと、加硫ゴム
粉末の表面を被覆しているコーティング材を硬化させる
際、コーティング材で被覆されている加硫ゴム粉末同士
が強固に結合してしまい、混練機でほぐされず塊状のも
のとなり、粉末とは到底言えないものとなる。従ってシ
リコーンオイルの配合量は、プレポリマー100部に対し
て10〜30部とすべきである。
加硫ゴム粉末100重量部に対してコーティング材４〜17
重量部を使用する。コーティング材が前記範囲より少な
いと、加硫ゴム粉末のまわりを均一に被覆することがで
きず、結果的に加硫ゴム粉末の素地の色を完全に隠蔽す
ることができなくなる。また前記範囲より多いと、加硫
ゴム粉末とコーティング材の混合物はネバネバとしたも
のとなって凝集し、硬化中に加硫ゴム粉末が強固に結合
してしまい、ほぐすことが困難なものとなり粉末状で得
ることができなくなる。
重量部を使用する。コーティング材が前記範囲より少な
いと、加硫ゴム粉末のまわりを均一に被覆することがで
きず、結果的に加硫ゴム粉末の素地の色を完全に隠蔽す
ることができなくなる。また前記範囲より多いと、加硫
ゴム粉末とコーティング材の混合物はネバネバとしたも
のとなって凝集し、硬化中に加硫ゴム粉末が強固に結合
してしまい、ほぐすことが困難なものとなり粉末状で得
ることができなくなる。
コーティング材を加硫ゴム粉末のまわりに均一にコーテ
ィングする為に、加硫ゴム粉末とコーティング材を混練
する。混練に使用する混練機は、掃除のし易いブレード
型の混練機が良い。スパイラルミキサー、プラネタリー
ミキサー、ヘンシェルミキサー等が使用できる。混練は
室温で行なうが、少し加熱して行なっても問題は無い。
ィングする為に、加硫ゴム粉末とコーティング材を混練
する。混練に使用する混練機は、掃除のし易いブレード
型の混練機が良い。スパイラルミキサー、プラネタリー
ミキサー、ヘンシェルミキサー等が使用できる。混練は
室温で行なうが、少し加熱して行なっても問題は無い。
混練後、コーティング材で被覆された加硫ゴム粉末を別
の容器に移し替え、そのままコーティング材を硬化させ
る。コーティング材は室温で４〜48時間硬化するが、所
望するならばコーティング材に触媒を配合したり或いは
40〜70℃の温度下で硬化させて硬化時間を短縮すること
もできる。硬化後、手で簡単にほぐせる程度に凝集をし
ているカラーコーティング加硫ゴム粉末が得られる。こ
のカラーコーティング加硫ゴム粉末をせん断作用を有す
る混練機で攪拌して、凝集しているカラーコーティング
加硫ゴム粉末をほぐすことによりカラーコーティングし
た加硫ゴム粉末を得ることができる。せん断作用を有す
る混練機としては、リボンミキサー、スピードミキサ
ー、スパイラルミキサー、プラネタリーミキサー等が使
用できる。
の容器に移し替え、そのままコーティング材を硬化させ
る。コーティング材は室温で４〜48時間硬化するが、所
望するならばコーティング材に触媒を配合したり或いは
40〜70℃の温度下で硬化させて硬化時間を短縮すること
もできる。硬化後、手で簡単にほぐせる程度に凝集をし
ているカラーコーティング加硫ゴム粉末が得られる。こ
のカラーコーティング加硫ゴム粉末をせん断作用を有す
る混練機で攪拌して、凝集しているカラーコーティング
加硫ゴム粉末をほぐすことによりカラーコーティングし
た加硫ゴム粉末を得ることができる。せん断作用を有す
る混練機としては、リボンミキサー、スピードミキサ
ー、スパイラルミキサー、プラネタリーミキサー等が使
用できる。
実施例１ 一液性のウレタンプレポリマー、顔料、硬化剤、シリコ
ーンオイルを表１の割合で混合して、コーティング材を
調製した。廃タイヤをロール機により粉砕して得た目開
き５mmのスクリーンを通過し、目開き0.35mmスクリーン
を通過しない大きさの加硫ゴム粉末（形状は所謂粒状で
ある）と前記コーティング材を、表１の混合割合で室温
でスパイラルミキサーで混練し、加硫ゴム粉末のまわり
に前記コーティング材を被覆した後、別の容器に移し替
えて、そのまま室温で24時間放置し、加硫ゴム粉末に被
覆されているコーティング材を硬化させた。これをリボ
ンミキサーで攪拌して、配合No.１、No.２；茶色の塊状
のものを得た。
ーンオイルを表１の割合で混合して、コーティング材を
調製した。廃タイヤをロール機により粉砕して得た目開
き５mmのスクリーンを通過し、目開き0.35mmスクリーン
を通過しない大きさの加硫ゴム粉末（形状は所謂粒状で
ある）と前記コーティング材を、表１の混合割合で室温
でスパイラルミキサーで混練し、加硫ゴム粉末のまわり
に前記コーティング材を被覆した後、別の容器に移し替
えて、そのまま室温で24時間放置し、加硫ゴム粉末に被
覆されているコーティング材を硬化させた。これをリボ
ンミキサーで攪拌して、配合No.１、No.２；茶色の塊状
のものを得た。
配合No.３〜配合No.７；粉末状の茶色にコーティングし
た加硫ゴム粉末を得た。
た加硫ゴム粉末を得た。
配合No.８：茶色の塊状のものと粉末状の茶色にコーテ
ィングした加硫ゴム粉末が混在したものを得た。
ィングした加硫ゴム粉末が混在したものを得た。
次に、配合No.３〜配合No.７の茶色にコーティングした
加硫ゴム粉末とカラーコーティングする前の加硫ゴム粉
末を使用して、それぞれ加硫ゴム粉末成形物を作製し、
その引張強度を測定した結果を表２に示す。粉末成形物
は、加硫ゴム粉末100重量部と一液性ウレタン樹脂10重
量部を混合した後、圧縮力1.0kg/cm2、温度140℃にて15
分間圧縮成形した厚み10mmのものである。
加硫ゴム粉末とカラーコーティングする前の加硫ゴム粉
末を使用して、それぞれ加硫ゴム粉末成形物を作製し、
その引張強度を測定した結果を表２に示す。粉末成形物
は、加硫ゴム粉末100重量部と一液性ウレタン樹脂10重
量部を混合した後、圧縮力1.0kg/cm2、温度140℃にて15
分間圧縮成形した厚み10mmのものである。
試料No.１と比較して、試料No.２、試料No.３、試料No.
４は引張強度の低下が無かったが、試料No.５、試料No.
６は引張り強度の低下が有った。
４は引張強度の低下が無かったが、試料No.５、試料No.
６は引張り強度の低下が有った。
実施例２ 一液性のポリブタジエン系プレポリマーと顔料、軟化
剤、シリコーンオイルを表３の割合で混合してコーティ
ング材を調製した。廃タイヤを回転刃式シュレッダーに
より粉砕して得た目開き2.83mmのスクリーンを通過し目
開き1.0mmのスクリーンを通過しない大きさの加硫ゴム
粉末（形状は所謂カット状である）と前記コーティング
材を表３に示した混合割合とし、室温でスパイラルミキ
サーで混練し、加硫ゴム粉末のまわりに前記コーティン
グ材を被覆した後、別の容器に移し替えて、室温で24時
間放置し、加硫ゴム粉末に被覆されているコーティング
材を硬化させた。これをリボンミキサーで攪拌して、 配合No.８；粉末状の全体的に黒っぽい加硫ゴム粉末を
得た（着色不良）。
剤、シリコーンオイルを表３の割合で混合してコーティ
ング材を調製した。廃タイヤを回転刃式シュレッダーに
より粉砕して得た目開き2.83mmのスクリーンを通過し目
開き1.0mmのスクリーンを通過しない大きさの加硫ゴム
粉末（形状は所謂カット状である）と前記コーティング
材を表３に示した混合割合とし、室温でスパイラルミキ
サーで混練し、加硫ゴム粉末のまわりに前記コーティン
グ材を被覆した後、別の容器に移し替えて、室温で24時
間放置し、加硫ゴム粉末に被覆されているコーティング
材を硬化させた。これをリボンミキサーで攪拌して、 配合No.８；粉末状の全体的に黒っぽい加硫ゴム粉末を
得た（着色不良）。
配合Mo.９、配合No.10；粉末状のブルーにコーティング
した加硫ゴム粉末を得た。
した加硫ゴム粉末を得た。
配合No.11；ブルーの塊状のものを得た。
実施例３ 一液性ポリブタジエン系プレポリマー、一液性ウレタン
プレポリマー、顔料、軟化剤、シリコーンオイルを表４
の割合で混合してコーティング材を調製した。更生タイ
ヤの生産工程発生する廃加硫ゴムを回転刃式シュレッダ
ーにより粉砕して得た、目開き８mmのスクリーンを通過
し、目開き0.71mmのスクリーンを通過しない加硫ゴム粉
末（形状は所謂ひじき状である）と前記コーティング材
を、表４に示した混合割合で室温でスパイラルミキサー
混練し、加硫ゴム粉末のまわりに前記コーティング材を
被覆した後、別の容器に移し替えて加硫ゴム粉末に被覆
されているコーティング材を室温で硬化させた。これを
リボンミキサーで攪拌して、 配合No.12；粉末状のグリーンにカラーコーティングし
た加硫ゴム粉末を得た。
プレポリマー、顔料、軟化剤、シリコーンオイルを表４
の割合で混合してコーティング材を調製した。更生タイ
ヤの生産工程発生する廃加硫ゴムを回転刃式シュレッダ
ーにより粉砕して得た、目開き８mmのスクリーンを通過
し、目開き0.71mmのスクリーンを通過しない加硫ゴム粉
末（形状は所謂ひじき状である）と前記コーティング材
を、表４に示した混合割合で室温でスパイラルミキサー
混練し、加硫ゴム粉末のまわりに前記コーティング材を
被覆した後、別の容器に移し替えて加硫ゴム粉末に被覆
されているコーティング材を室温で硬化させた。これを
リボンミキサーで攪拌して、 配合No.12；粉末状のグリーンにカラーコーティングし
た加硫ゴム粉末を得た。
配合No.13；粉末状の黒、グリーンが散在したコーティ
ングに色ムラのある加硫ゴム粉末を得た（着色不良）。
ングに色ムラのある加硫ゴム粉末を得た（着色不良）。
配合No.14；粉末状のグリーンにカラーコーティングし
た加硫ゴムの粉末を得た。
た加硫ゴムの粉末を得た。
混合No.15；粉末状の非常に黒っぽい加硫ゴム粉末を得
た（着色不良）。
た（着色不良）。
次に、床下地に塗布した二液性のウレタン塗床材の表面
に、前記の配合No.12及び配合No.14のグリーンにカラー
コーティングした加硫ゴム粉末をそれぞれ散布して転圧
し、二液性のウレタン塗床材を硬化させて人工芝の床材
とした。足で擦ってみたところ、配合No.12のグリーン
にカラーコーティングした加硫ゴム粉末は脱落が見られ
ず、また素地の色の現出も無かった。配合No.14のグリ
ーンにカラーコーティングした加硫ゴム粉末は脱落は見
られなかったが、素地の色の現出があり皮膜強度が弱い
ものであった。
に、前記の配合No.12及び配合No.14のグリーンにカラー
コーティングした加硫ゴム粉末をそれぞれ散布して転圧
し、二液性のウレタン塗床材を硬化させて人工芝の床材
とした。足で擦ってみたところ、配合No.12のグリーン
にカラーコーティングした加硫ゴム粉末は脱落が見られ
ず、また素地の色の現出も無かった。配合No.14のグリ
ーンにカラーコーティングした加硫ゴム粉末は脱落は見
られなかったが、素地の色の現出があり皮膜強度が弱い
ものであった。
実施例４ 二液性ウレタンプレポリマー、顔料、軟化剤、シリコー
ンオイルを表５の割合で混合してコーティング材を調整
した。
ンオイルを表５の割合で混合してコーティング材を調整
した。
廃加硫ゴム製品を回転刃式シュレッダーにより粉砕して
得た、目開き５mmのスクリーンを通過し目開き2.83mmの
スクリーンを通過しない加硫ゴム粉末（（形状は所謂カ
ットで状ある）100重量部と、前記コーティング材６重
量部をスパイラルミキサーで室温で混練し、加硫ゴム粉
末のまわりに前記コーティング材を被覆した後、別の容
器に移し替えて、50℃下で６時間放置し、加硫ゴム粉末
に被覆されているコーティング材を硬化させた。これを
リボンミキサーで攪拌して粉末状の茶色にカラーコーテ
ィングした加硫ゴム粉末を得た。
得た、目開き５mmのスクリーンを通過し目開き2.83mmの
スクリーンを通過しない加硫ゴム粉末（（形状は所謂カ
ットで状ある）100重量部と、前記コーティング材６重
量部をスパイラルミキサーで室温で混練し、加硫ゴム粉
末のまわりに前記コーティング材を被覆した後、別の容
器に移し替えて、50℃下で６時間放置し、加硫ゴム粉末
に被覆されているコーティング材を硬化させた。これを
リボンミキサーで攪拌して粉末状の茶色にカラーコーテ
ィングした加硫ゴム粉末を得た。
次に、前記の茶色にカラーコーティングした加硫ゴム粉
末と市販の茶色のEPMカラーチップを使用し、加硫ゴム
粉末100重量部と一液ウレタンバインダー20重量部とを
混合して、それぞれについて茶色の弾性舗装材を形成さ
せ、それらの引張強度を測定した。茶色にカラーコーテ
ィングした加硫ゴム粉末使用弾性舗装材は７kg／cm2、
茶色のEPDMカラーチップ使用弾性舗装材は５kg／cm2で
あった。
末と市販の茶色のEPMカラーチップを使用し、加硫ゴム
粉末100重量部と一液ウレタンバインダー20重量部とを
混合して、それぞれについて茶色の弾性舗装材を形成さ
せ、それらの引張強度を測定した。茶色にカラーコーテ
ィングした加硫ゴム粉末使用弾性舗装材は７kg／cm2、
茶色のEPDMカラーチップ使用弾性舗装材は５kg／cm2で
あった。
実施例５ 一液性ポリブタジエン系プレポリマー、顔料、軟化剤、
シリコーンオイルを表６の割合で混合してコーティング
材を調製した。
シリコーンオイルを表６の割合で混合してコーティング
材を調製した。
廃タイヤをロール機より粉砕して得た、目開き１mmのス
クリーンを通過し目開き0.71mmのスクリーンを通過しな
い加硫ゴム粉末（形状は所謂粒状である）100重量部
と、前記コーティング材10重量部とを、スパイラルミキ
サーで室温で混練し、加硫ゴム粉末のまわりに前記コー
ティング材を被覆した後、別の容器に移し替えて、室温
で24時間放置し、加硫ゴム粉末に被覆されているコーテ
ィング材を硬化させた。これをスパイラルミキサーで攪
拌して粉末状のグレーにカラーコーティングした加硫ゴ
ム粉末を得た。
クリーンを通過し目開き0.71mmのスクリーンを通過しな
い加硫ゴム粉末（形状は所謂粒状である）100重量部
と、前記コーティング材10重量部とを、スパイラルミキ
サーで室温で混練し、加硫ゴム粉末のまわりに前記コー
ティング材を被覆した後、別の容器に移し替えて、室温
で24時間放置し、加硫ゴム粉末に被覆されているコーテ
ィング材を硬化させた。これをスパイラルミキサーで攪
拌して粉末状のグレーにカラーコーティングした加硫ゴ
ム粉末を得た。
前記グレーにカラーコーティングした加硫ゴム粉末と黒
色の加硫ゴム粉末（３mm〜１mm）を使用して、(A)グレ
ーのカラーコーティングした加硫ゴム粉末100重量部と
一液性ウレタンバインダー10重量部とを混合し、及び
(B)黒色の加硫ゴム粉末100重量部と一液性ウレタンバイ
ンダー10重量部とを混合し、金型の下部へ(B)そして上
部へ(A)を充填し、加熱圧縮成形を行って、下層部が黒
色で表層部がグレーの加硫ゴム粉末成形物を得た。この
加硫ゴム粉末成形物は美観面に問題の無いものであっ
た。
色の加硫ゴム粉末（３mm〜１mm）を使用して、(A)グレ
ーのカラーコーティングした加硫ゴム粉末100重量部と
一液性ウレタンバインダー10重量部とを混合し、及び
(B)黒色の加硫ゴム粉末100重量部と一液性ウレタンバイ
ンダー10重量部とを混合し、金型の下部へ(B)そして上
部へ(A)を充填し、加熱圧縮成形を行って、下層部が黒
色で表層部がグレーの加硫ゴム粉末成形物を得た。この
加硫ゴム粉末成形物は美観面に問題の無いものであっ
た。
本発明に係る加硫ゴム粉末の製造方法によれば、加硫ゴ
ム粉末とプレポリマー、顔料、軟化剤、シリコーンオイ
ルからなるコーティング材を特定の割合で混練して、コ
ーティング材を被覆硬化させ、更に攪拌することによ
り、利用に際しての密着性を低下させること無く、加硫
ゴム粉末と同様に、個々の粒子が結合していないカラー
コーティング加硫ゴム粉末を効率良く製造することがで
きる。従って、例えば黒色の加硫ゴム粉末を原料とし
て、簡単な設備でカラーコーティングした加硫ゴム粉末
を得ることができることができるので、これを比較的低
価格のカラー粉末として利用できる。すなわち、美観の
面からカラー化を要求される場所（例えば、床、壁、遊
具等のトッピング材或いは弾性舗装材、加硫ゴム粉末成
形物の表層部等）に使用できるので、黒色の加硫ゴム粉
末の利用範囲の拡大ができる。
ム粉末とプレポリマー、顔料、軟化剤、シリコーンオイ
ルからなるコーティング材を特定の割合で混練して、コ
ーティング材を被覆硬化させ、更に攪拌することによ
り、利用に際しての密着性を低下させること無く、加硫
ゴム粉末と同様に、個々の粒子が結合していないカラー
コーティング加硫ゴム粉末を効率良く製造することがで
きる。従って、例えば黒色の加硫ゴム粉末を原料とし
て、簡単な設備でカラーコーティングした加硫ゴム粉末
を得ることができることができるので、これを比較的低
価格のカラー粉末として利用できる。すなわち、美観の
面からカラー化を要求される場所（例えば、床、壁、遊
具等のトッピング材或いは弾性舗装材、加硫ゴム粉末成
形物の表層部等）に使用できるので、黒色の加硫ゴム粉
末の利用範囲の拡大ができる。
Claims (1)
- 【請求項１】一液硬化型又は二液硬化型のウレタンプレ
ポリマーと一液硬化型又は二液硬化型のポリブタジエン
系プレポリマーとからなる群より選ばれた一種又は二種
以上のプレポリマー100重量部と、着色用顔料50乃至200
重量部と、軟化材50乃至200重量部と、シリコーンオイ
ル10乃至30重量部とを混合してなるコーティング材４乃
至17重量部と；加硫ゴム粉末100重量部とを混練して前
記加硫ゴム粉末に前記コーティング材を被覆し、このコ
ーティング材を硬化させ次いでせん断作用を有する混練
機で前記加硫ゴム粉末を攪拌することを特徴とする加硫
ゴム粉末の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1088151A JPH0655825B2 (ja) | 1989-04-10 | 1989-04-10 | 加硫ゴム粉末の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1088151A JPH0655825B2 (ja) | 1989-04-10 | 1989-04-10 | 加硫ゴム粉末の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02269127A JPH02269127A (ja) | 1990-11-02 |
| JPH0655825B2 true JPH0655825B2 (ja) | 1994-07-27 |
Family
ID=13934932
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1088151A Expired - Fee Related JPH0655825B2 (ja) | 1989-04-10 | 1989-04-10 | 加硫ゴム粉末の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0655825B2 (ja) |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4556359B2 (ja) * | 2001-07-26 | 2010-10-06 | 住友ゴム工業株式会社 | 人工芝構造体および人工芝競技場 |
| JP5164384B2 (ja) * | 2007-01-12 | 2013-03-21 | 株式会社ブリヂストン | 加工粉ゴム、並びにそれを用いたゴム組成物及び空気入りタイヤ |
| DE102008000367A1 (de) * | 2008-02-19 | 2009-08-20 | Evonik Degussa Gmbh | Verfahren zur Herstellung von beschichteten Gummipartikeln und beschichtete Gummipartikel |
| DE102009000180A1 (de) * | 2009-01-13 | 2010-07-15 | Evonik Degussa Gmbh | Verfahren zur Herstellung von mehrschichtig beschichteten Gummipartikeln und mehrschichtig beschichtete Gummipartikel |
| US9683334B2 (en) | 2015-05-15 | 2017-06-20 | Covestro Llc | Free-flowing coated rubber particles, methods for their production and use |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5742645A (en) * | 1980-08-26 | 1982-03-10 | Mitsubishi Chem Ind Ltd | Separation of polyhydric phenol |
| JPS6211651A (ja) * | 1985-07-10 | 1987-01-20 | Tokyo Electric Co Ltd | ドツトプリンタの印字方法 |
-
1989
- 1989-04-10 JP JP1088151A patent/JPH0655825B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH02269127A (ja) | 1990-11-02 |
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