JPH06174170A - 熱可塑性樹脂管の連結用ソケット及びその連結方法 - Google Patents

熱可塑性樹脂管の連結用ソケット及びその連結方法

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JPH06174170A
JPH06174170A JP4171583A JP17158392A JPH06174170A JP H06174170 A JPH06174170 A JP H06174170A JP 4171583 A JP4171583 A JP 4171583A JP 17158392 A JP17158392 A JP 17158392A JP H06174170 A JPH06174170 A JP H06174170A
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resin
linear
thermoplastic resin
pipe
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勇 花田
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Abstract

(57)【要約】 （修正有） 【目的】熱可塑性樹脂により形成された２本の樹脂管を
強固に連結することのできる熱可塑性樹脂管の連結用ソ
ケット及びその連結方法を提供する。 【構成】２本の各樹脂管２を連結用ソケット３の管差込
み孔に差込み、同管差込み孔に弾性力に抗して径方向に
拡張して埋め込まれた線状連結体４と対向する中央位置
で各樹脂管を当接する。この後、各樹脂管と連結用ソケ
ットとの対向周面部を高周波誘導コイルの誘導電流によ
り加熱溶融して、連結用ソケットの管差込み孔に拡張し
て埋め込まれた線状連結体を復元力により初期状態に収
縮させ、同線状連結体の各食込み端部を各樹脂管の各差
込み側端部に夫々食込ませると共に、同線状連結体の線
条体間を介して各樹脂管と連結用ソケットとの溶融部分
を一体的に結合するので、熱可塑性樹脂の結合力と、線
状連結体の食込み力とにより各樹脂管を強固に連結する
ことができる。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、例えば、ポリエチレ
ンやポリプロピレン等の熱可塑性樹脂で形成された２本
の樹脂管を強固に連結するために用いられる熱可塑性樹
脂管の連結用ソケット及びその連結方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、上述例のような熱可塑性樹脂で形
成された２本の樹脂管を連結する方法としては、例え
ば、図９に示すように、熱可塑性樹脂で形成した各樹脂
管８，８の各差込み側端部８ａ，８ａを、熱可塑性樹脂
で形成した連結用ソケット９の管差込み孔９ａに差込
み、同管差込み孔９ａの内周面に埋設した発熱コイル１
０に通電して、各樹脂管８，８の各差込み側端部８ａ，
８ａと連結用ソケット９の差込み孔９ａとの対向周面部
を加熱溶融し、同各樹脂管８，８と連結用ソケット９と
の溶融部分を一体的に結合して連結固定する熱可塑性樹
脂管１１の連結方法がある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上述の熱可塑
性樹脂管１１は、熱可塑性樹脂の結合力だけで各樹脂管
８，８と連結用ソケット９とを一体的に連結しているた
め、連結用ソケット９の管差込み孔９ａに埋設した発熱
コイル１０は各樹脂管８，８の連結固定に何等役目を果
たしておらず、各樹脂管８，８と連結用ソケット９との
連結部分に対して熱可塑性樹脂の結合力よりも大きい引
張り力が付加されると、各樹脂管８，８の各差込み側端
部８ａ，８ａと連結用ソケット９の管差込み孔９ａとの
連結部分が分離することがあり、熱可塑性樹脂の結合力
よりも高い連結強度が得られないという問題点を有して
いる。
【０００４】この発明は上記問題に鑑み、２本の各樹脂
管と連結用ソケットとに線状連結体を食込ませた状態の
まま一体的に連結することにより、熱可塑性樹脂の結合
力よりも高い連結強度が得られ、各樹脂管を強固に連結
することができる熱可塑性樹脂管の連結用ソケット及び
その連結方法の提供を目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】この発明の請求項１記載
の連結用ソケットは、熱可塑性樹脂で形成したソケット
本体の管差込み孔内周面に、金属製の線条体を軸方向と
平行する方向に蛇行しながら円周方向に連続巻回して形
成した円筒形状の線状連結体を径方向に拡張して埋め込
んだ熱可塑性樹脂管の連結用ソケットであることを特徴
とする。
【０００６】この発明の請求項２記載の連結方法は、熱
可塑性樹脂で形成した２本の各樹脂管を、熱可塑性樹脂
で形成した連結用ソケットの管差込み孔に差込み、該管
差込み孔の内周面に弾性力に抗して径方向に拡張した状
態のまま埋め込まれた金属製の線状連結体と対向する位
置で各樹脂管の差込み側端部を当接する。次に、連結用
ソケットの外周面上に高周波誘導コイルを装着して、該
各樹脂管と連結用ソケットとの対向周面部を高周波誘導
コイルの誘導電流により加熱溶融すると共に、該連結用
ソケットに拡張して埋め込まれた線状連結体を復元力に
より収縮させ、該各樹脂管の外周面部に線状連結体の一
部を食込ませた状態のまま冷却硬化して一体的に連結固
定する熱可塑性樹脂管の連結方法であることを特徴とす
る。
【０００７】
【作用】この発明の請求項１記載の連結用ソケットは、
ソケット本体の差込み孔内周面に、樹脂管の差込みを許
容する大きさに線状連結体を径方向に拡張して埋め込む
ことで、連結用ソケットの管差込み孔に対する各樹脂管
の差込みが容易となる。
【０００８】この発明の請求項２記載の連結方法は、熱
可塑性樹脂で形成した各樹脂管と連結用ソケットとの対
向周面部を高周波誘導コイルの誘導電流により加熱溶融
することで、連結用ソケットの管差込み孔内周面に弾性
力に抗して径方向に拡張して埋め込まれた線状連結体が
復元力により収縮すると共に、所定等間隔に離間した線
状連結体の線条間を介して各樹脂管と連結用ソケットと
の溶融部分が一体的に結合し、各樹脂管の外周面部に線
状連結体の一部を食込ませた状態のまま冷却硬化させ
て、２本の各樹脂管を一体的に連結固定する。
【０００９】
【発明の効果】この発明によれば、熱可塑性樹脂で形成
された各樹脂管と連結用ソケットとに線状連結体の一部
を食込ませた状態のまま連結固定するので、熱可塑性樹
脂の結合力と、線状連結体の食込み力とにより各樹脂管
と連結用ソケットとが一体的に連結され、従来方法のよ
うに熱可塑性樹脂の結合力だけで連結するよりも高い連
結強度が得られると共に、軸方向に長さを有する線状連
結体の食込みにより曲げに対する強さ及び引張り力に対
する耐久性が向上し、２本の各樹脂管を強固に連結固定
することができる。しかも、樹脂管の差込みを許容する
大きさに線状連結体を径方向に拡張して埋め込んでいる
ため、連結用ソケットの管差込み孔に対する各樹脂管の
差込み操作が容易に行え、管連結時の作業性が向上す
る。
【００１０】
【実施例】この発明の一実施例を以下図面に基づいて詳
述する。図面は熱可塑性樹脂で形成した２本の樹脂管を
強固に連結するために用いられる熱可塑性樹脂管の連結
方法を示し、図７及び図８に於いて、本発明の連結方法
により連結される熱可塑性樹脂管１は、熱可塑性樹脂
（例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、その他）で
管形状に形成した２本の各樹脂管２，２を、熱可塑性樹
脂で円筒形状に形成した連結用ソケット３に差込み、同
連結用ソケット３の中央部内周面に弾性力に抗して径方
向に拡張して埋め込まれた金属製の線状連結体４と対向
する中央位置で各樹脂管２，２の各差込み側端部２ａ，
２ａを当接する。この後、連結用ソケット３の中央部外
周面に装着したリング形状の高周波誘導コイル５に通電
して、各樹脂管２，２と連結用ソケット３との対向周面
部を高周波誘導コイル５の誘導電流により加熱溶融し、
連結用ソケット３に埋め込まれた線状連結体４を復元力
により収縮させ、各樹脂管２，２の各差込み側端部２
ａ，２ａ上に線状連結体４の一部を食込ませた状態のま
ま冷却硬化して連結固定する。
【００１１】上述の連結用ソケット３は、図３及び図４
に示すように、同連結用ソケット３を構成するソケット
本体３ａの中心部軸方向に、樹脂管２の外径寸法と対応
する形状寸法の管差込み孔３ｂを貫通形成すると共に、
同ソケット本体３ａに形成した管差込み孔３ｂの中央部
内周面に、金属素材（例えば、ステンレス鋼）で円筒形
状に形成した線状連結体４を弾性力に抗して径方向に拡
張し、樹脂管２の外径寸法よりも若干大径に拡張した状
態のまま埋め込んでいる。
【００１２】前述の線状連結体４は、図１に示すよう
に、金属素材で形成された１本の線条体４ａを軸方向と
平行する方向に蛇行しながら円周方向に連続巻回して、
樹脂管２の外径寸法と対応する形状寸法に線条体４ａを
巻回形成すると共に、同線条体４ａの蛇行間を円周方向
に対して所定等間隔に離間した状態のまま焼入れ処理し
することで弾性を付与している。且つ、線状連結体４の
両端側周縁部に形成したＵ字形の各食込み端部４ｂ…を
軸中心部に向けて折曲げると共に、同各食込み端部４ｂ
…の先端部分に形成される内径寸法を樹脂管２の外径寸
法よりも若干小径に設定している。
【００１３】上述の線状連結体４の埋め込み方法として
は、例えば、図２に示すように、線状連結体４の中心部
軸方向に樹脂管２の外径寸法と対応する形状寸法に形成
したコア７を差込み、同線状連結体４を弾性力に抗して
樹脂管２の外径寸法よりも若干大径に拡張すると共に、
軸方向に蛇行する線条体４ａ間を円周方向に対して所定
等間隔に離間する。且つ、同線状連結体４の両端側周縁
部に形成した各食込み端部４ｂ…の内径寸法を樹脂管２
の外径寸法よりも若干大径に拡張する。この後、射出成
形機（図示省略）から射出される熱可塑性樹脂で線状連
結体４全体を被覆し、同線状連結体４を被覆する熱可塑
性樹脂が所定の硬さに冷却硬化した後、一体成形された
連結用ソケット３及び冷却コイル４からコア７を引き抜
くことで、図３及び図４に示すように、連結用ソケット
３の管差込み孔３ｂに対して線状連結体４を樹脂管２の
外径寸法よりも若干大径に拡張した状態のまま一体的に
埋め込むことができる。
【００１４】前述の高周波誘導コイル５は、図６及び図
７に示すように、同高周波誘導コイル５を構成するコイ
ル本体５ａを連結用ソケット３の中央部外周面に対して
装着される形状寸法に形成し、同コイル本体５ａの一側
端部をヒンジ５ｂにより回動自在に連結し、他側端部を
連結金具５ｃにより開閉自在に連結固定すると共に、同
高周波誘導コイル５を構成するコイル本体５ａの両側端
部を高周波供給装置６に接続している。
【００１５】以下、ポリエチレンやポリプロピレン等の
熱可塑性樹脂で形成された熱可塑性樹脂管１の連結方法
を説明する。
【００１６】先ず、図５に示すように、左側に配管した
樹脂管２の差込み側端部２ａと、右側に配管した樹脂管
２の差込み側端部２ａとを、連結用ソケット３を構成す
るソケット本体３ａの管差込み孔３ｂに対して左右方向
から夫々差込み、同管差込み孔３ｂの中央部内周面に拡
張して埋め込まれた線状連結体４と対向する中央位置で
各樹脂管２，２の各差込み側端部２ａ，２ａを当接す
る。
【００１７】次に、図６に示すように、高周波誘導コイ
ル５を構成するコイル本体５ａの開放側端部を上下方向
に開放回動して、２本の各樹脂管２，２が差込まれた連
結用ソケット３の中央部外周面に高周波誘導コイル５を
装着すると共に、同高周波誘導コイル５を構成するコイ
ル本体５ａの開放側端部を連結金具５ｃで連結固定す
る。この後、高周波供給装置６から供給される高周波電
流を高周波誘導コイル５に通電して、各樹脂管２，２の
各差込み側端部２ａ，２ａと、連結用ソケット３の管差
込み孔３ｂとの対向周面部を高周波誘導コイル５の誘導
電流により加熱溶融する。
【００１８】同時に、図７に示すように、各樹脂管２，
２と連結用ソケット３との対向周面部を加熱溶融する
と、連結用ソケット３の管差込み孔３ｂに弾性力に抗し
て径方向に拡張して埋め込まれた線状連結体４の固定が
解除され、線状連結体４が復元力により初期状態に収縮
して、同線状連結体４の両端側周縁部に形成した各食込
み端部４ｂ…を各樹脂管２，２の各差込み側端部２ａ，
２ａ上に夫々食込ませると共に、線状連結体４を構成す
る線条体４ａの間を介して各樹脂管２，２の各差込み側
端部２ａ，２ａと、連結用ソケット３の管差込み孔３ｂ
との溶融部分が一体的に結合される。
【００１９】次に、図８に示すように、各樹脂管２，２
の各差込み側端部２ａ，２ａと、連結用ソケット３の管
差込み孔３ｂとに線状連結体４の一部を食込ませた状態
のまま冷却硬化させ、２本の各樹脂管２，２と連結用ソ
ケット３とを一体的に連結固定した後、高周波誘導コイ
ル５を構成するコイル本体５ａの開放側端部を上下方向
に開放回動して、連結用ソケット３の中央部外周面から
高周波誘導コイル５を取り外すことで、熱可塑性樹脂管
１の連結作業が完了する。以下同様にして、２本の各樹
脂管２，２が差込まれた次の連結用ソケット３に高周波
誘導コイル５を装着して、熱可塑性樹脂管１の連結作業
を継続して行う。
【００２０】このように熱可塑性樹脂で形成された各樹
脂管２，２と連結用ソケット３とに線状連結体４の一部
を食込ませた状態のまま連結固定するので、熱可塑性樹
脂の結合力と、線状連結体４の食込み力とにより各樹脂
管２，２と連結用ソケット３とが一体的に連結され、従
来方法のように熱可塑性樹脂の結合力だけで連結するよ
りも高い連結強度が得られると共に、軸方向に長さを有
する線状連結体４の食込みにより曲げに対する強さ及び
引張り力に対する耐久性が向上し、２本の各樹脂管２，
２を強固に連結固定することができる。しかも、樹脂管
２の差込みを許容する大きさに線状連結体４を径方向に
拡張して埋め込んでいるため、連結用ソケット３の管差
込み孔３ｂに対する各樹脂管２，２の差込み操作が容易
に行え、管連結時の作業性が向上する。
【００２１】なお、この発明は、上述の実施例の構成の
みに限定されるものではない。
【００２２】上述の実施例では連結用ソケット３に金属
製の線条体４ａを軸方向に蛇行してなる線状連結体４を
径方向に拡張して埋め込んでいるが、例えば、金属製の
線条体４ａを螺旋方向に巻回してなる線状連結体４を径
方向に拡張して埋め込むもよく、また、連結用ソケット
３に形成した管差込み孔３ｂの中央部内周面に位置決め
突起（図示省略）を突設して、同管差込み孔３ｂに埋め
込まれた線状連結体４と対向する中央位置に各樹脂管
２，２の差込み位置を規制するもよい。
【図面の簡単な説明】
【図１】線状連結体の収縮状態を示す側面図。
【図２】線状連結体の埋め込み方法を示す側面図。
【図３】線状連結体の埋め込み状態を示す連結用ソケッ
トの縦断側面図。
【図４】線状連結体の埋め込み状態を示す連結用ソケッ
トの縦断正面図。
【図５】樹脂管の差込み状態を示す連結用ソケットの縦
断側面図。
【図６】高周波誘導コイルの取付け状態を示す連結用ソ
ケットの差込み側正面図。
【図７】２本の各樹脂管と連結用ソケットとの溶融状態
を示す縦断側面図。
【図８】熱可塑性樹脂管の連結状態を示す縦断側面図。
【図９】従来方法による熱可塑性樹脂管の連結状態を示
す縦断側面図。
【符号の説明】
１…熱可塑性樹脂管 ２…樹脂管 ３…連結用ソケット ３ｂ…管差込み孔 ４…線状連結体 ５…高周波誘導コイル

Claims (2)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】熱可塑性樹脂で形成したソケット本体の中
    心部軸方向に管差込み孔を形成し、上記ソケット本体の
    管差込み孔内周面に、金属製の線条体を軸方向と平行す
    る方向に蛇行しながら円周方向に連続巻回して形成した
    円筒形状の線状連結体を、該線状連結体の弾性力に抗し
    て径方向に拡張した状態のまま埋め込んだ熱可塑性樹脂
    管の連結用ソケット。
  2. 【請求項２】熱可塑性樹脂で形成した２本の各樹脂管
    を、熱可塑性樹脂で形成した連結用ソケットの管差込み
    孔に差込み、該連結用ソケットの管差込み孔内周面に弾
    性力に抗して径方向に拡張した状態のまま埋め込まれた
    金属製の線状連結体と対向する位置で各樹脂管の差込み
    側端部を当接する。次に、連結用ソケットの外周面上に
    高周波誘導コイルを装着して、該各樹脂管と連結用ソケ
    ットとの対向周面部を高周波誘導コイルの誘導電流によ
    り加熱溶融すると共に、該連結用ソケットに拡張して埋
    め込まれた線状連結体を復元力により収縮させ、該各樹
    脂管の外周面部に線状連結体の一部を食込ませた状態の
    まま冷却硬化して一体的に連結固定する熱可塑性樹脂管
    の連結方法。
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