JPH0615411B2 - マグネトプランバイト型フエライト微粒子粉末の製造法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、マグネトプランバイト型フェライト粒子粉末
の製造法に関するものであり、詳しくは記録再生型の高
密度磁気記録用磁性材料として適当や保持力(Hc)と粒度
及び狭い粒度分布を有したマグネトプランバイト型フェ
ライト微粒子粉末を得ることができるマグネトプランバ
イト型フェライト粒子粉末の製造法に関するものであ
る。

〔従来技術〕

近年、適当な保持力(Hc)と大きな飽和磁化を有した分散
性の良好な強磁性の非針状粒子が記録用磁性材料、特
に、垂直磁気記録用磁性材料として要望されつつある。

一般に、強磁性の非針状粒子としてはバリウムフェライ
ト粒子がよく知られている。

従来から、磁気記録用磁性材料としてバリウムフェライ
ト粒子粉末が使用されている。バリウムフェライト粒子
粉末は、バリウムの金属化合物と酸化鉄とを所定のモル
比になるよう混合配合し、焼成、粉砕するという製法に
よって得られるものであり、従前は主にモーター、発電
機等の励磁界用磁石材料等永久磁石材料として用いられ
ていたが、最近では、その高保磁力に着目して粒度調整
を施した上で、再生専用の磁気カード用の磁性材料とし
て使用されている。

〔発明が解決しようとする問題点〕

しかし、上記製法によって得られるバリウムフェライト
粒子粉末は、少なくとも900℃以上、通常の場合1100℃
以上の高い温度で焼成し、粒度調整を粉砕機によって行
っている為、微細化には限度があり、高々１〜２m²／ｇ
のＢＥＴ法比表面積の粒子粉末で粒度分布が広く、しか
も粒子は機械的衝撃による歪を有しているので磁気記録
材料としてはＳ／Ｎ比が悪く、また保磁力Hcも2000〜30
00 0e以上とあまりにも高いので記録再生型磁気記録用
の磁性材料としては適さないものであった。

従って、記録再生型磁気記録用磁性材料としては微粒子
で適当な保磁力を有し且つノズルレベルを低下させたも
のが必要とされている。

ノズルレベルの低下は、用いられる磁性材料粉末の粒子
サイズ、粒度分布に影響されるとされており、詳言すれ
ば、磁性粒子粉末の粒子サイズを表す方法として粒子粉
末の比表面積の値がしばしば用いられるが、磁気記録媒
体に起因するノイズレベルは磁性粒子粉末の比表面積が
大きくなる程、低くなる傾向にあるとされている。

この現象は、例えば電子通信学会技術研究報告MR 81-11
第27頁23-9の「Fig 3 」等に示されている。「Fig 3 」
はCo被着針状晶マグヘマイト粒子粉末における粒子の比
表面積とノズルレベルとの関係を示す図であり、粒子の
比表面積が大きくなる程ノズルレベルは直線的に低下し
ている。

この関係は、マグネトプランバイト型フェライト粒子粉
末についても同様に言えることである。

本発明者は、記録再生可能な高密度磁気記録用の磁性材
料として、マグネトプランバイト型フェライト粒子の微
粒子化と保磁力の制御方法について検討を重ねて来た。

〔問題点を解決するための手段〕

本発明者は、マグネトプランバイト型フェライト粒子粉
末を記録再生型磁気記録用の磁性材料として用いるに当
り、適当な保磁力、例えば500 0e〜1500 0eの範囲の保
磁力を得るために、マグネトプランバイト型フェライト
中のFeの一部をM(II)とM(IV)で置換したマグネトプラン
バイト型フェライト粒子粉末とし、更には、ノイズレベ
ルの低下をはかるために、より比表面積が大きく且つよ
り狭い粒度分布を有するマグネトプランバイト型フェラ
イト粒子粉末を探求して、永年に亘り、保磁力の制御方
法並びに粒子サイズを微細化させる方法及び各種添加剤
の作用効果について、数多くの実験検討を行って来た。
そして、その結果、バリウム、ストロンチウム及びカル
シウムからなる群より選ばれた少なくとも１種の金属元
素の化合物と酸化鉄原料としてFe１原子に対して M(II)
及びM(IV)の和（但し M(II)は２価金属イオン、 M(IV)
は４価金属イオンを示し、且つ M(II)と M(IV)は等量）
が0.017〜0.09の割合にドープしたα-FeO(OH)粒子、該
α-FeO(OH)粒子を出発原料として加熱脱水、還元または
還元及び再酸化の加熱処理をして得られるM(II)、 M(I
V)を含有するα-Fe₂O₃粒子、 Fe₃O₄粒子、γ-Fe₂O₃粒子
及びこれ等加熱処理して得られたFe₃O₄粒子またはγ-Fe
₂O₃粒子を加熱酸化して得られるα-Fe₂O₃粒子のいずれ
か１つの鉄原料とを所定のモル比になるように混合配合
する際に同時に水ガラス、水ガラスとNa₂Co₃、または水
ガラスとNa₂Co₃とBaCl₂又はSrCl₂の水ガラス単独または
前記水ガラスとの混合物のいずれか一種を添加しておけ
ば、焼成温度を 900℃以下の温度に下げてもフェライト
化反応が生起し、焼成過程での粒子自体の粒成長と粒子
間の強力な焼結が抑制するので、得られた粒子粉末は比
表面積が大きく且つ狭い粒度分布を有すると共に、適当
な保磁力を有したマグネトプランバイト型フェライト粒
子粉末となることを確め、本発明に到達したのである。

即ち、本発明は、バリウム、ストロンチウム及びカルシ
ウムからなる群より選ばれた少なくとも１種の金属元素
の化合物と酸化鉄との混合物を焼成、粉砕する工程から
成るマグネトプランバイト型フェライト粒子粉末の製造
法において、酸化鉄原料としてFe１原子に対して M(II)
及び M(IV)の和（但し M(II)は２価金属イオン、 M(IV)
は４価金属イオンを示し、且つ M(II)と M(IV)は等量）
が0.017〜0.09の割合にドープしたα-FeO(OH)粒子、該
α-FeO(OH)粒子を出発原料として加熱脱水、還元または
還元及び再酸化の加熱処理をして得られるM(II)、 M(I
V)を含有するα-Fe₂O₃粒子、 Fe₃O₄粒子、γ-Fe₂O₃粒子
及びこれ等加熱処理して得られたFe₃O₄粒子またはγ-Fe
₂O₃粒子を加熱酸化して得られるα-Fe₂O₃粒子のいずれ
か１つを用い、水ガラス、水ガラスとNa₂Co₃、または水
ガラスとNa₂Co₃とBaCl₂又はSrCl₂とのいずれかの存在下
でバリウム、ストロンチウム及びカルシウムからなる群
より選ばれた少なくとも１種の金属元素の化合物とを混
合した後、 750〜900 ℃の温度範囲で焼成することを特
徴とするマグネトプランバイト型フェライト微粒子粉末
の製造法である。

〔作 用〕

次に本発明を詳細に説明する。

先ず、本発明のマグネトプランバイト型フェライト粒子
粉末の組成について説明すると、一般式 A・M(II)_xM(IV)
_xFe_12-2xO₁₉（但し、0.1≦ｘ≦0.5）で示される組成物
で、ＡはＢａ、Ｓｒ、Ｃａの１種または２種以上で、組
成比がFe及び M(II)、 M(IV)の全金属イオン12原子に対
して約１原子の割合に含むものであり、前記一般式にお
いてｘ値が0.1未満では M(II)、 M(IV)のHc制御効果が
顕著でなく、また0.5を越えると飽和磁化の低下が大き
くなり実用上好ましくない。A のFe及び他の金属イオン
に対する組成比が1 :12より大幅にずれると異相が発生
し好ましくない。

本発明における鉄原料としては、Fe１原子に対して M(I
I)及び M(IV)の和が0.017〜0.09ドープしている針状α-
FeO(OH)粒子、該粒子を加熱脱水、還元または還元及び
再酸化等加熱処理して得られる M(II)、 M(IV)を含有す
る針状のα-Fe₂O₃、 Fe₃O₄、γ-Fe₂O₃及びこれら加熱処
理して得た Fe₃O₄またはγ-Fe₂O₃を加熱酸化して得られ
るα-Fe₂O₃粒子でＢＥＴ法比表面積が10〜100 m²／ｇの
ものが用いられる。

ドープしている M(II)は、Co、Zn、Mn、Ni、Cu、M(IV)は、T
i、Ge、Zrの各金属原子である。

また、 M(II)と M(IV)のドープ量は、Fe１原子に対して
M(II)と M(IV)の和が 0.017〜0.09の割合の範囲で、 M
(II)と M(IV)は等量である。0.017未満及び0.09を越え
ては前記一般式 A・M(II)_xM(IV)_xFe_12-2xO₁₉において0.1
≦ｘ≦0.5の範囲の組成物が得られない。

尚、 M(II)及びM(IV)をドープしたα-FeO(OH)粒子の湿
式合成法を下記に例示する。

硫酸第一鉄等の第一鉄塩水溶液中に可溶性のM(II)化合
物例えばCoCl₂ 及びM (IV)化合物例えばTiCl₄ を所定量
に調整混合し、更にアルカリを添加してCo及びTiを含む
pH10以上のFe(OH)₂ コロイド水溶液を加熱温度50℃以上
で空気等酸素含有ガスを通気することにより、Co及びTi
を含有するα-FeO(OH)粒子が得られる。

その他一般によく知られているα-FeO(OH)粒子生成法に
おいて、原料Fe水溶液の調整に際して前記同様に M(II)
及び M(IV)の水可溶性化合物を所定量に調整混合し、該
M(II)及び M(IV)を含有するFe塩水溶液を出発原料に用
いることにより、M(II)及びM(IV)をドープしたα-FeO(O
H)粒子を得ることができる。

バリウム、ストロンチウム及びカルシウムの原料として
はBaCO₃ 、SrCO₃ 、CaCO₃ 等が使用できるが、加熱して
BaO 、SrO 、CaO となるBa化合物、Sr化合物、Ca化合物
も使用できる。

次に本発明に於ける添加剤について説明する。

本発明に於ける水ガラスは、ケイ酸ソーダ、ケイ酸カリ
ウム等の水溶性ケイ酸塩が使用できる。一般には３号水
ガラスを用いるのが経済的である。またその添加量（存
在させる量）としては、酸化鉄（Fe₂O₃換算）に対してS
iO₂換算で0.05〜1.45重量％の間で有効である。1.45重
量％を越える量を添加すると生成物フェライトの飽和磁
化が低下し、磁性材料として好ましくない。また0.05重
量％未満では本発明の目的とする効果は得られない。

本発明に於けるNa₂Co₃の添加量としては、酸化鉄（Fe₂O
₃換算）に対して0.35〜12.0重量％の間で有効である。
0.35重量％未満では添加効果が少ない。また12.0重量％
を越える場合、目的とする微粒子で粒度分布の狭いフェ
ライト粒子粉末を得ることができるが、過度に添加する
とフェライト粒子の比表面積が小さくなる傾向があり望
ましくない。

本発明に於けるBaCl₂ 又はSrCl₂ の添加量としては、酸
化鉄（Fe₂O₃換算）に対して1.5〜7.0重量％の間で有効
である。１．５重量％未満の場合では、その添加効果が
少なく、一方7.0重量％を越える場合、フェライト粒子
の比表面積が小さくなる傾向があり、また経済的ではな
い。目的とするフェライト粒子の粒子サイズ及び粒度分
布を考慮した場合、 1.5〜7.0重量％が好ましい。

尚、本発明に於ける各添加剤を添加する時期は、焼成工
程の直前が適当である。即ち、原料配合工程、焼成工
程、粉砕工程の各工程において、焼成工程の直前の工程
である原料配合の時点に添加することができる。

本発明に於ける焼成温度範囲は 750〜900 ℃の間であれ
ば差支えない。 750℃未満の場合、フエライト化反応を
行わせるには不十分であり、 900℃を越える温度の場合
には、フエライト粒子の焼成過程での粒子自体の粒成長
と粒子間の強力な焼結により、後に行う粉砕が困難とな
り好ましくない。

尚、上記焼成温度の場合には、焼成後の粉砕は、例えば
アトマイザー、アトライター等の通常の粉砕機を使用し
て比較的緩和な条件で行うことができ、特別な粉砕機や
強力な粉砕は必要でない。

〔実施例〕

次に、実施例並びに比較例により、本発明を説明する。

尚、実施例、比較例に於ける粒子の比表面積はＢＥＴ法
により測定したものであり、生成物の構造解析にはＸ線
を用いた。磁気測定は直流ＢＨトレーサー（(株)横川電
機製作所 Type 3257）を使用し、測定磁場 10 KOe で測
定した。

実施例１ Fe１原子に対してCo及びTiを各々0.031ドープしている
ＢＥＴ比表面積が43.0m²／ｇのα-FeO(OH)粒子粉末1000
ｇと炭酸バリウム 195ｇとを混合する際して、３号水ガ
ラス23ｇ（Fe₂O₃に対してSiO₂換算で0.73重量％に相
当）を添加し、充分混合させた後、該混合物を820℃で
２時間焼成し、次いでこの焼成物をアトマイザーで粉砕
した。得られた粒子はＸ線分析の結果、マグネトプラン
バイト型バリウムフェライト粒子であり、組成分析の結
果BaCo_0.35Ti_0.35Fe_11.3O₁₉であった。

得られたマグネトプランバイト型バリウムフェライト微
粒子粉末のＢＥＴ法により比表面積を測定した結果24.5
m²／ｇであり、このものの磁気特性を測定した結果、飽
和磁化σｓ：57.0 emu/g、保磁力Hc:730 0eであった。

実施例２ Fe１原子に対してCo及びTiを各々0.02ドープしているＢ
ＥＴ比表面積が56.4m²／ｇのα-FeO(OH)粒子粉末1000ｇ
と炭酸バリウム 195ｇとを混合する際して、３号水ガラ
ス35.4ｇ（Fe₂O₃に対してSiO₂換算で1.12重量％に相
当）とNa₂CO₃ ６８ｇ（Fe₂O₃に対して7.5 重量％に相
当）とを添加し、充分混合させた後、該混合物を820℃
で３時間焼成し、次いでこの焼成物をアトマイザーで粉
砕した。得られた粒子はＸ線分析の結果、マグネトプラ
ンバイト型バリウムフェライト粒子であり、組成分析の
結果BaCo_0.23Ti_0.23Fe_11.54O₁₉であった。

得られたマグネトプランバイト型バリウムフェライト微
粒子粉末のＢＥＴ法により比表面積を測定した結果33.5
m²／ｇであり、このものの磁気特性を測定した結果、飽
和磁化σs :63.0 emu/g、保磁力Hc:880 0eであった。

実施例３ Fe１原子に対してCo及びTiを各々0.01ドープしているＢ
ＥＴ比表面積が30.5m²／ｇのα-FeO(OH)粒子粉末1000ｇ
と炭酸ストロンチウム 145ｇとを混合するに際して、３
号水ガラス16ｇ（Fe₂O₃に対してSiO₂換算で0.50重量％
に相当）とNa₂CO₃ 22.6ｇ（Fe₂O₃に対して2.5 重量％に
相当）及びSrCl₂27ｇ（Fe₂O₃に対して3.0 重量％に相
当）とを添加し、充分混合させた後、該混合物を800℃
で３時間焼成し、次いでこの焼成物をアトマイザーで粉
砕し水洗により水可溶性塩類を除去した。得られた乾燥
物粉体粒子はＸ線分析の結果、マグネトプランバイト型
ストロンチウムフェライト粒子であり、組成分析の結果
SrCo_0.12Ti_0.12Fe_11.76O₁₉であった。

得られたマグネトプランバイト型ストロンチウムフェラ
イト微粒子粉末のＢＥＴ法により比表面積を測定した結
果21.2m²／ｇであり、このものの磁気特性を測定した結
果、飽和磁化σs :65.5 emu/g、保磁力Hc:1150 0eであ
った。

実施例４ 実施例１に於いて、予め実施例１で用いたα-FeO(OH)粒
子粉末を空気中300℃で加熱してCo及びTiを含有するＢ
ＥＴ比表面積が40.0m²／ｇのα-Fe₂O₃粒子粉末とし、該
α-Fe₂O₃粒子粉末900 gを用いた以外は実施例１と同一
の条件下でバリウムフェライト粒子粉末を得た。

得られた粒子はＸ線分析の結果、マグネトプランバイト
型バリウムフェライト粒子であり、組成分析の結果BaCo
_0.35Ti_0.35Fe_11.3O₁₉であった。

得られたマグネトプランバイト型バリウムフェライト微
粒子粉末のＢＥＴ法により比表面積を測定した結果25.0
m²／ｇであり、このものの磁気特性を測定した結果、飽
和磁化σs :58.0 emu/g、保磁力Hc:742 0eであった。

実施例５ 実施例２に於いて、予め実施例２で用いたα-FeO(OH)粒
子粉末をH₂気流中350℃で還元してCo及びTiを含有する
ＢＥＴ比表面積が42.3m²／ｇでFe(II)/Fe(III)の組成比
が0.35の黒色酸化鉄（マグネタイト）粉末とし、該黒色
酸化鉄粉末870 gを用いた以外は実施例２と同一の条件
下でバリウムフェライト粒子粉末を得た。

得られた粒子はＸ線分析の結果、マグネトプランバイト
型バリウムフェライト粒子であり、組成分析の結果BaCo
_0.23Ti_0.23Fe_11.54O₁₉であった。

得られたマグネトプランバイト型バリウムフェライト微
粒子粉末のＢＥＴ法により比表面積を測定した結果30.0
m²／ｇであり、このものの磁気特性を測定した結果、飽
和磁化σs :60.0 emu/g、保磁力Hc:840 0eであった。

実施例６ 実施例３に於いて、予め実施例３で用いたα-FeO(OH)粒
子粉末をH₂気流中350℃で還元した後、空気中300 で酸
化して、Co及びTiを含有するＢＥＴ比表面積が25.0m²／
ｇのγ-Fe₂O₃粒子粉末とし、該γ-Fe₂O₃粒子粉末900ｇ
を用いた以外は実施例３と同一の条件下でストロンチウ
ムフェライト粒子粉末を得た。

得られた粒子はＸ線分析の結果、マグネトプランバイト
型ストロンチウムフェライト粒子であり、組成分析の結
果SrCo_0.12Ti_0.12Fe_11.76O₁₉であった。

得られたマグネトプランバイト型ストロンチウムフェラ
イト微粒子粉末のＢＥＴ法により比表面積を測定した結
果18.8m²／ｇであり、このものの磁気特性を測定した結
果、飽和磁化σs :67.6emu/g、保磁力Hc:1080 0eであっ
た。

比較例１ 実施例１で用いたα-FeO(OH)粒子粉末1000gと炭酸バリ
ウム195gとを充分混合し、該混合物を1200℃で３時間焼
成し、次いでこの焼成物を振動型ボールミルで60分間粉
砕処理して得た粒子はＸ線分析の結果マグネトプランバ
イト型バリウムフェライト粒子粉末であった。このもの
の磁気特性を測定した結果、飽和磁化σｓ：65.0eum/
g、保磁力Hc:1320 0eであったがＢＥＴ法による比表面
積を測定した結果3.5m²／ｇであり、粒子が粗大であり
磁気記録用磁性材料としてノズルレベルが高く不適当な
ものであった。

比較例２ α-FeO(OH)粒子としてＢＥＴ比表面積が43.0m²／ｇのα
-FeO(OH)粒子粉末を用いた以外は実施例１と同一の条件
下でバリウムフェライト粒子粉末を得た。得られた粒子
粉末のＢＥＴ比表面積は26.0m²／ｇでありノズルレベル
の低い微粒子であったが保磁力が3250 0eと高く記録再
生型磁気記録用には適さないものであった。

〔効 果〕

本発明に係るマグネトプランバイト型フェライト微粒子
粉末の製造法によれば、前出実施例に示した通り、粒子
の比表面積が大きく、狭い粒度分布を有し、且つ所望の
保磁力に制御されたマグネトプランバイト型フェライト
の微粒子粉末を得ることができるので、現在最も要求さ
れている記録密度の高い記録再生型磁気記録用磁性材料
として好適に使用することができる。

Claims (12)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】バリウム、ストロンチウム及びカルシウム
   からなる群より選ばれた少なくとも１種の金属元素の化
   合物と酸化鉄との混合物を焼成、粉砕する工程から成る
   マグネトプランバイト型フェライト粒子粉末の製造法に
   おいて、酸化鉄原料としてFe１原子に対して M(II)及び
   M(IV)の和（但し M(II)は２価金属イオン、 M(IV)は４
   価金属イオンを示し、且つ M(II)と M(IV)は等量）が0.
   017〜0.09の割合にドープしたα-FeO(OH)粒子、該α-Fe
   O(OH)粒子を出発原料として加熱脱水、還元または還元
   及び再酸化の加熱処理をして得られる M(II)、 M(IV)を
   含有するα-Fe₂O₃粒子、Fe₃O₄粒子、γ-Fe₂O₃粒子及び
   これ等加熱処理して得られたFe₃O₄粒子またはγ-Fe₂O₃
   粒子を加熱酸化して得られるα-Fe₂O₃粒子のいずれか１
   つを用い、水ガラスの存在下でバリウム、ストロンウム
   及びカルシウムからなる群より選ばれた少なくとも１種
   の金属元素の化合物とを混合した後、750〜900℃の温度
   範囲で焼成することを特徴とするマグネトプランバイト
   型フェライト微粒子粉末の製造法。
2. 【請求項２】 M(II)がコバルト、ニッケル、マンガン、
   銅、亜鉛、 M(IV)がチタン、ゲルマニウム、ジルコニウ
   ムである特許請求の範囲第１項記載のマグネトプランバ
   イト型フェライト微粒子粉末の製造法。
3. 【請求項３】水ガラスの存在量が鉄原料（Fe₂O₃換算）
   に対してSiO₂換算で0.05〜1.45重量％である特許請求の
   範囲第１項又は２項記載のマグネトプランバイト型フェ
   ライト微粒子粉末の製造法。
4. 【請求項４】バリウム、ストロンチウム及びカルシウム
   からなる群より選ばれた少なくとも１種の金属元素の化
   合物と酸化鉄との混合物を焼成、粉砕する工程から成る
   マグネトプランバイト型フェライト粒子粉末の製造法に
   おいて、酸化鉄原料としてFe１原子に対して M(II)及び
   M(IV)の和（但し M(II)は２価金属イオン、 M(IV)は４
   価金属イオンを示し、且つ M(II)と M(IV)は等量）が0.
   017〜0.09の割合にドープしたα-FeO(OH)粒子、該α-Fe
   O(OH)粒子を出発原料として加熱脱水、還元または還元
   及び再酸化の加熱処理をして得られる M(II)、 M(IV)を
   含有するα-Fe₂O₃粒子、Fe₃O₄粒子、γ-Fe₂O₃粒子及び
   これ等加熱処理して得られたFe₃O₄粒子またはγ-Fe₂O₃
   粒子を加熱酸化して得られるα-Fe₂O₃粒子のいずれか１
   つを用い、水ガラスとNa₂CO₃との存在下でバリウム、ス
   トロンウム及びカルシウムからなる群より選ばれた少な
   くとも１種の金属元素の化合物とを混合した後、750〜9
   00℃の温度範囲で焼成することを特徴とするマグネトプ
   ランバイト型フェライト微粒子粉末の製造法。
5. 【請求項５】 M(II)がコバルト、ニッケル、マンガン、
   銅、亜鉛、 M(IV)がチタン、ゲルマニウム、ジルコニウ
   ムである特許請求の範囲第４項記載のマグネトプランバ
   イト型フェライト微粒子粉末の製造法。
6. 【請求項６】水ガラスの存在量が鉄原料（Fe₂O₃換算）
   に対してSiO₂換算で0.05〜1.45重量％である特許請求の
   範囲第４項又は５項記載のマグネトプランバイト型フェ
   ライト微粒子粉末の製造法。
7. 【請求項７】Na₂CO₃の存在量が鉄原料（Fe₂O₃換算）に
   対して0.35〜12.0重量％である特許請求の範囲第４項乃
   至６項のいずれかに記載のマグネトプランバイト型フェ
   ライト微粒子粉末の製造法。
8. 【請求項８】バリウム、ストロンウム及びカルシウムか
   らなる群より選ばれた少なくとも１種の金属元素の化合
   物と酸化鉄との混合物を焼成、粉砕する工程から成るマ
   グネトプランバイト型フェライト粒子粉末の製造法にお
   いて、酸化鉄原料としてFe１原子に対して M(II)及び M
   (IV)の和（但し M(II)は２価金属イオン、 M(IV)は４価
   金属イオンを示し、且つ M(II)と M(IV)は等量）が0.01
   7〜0.09の割合にドープしたα-FeO(OH)粒子、該α-FeO
   (OH)粒子を出発原料として加熱脱水、還元または還元及
   び再酸化の加熱処理をして得られる M(II)、 M(IV)を含
   有するα-Fe₂O₃粒子、Fe₃O₄粒子、γ-Fe₂O₃粒子及びこ
   れ等加熱処理して得られたFe₃O₄粒子またはγ-Fe₂O₃粒
   子を加熱酸化して得られるα-Fe₂O₃粒子のいずれか１つ
   を用い、水ガラスとNa₂CO₃とBaCl₂又はSrCl₂との存在下
   でバリウム、ストロンウム及びカルシウムからなる群よ
   り選ばれた少なくとも１種の金属元素の化合物とを混合
   した後、750〜900℃の温度範囲で焼成することを特徴と
   するマグネトプランバイト型フェライト微粒子粉末の製
   造法。
9. 【請求項９】 M(II)がコバルト、ニッケル、マンガン、
   銅、亜鉛、 M(IV)がチタン、ゲルマニウム、ジルコニウ
   ムである特許請求の範囲第８項記載のマグネトプランバ
   イト型フェライト微粒子粉末の製造法。
10. 【請求項１０】水ガラスの存在量が鉄原料（Fe₂O₃換
    算）に対してSiO₂換算で0.05〜1.45重量％である特許請
    求の範囲第８項又は９項記載のマグネトプランバイト型
    フェライト微粒子粉末の製造法。
11. 【請求項１１】Na₂CO₃の存在量が鉄原料（Fe₂O₃換算）
    に対して0.35〜12.0重量％である特許請求の範囲第８項
    乃至10項のいずれかに記載のマグネトプランバイト型フ
    ェライト微粒子粉末の製造法。
12. 【請求項１２】BaCl₂又はSrCl₂の存在量が鉄原料（Fe₂O
    ₃換算）に対して1.5〜7.0重量％である特許請求の範囲
    第８項乃至11項のいずれかに記載のマグネトプランバイ
    ト型フェライト微粒子粉末の製造法。