JPH0679967B2 - マグネトプランバイト型フエライト微粒子粉末の製造法 - Google Patents
マグネトプランバイト型フエライト微粒子粉末の製造法Info
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- JPH0679967B2 JPH0679967B2 JP17053386A JP17053386A JPH0679967B2 JP H0679967 B2 JPH0679967 B2 JP H0679967B2 JP 17053386 A JP17053386 A JP 17053386A JP 17053386 A JP17053386 A JP 17053386A JP H0679967 B2 JPH0679967 B2 JP H0679967B2
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Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、マグネトプランバイト型フェライト粒子粉末
の製造法に関するものであり、詳しくは記録再生型の高
密度磁気記録用磁性材料として適当な大きさの保磁力
（Hc）と粒度を有したマグネトプランバイト型フェライ
ト微粒子粉末を得ることができるマグネトプランバイト
型フェライト微粒子粉末の製造法に関するものである。
の製造法に関するものであり、詳しくは記録再生型の高
密度磁気記録用磁性材料として適当な大きさの保磁力
（Hc）と粒度を有したマグネトプランバイト型フェライ
ト微粒子粉末を得ることができるマグネトプランバイト
型フェライト微粒子粉末の製造法に関するものである。
近年、適当な保磁力（Hc）と大きな飽和磁化を有した分
散性の良好な強磁性の非針状粒子が記録用磁性材料、特
に、垂直磁気記録用磁性材料として要望されつつある。
散性の良好な強磁性の非針状粒子が記録用磁性材料、特
に、垂直磁気記録用磁性材料として要望されつつある。
一般に、強磁性の非針状粒子としてはバリウムフェライ
ト粒子がよく知られている。
ト粒子がよく知られている。
従来から、磁気記録用磁性材料としてバリウムフェライ
ト粒子粉末が使用されている。バリウムフェライト粒子
粉末は、バリウムの金属化合物と酸化鉄とを所定のモル
比になるよう混合配合し、焼成、粉砕するという製法に
よって得られるものであり、従前は主にモーター、発電
機等の励磁界用磁石材料等永久磁石材料として用いられ
ていたが、最近では、その高保磁力に着目して粒度調整
を施した上で、再生専用の磁気カード用の磁性材料とし
て使用されている。
ト粒子粉末が使用されている。バリウムフェライト粒子
粉末は、バリウムの金属化合物と酸化鉄とを所定のモル
比になるよう混合配合し、焼成、粉砕するという製法に
よって得られるものであり、従前は主にモーター、発電
機等の励磁界用磁石材料等永久磁石材料として用いられ
ていたが、最近では、その高保磁力に着目して粒度調整
を施した上で、再生専用の磁気カード用の磁性材料とし
て使用されている。
しかし、上記製法によって得られるバリウムフェライト
粒子粉末は、少なくとも900℃以上、通常の場合1100℃
以上の高い温度で焼成し、粒度調整を粉砕機により行っ
ている為、微細化には限度があり、高々１〜２m2/gのBE
T法比表面積の粒子粉末で粒度分布が広く、しかも粒子
は機械的衝撃による歪を有するので磁気記録材料として
はS/N比が悪く、また保磁力Hcも2000〜3000Oe以上とあ
まりにも高いので記録再生型磁気記録用の磁性材料とし
ては適さないものであった。
粒子粉末は、少なくとも900℃以上、通常の場合1100℃
以上の高い温度で焼成し、粒度調整を粉砕機により行っ
ている為、微細化には限度があり、高々１〜２m2/gのBE
T法比表面積の粒子粉末で粒度分布が広く、しかも粒子
は機械的衝撃による歪を有するので磁気記録材料として
はS/N比が悪く、また保磁力Hcも2000〜3000Oe以上とあ
まりにも高いので記録再生型磁気記録用の磁性材料とし
ては適さないものであった。
従って、記録再生型磁気記録用磁性材料としては微粒子
で適当な大きさの保磁力を有し且つノイズレベルを低下
させたものが必要とされている。
で適当な大きさの保磁力を有し且つノイズレベルを低下
させたものが必要とされている。
ノイズレベルの低下は、用いられる磁性材料粉末の粒子
サイズ、粒度分布に影響されるとされており、詳言すれ
ば、磁性粒子粉末の粒子サイズを表す方法として粒子粉
末の比表面積の値がしばしば用いられるが、磁気記録媒
体に起因するノイズレベルは磁性粒子粉末の比表面積が
大きくなる程、低くなる傾向にあるとされている。
サイズ、粒度分布に影響されるとされており、詳言すれ
ば、磁性粒子粉末の粒子サイズを表す方法として粒子粉
末の比表面積の値がしばしば用いられるが、磁気記録媒
体に起因するノイズレベルは磁性粒子粉末の比表面積が
大きくなる程、低くなる傾向にあるとされている。
この現象は、例えば電子通信学会技術研究報告MR 81−1
1第27頁23−９の「Fig 3 」等に示されている。「Fig 3
」はCo被着針状晶マグヘマイト粒子粉末における粒子
の比表面積とノイズレベルとの関係を示す図であり、粒
子の比表面積が大きくなる程ノイズレベルは直線的に低
下している。
1第27頁23−９の「Fig 3 」等に示されている。「Fig 3
」はCo被着針状晶マグヘマイト粒子粉末における粒子
の比表面積とノイズレベルとの関係を示す図であり、粒
子の比表面積が大きくなる程ノイズレベルは直線的に低
下している。
この関係は、マグネトプランバイト型フェライト粒子粉
末についても同様に言えることである。
末についても同様に言えることである。
本発明者は、記録再生可能な高密度磁気記録用の磁性材
料として、マグネトプランバイト型フェライト粒子の微
粒子化と保磁力の制御方法について検討を重ねて来た。
料として、マグネトプランバイト型フェライト粒子の微
粒子化と保磁力の制御方法について検討を重ねて来た。
本発明者は、マグネトプランバイト型フェライト粒子粉
末を記録再生型磁気記録用の磁性材料として用いるに当
り、適当な保磁力、例えば500Oe〜1800Oeの範囲の保磁
力を得るために、マグネトプランバイト型フェライト中
のFeの一部をＭ（II）とＭ（IV）で置換したマグネトプ
ランバイト型フェライト粒子粉末とし、更には、ノイズ
レベルの低下をはかるために、より比表面積が大きい微
粒子のマグネトプランバイト型フェライト粒子粉末を探
究して、永年に亘り、保磁力の制御方法並びに粒子サイ
ズを微細化させる方法及び各種添加剤の作用効果につい
て、数多くの実験検討を行って来た。そして、その結
果、バリウム、ストロンチウム、カルシウム及び鉛から
なる群より選ばれた少なくとも１種の金属元素の化合物
と酸化鉄原料としてFel原子に対してＭ（II）及びＭ（I
V）の和（但しＭ（II）は２価金属イオン、Ｍ（IV）は
４価金属イオンを示し、且つＭ（II）とＭ（IV）は等
量）が0.017〜0.22の割合にドープした湿式合成法によ
り得られたマグネタイト粒子、該マグネタイト粒子を加
熱酸化して得たＭ（II）及びＭ（IV）を含有するγ−Fe
2O3粒子又はα−Fe2O3粒子のいずれか１つの鉄原料とを
所定のモル比になるように混合配合する際に同時に水ガ
ラスとNaCl、または水ガラスとNaClとNa2CO3との混合物
を添加しておけば、焼成温度を900℃以下の温度に下げ
てもフェライト化反応が生起し、焼成過程での粒子自体
の粒成長と、粒子の相互の焼結を抑制するので、得られ
た粒子粉末は比表面積が大きく且つ狭い粒度分布を有す
ると共に、適当な大きさの保磁力を有したマグネトプラ
ンバイト型フェライト粒子粉末となることを確め、本発
明に到達したのである。
末を記録再生型磁気記録用の磁性材料として用いるに当
り、適当な保磁力、例えば500Oe〜1800Oeの範囲の保磁
力を得るために、マグネトプランバイト型フェライト中
のFeの一部をＭ（II）とＭ（IV）で置換したマグネトプ
ランバイト型フェライト粒子粉末とし、更には、ノイズ
レベルの低下をはかるために、より比表面積が大きい微
粒子のマグネトプランバイト型フェライト粒子粉末を探
究して、永年に亘り、保磁力の制御方法並びに粒子サイ
ズを微細化させる方法及び各種添加剤の作用効果につい
て、数多くの実験検討を行って来た。そして、その結
果、バリウム、ストロンチウム、カルシウム及び鉛から
なる群より選ばれた少なくとも１種の金属元素の化合物
と酸化鉄原料としてFel原子に対してＭ（II）及びＭ（I
V）の和（但しＭ（II）は２価金属イオン、Ｍ（IV）は
４価金属イオンを示し、且つＭ（II）とＭ（IV）は等
量）が0.017〜0.22の割合にドープした湿式合成法によ
り得られたマグネタイト粒子、該マグネタイト粒子を加
熱酸化して得たＭ（II）及びＭ（IV）を含有するγ−Fe
2O3粒子又はα−Fe2O3粒子のいずれか１つの鉄原料とを
所定のモル比になるように混合配合する際に同時に水ガ
ラスとNaCl、または水ガラスとNaClとNa2CO3との混合物
を添加しておけば、焼成温度を900℃以下の温度に下げ
てもフェライト化反応が生起し、焼成過程での粒子自体
の粒成長と、粒子の相互の焼結を抑制するので、得られ
た粒子粉末は比表面積が大きく且つ狭い粒度分布を有す
ると共に、適当な大きさの保磁力を有したマグネトプラ
ンバイト型フェライト粒子粉末となることを確め、本発
明に到達したのである。
即ち、本発明は、バリウム、ストロンチウム、カルシウ
ム及び鉛からなる群より選ばれた少なくとも１種の金属
元素の化合物と酸化鉄との混合物を焼成、粉砕する工程
から成るマグネトプランバイト型フェライト粒子粉末の
製造法において、酸化鉄原料としてFel原子に対してＭ
（II）及びＭ（IV）の和（但しＭ（II）は２価金属イオ
ン、Ｍ（IV）は４価金属イオンを示し、且つＭ（II）と
Ｍ（IV）は等量）が0.017〜0.22の割合にドープした湿
式合成法により得られたマグネタイト粒子、該マグネタ
イト粒子を加熱酸化して得たＭ（II）及びＭ（IV）を含
有するγ−Fe2O3粒子又はα−Fe2O3粒子のいずれか１つ
を用い、水ガラスとNaCl、または水ガラスとNaClとNa2C
O3との存在下でバリウム、ストロンチウム、カルシウム
及び鉛からなる群より選ばれた少なくとも１種の金属元
素の化合物とを混合した後、750〜900℃の温度範囲で焼
成することを特徴とするマグネトプランバイト型フェラ
イト微粒子粉末の製造法である。
ム及び鉛からなる群より選ばれた少なくとも１種の金属
元素の化合物と酸化鉄との混合物を焼成、粉砕する工程
から成るマグネトプランバイト型フェライト粒子粉末の
製造法において、酸化鉄原料としてFel原子に対してＭ
（II）及びＭ（IV）の和（但しＭ（II）は２価金属イオ
ン、Ｍ（IV）は４価金属イオンを示し、且つＭ（II）と
Ｍ（IV）は等量）が0.017〜0.22の割合にドープした湿
式合成法により得られたマグネタイト粒子、該マグネタ
イト粒子を加熱酸化して得たＭ（II）及びＭ（IV）を含
有するγ−Fe2O3粒子又はα−Fe2O3粒子のいずれか１つ
を用い、水ガラスとNaCl、または水ガラスとNaClとNa2C
O3との存在下でバリウム、ストロンチウム、カルシウム
及び鉛からなる群より選ばれた少なくとも１種の金属元
素の化合物とを混合した後、750〜900℃の温度範囲で焼
成することを特徴とするマグネトプランバイト型フェラ
イト微粒子粉末の製造法である。
次に本発明を詳細に説明する。
先ず、本発明のマグネトプランバイト型フェライト粒子
粉末の組成について説明すると、一般式Ａ・M(II)xM(I
V)xFe12-2xO19（但し、0.1≦ｘ≦1.1）で示される組成
物で、ＡはBa,Sr、Ca、Pbの１種または２種以上で、組
成比がFe及びＭ（II）、Ｍ（IV）の全金属イオン12原子
に対して約１原子の割合に含むものであり、前記一般式
においてｘ値が0.1以下ではＭ（II）、Ｍ（IV）のHc制
御効果が顕著でなく、また1.1以上にすると飽和磁化の
低下が大きくなり実用上好ましくない。
粉末の組成について説明すると、一般式Ａ・M(II)xM(I
V)xFe12-2xO19（但し、0.1≦ｘ≦1.1）で示される組成
物で、ＡはBa,Sr、Ca、Pbの１種または２種以上で、組
成比がFe及びＭ（II）、Ｍ（IV）の全金属イオン12原子
に対して約１原子の割合に含むものであり、前記一般式
においてｘ値が0.1以下ではＭ（II）、Ｍ（IV）のHc制
御効果が顕著でなく、また1.1以上にすると飽和磁化の
低下が大きくなり実用上好ましくない。
本発明における鉄原料としては、Fel原子に対してＭ（I
I）及びＭ（IV）の和が0.017〜0.22ドープしている湿式
合成法により得られたマグネタイト粒子、該マグネタイ
ト粒子を加熱酸化して得たＭ（II）及びＭ（IV）を含有
するγ−Fe2O3粒子又はα−Fe2O3粒子でBET法比表面積
が20〜200m2/gのものが用いられる。
I）及びＭ（IV）の和が0.017〜0.22ドープしている湿式
合成法により得られたマグネタイト粒子、該マグネタイ
ト粒子を加熱酸化して得たＭ（II）及びＭ（IV）を含有
するγ−Fe2O3粒子又はα−Fe2O3粒子でBET法比表面積
が20〜200m2/gのものが用いられる。
ドープしているＭ（II）は、Co、Zn、Mn、Ni、Cu、Ｍ
（IV）は、Ti、Ge、Zrの各金属原子である。
（IV）は、Ti、Ge、Zrの各金属原子である。
また、Ｍ（II）とＭ（IV）のドープ量は、Fel原子に対
してＭ（II）とＭ（IV）の和が0.017〜0.22の割合の範
囲で、Ｍ（II）とＭ（IV）は等量である。0.017以下及
び0.22以上では前記一般式Ａ・M(II)xM(IV)xFe12-2xO19
において、0.1≦ｘ≦1.1の範囲の組成物が得られない。
してＭ（II）とＭ（IV）の和が0.017〜0.22の割合の範
囲で、Ｍ（II）とＭ（IV）は等量である。0.017以下及
び0.22以上では前記一般式Ａ・M(II)xM(IV)xFe12-2xO19
において、0.1≦ｘ≦1.1の範囲の組成物が得られない。
尚、Ｍ（II）及びＭ（IV）をドープしたマグネタイト粒
子の代表的な湿式合成法を下記に示す。
子の代表的な湿式合成法を下記に示す。
本発明において「マグネタイト」とはFe（II）とFe（II
I）の組成比が０＜Fe（II）/Fe（III）≦0.49のもので
ある。
I）の組成比が０＜Fe（II）/Fe（III）≦0.49のもので
ある。
硫酸第一鉄等の第一鉄塩水溶液中に可溶性のＭ（II）化
合物例えばCoCl2及びＭ（IV）化合物例えばTiCl4を所定
量に調製混合し、更に塩基性物質（アルカリ）を添加し
てCo及びTiを含むFe(OH)2コロイド水溶液を該水溶液のp
Hを５〜７に保持しながら、または10以上に保持しなが
ら60〜100℃の加熱温度で酸化性ガスを通気することに
より黒色沈澱物を生成させ、次いで過、水洗し、乾燥
してCo及びTiを含有するマグネタイト粒子を得る製法。
又、硫酸第一鉄等の第一鉄塩水溶液と硫酸第二鉄等の第
二鉄塩水溶液を用い、前記同様にＭ（II）及びＭ（IV）
の可溶性化合物を所定量に調製混合し、NaOH等のアルカ
リ水溶液を該混合水溶液に添加して共沈反応によりＭ
（II）及びＭ（IV）を含有するマグネタイト粒子を得る
方法がある。
合物例えばCoCl2及びＭ（IV）化合物例えばTiCl4を所定
量に調製混合し、更に塩基性物質（アルカリ）を添加し
てCo及びTiを含むFe(OH)2コロイド水溶液を該水溶液のp
Hを５〜７に保持しながら、または10以上に保持しなが
ら60〜100℃の加熱温度で酸化性ガスを通気することに
より黒色沈澱物を生成させ、次いで過、水洗し、乾燥
してCo及びTiを含有するマグネタイト粒子を得る製法。
又、硫酸第一鉄等の第一鉄塩水溶液と硫酸第二鉄等の第
二鉄塩水溶液を用い、前記同様にＭ（II）及びＭ（IV）
の可溶性化合物を所定量に調製混合し、NaOH等のアルカ
リ水溶液を該混合水溶液に添加して共沈反応によりＭ
（II）及びＭ（IV）を含有するマグネタイト粒子を得る
方法がある。
バリウム、ストロンチウム、カルシウム及び鉛の原料と
してはBaCO3、SrCO3、CaCO3、PbCO3等が使用できるが、
加熱してBaO、SrO、CaO、PbOとなるBa化合物、Sr化合
物、Ca化合物、Pb化合物も使用できる。
してはBaCO3、SrCO3、CaCO3、PbCO3等が使用できるが、
加熱してBaO、SrO、CaO、PbOとなるBa化合物、Sr化合
物、Ca化合物、Pb化合物も使用できる。
次に本発明に於ける添加剤について説明する。
本発明に於ける水ガラスは、ケイ酸ソーダ、オルトケイ
酸ソーダ、ケイ酸カリウム等の水溶性ケイ酸塩が使用で
きる。その添加量（存在させる量）としては、酸化鉄
（Fe2O3換算）に対してSiO2換算で1.0〜30.0重量％の間
で有効である。30.0重量％以上添加すると生成物フェラ
イトの飽和磁化が低下し、磁性材料として好ましくな
い。また1.0重量％以下では本発明の目的とする効果は
得られない。
酸ソーダ、ケイ酸カリウム等の水溶性ケイ酸塩が使用で
きる。その添加量（存在させる量）としては、酸化鉄
（Fe2O3換算）に対してSiO2換算で1.0〜30.0重量％の間
で有効である。30.0重量％以上添加すると生成物フェラ
イトの飽和磁化が低下し、磁性材料として好ましくな
い。また1.0重量％以下では本発明の目的とする効果は
得られない。
本発明に於けるNaClの添加量としては、酸化鉄（Fe2O3
換算）に対して2.0〜40.0重量％の間で有効である。2.0
重量％以下の場合では、その添加効果が少なく、一方4
0.0重量％以上の場合、フェライト粒子の比表面積が小
さくなる傾向があり、また経済的ではない。目的とする
フェライト粒子の粒子サイズ及び粒度分布を考慮した場
合、2.0〜40.0重量％好ましい。
換算）に対して2.0〜40.0重量％の間で有効である。2.0
重量％以下の場合では、その添加効果が少なく、一方4
0.0重量％以上の場合、フェライト粒子の比表面積が小
さくなる傾向があり、また経済的ではない。目的とする
フェライト粒子の粒子サイズ及び粒度分布を考慮した場
合、2.0〜40.0重量％好ましい。
本発明に於けるNa2CO3の添加量としては、酸化鉄（Fe2O
3換算）に対して3.0〜20.0重量％の間で有効である。3.
0重量％以下では添加効果が少ない。また20.0重量％以
上の場合、目的とする微粒子で粒度分布の狭いフェライ
ト粒子粉末を得ることができるが、過度に添加するとフ
ェライト粒子の比表面積が小さくなる傾向があり大粒子
化するので望ましくない。
3換算）に対して3.0〜20.0重量％の間で有効である。3.
0重量％以下では添加効果が少ない。また20.0重量％以
上の場合、目的とする微粒子で粒度分布の狭いフェライ
ト粒子粉末を得ることができるが、過度に添加するとフ
ェライト粒子の比表面積が小さくなる傾向があり大粒子
化するので望ましくない。
尚、本発明に於ける各添加剤を添加する時期は、焼成工
程の直前が適当である。即ち、原料配合工程、焼成工
程、粉砕工程の各工程において、焼成工程の直前の工程
である原料配合の時点に添加することができる。
程の直前が適当である。即ち、原料配合工程、焼成工
程、粉砕工程の各工程において、焼成工程の直前の工程
である原料配合の時点に添加することができる。
本発明に於ける焼成温度範囲は750〜900℃の間であれば
差支えない。750℃以下の場合、フェライト化反応を行
わせるには不十分であり、900℃以上の温度の場合に
は、フェライト粒子の焼成過程での粒子自体の粒成長に
よる粗大粒の発生と粒子の相互の焼結が生じるので、後
に行う粉砕が困難となり好ましくない。
差支えない。750℃以下の場合、フェライト化反応を行
わせるには不十分であり、900℃以上の温度の場合に
は、フェライト粒子の焼成過程での粒子自体の粒成長に
よる粗大粒の発生と粒子の相互の焼結が生じるので、後
に行う粉砕が困難となり好ましくない。
尚、上記焼成温度の場合には、焼成後の粉砕は、例えば
アトマイザー、アトライター等の通常の粉砕機を使用し
て比較的緩和な条件で行うことができ、特別な粉砕機や
強力な粉砕は必要でない。
アトマイザー、アトライター等の通常の粉砕機を使用し
て比較的緩和な条件で行うことができ、特別な粉砕機や
強力な粉砕は必要でない。
次に、実施例並びに比較例により、本発明を説明する。
尚、実施例、比較例で使用する水ガラスは、メタケイ酸
ナトリウム（日本工業規格１種）を使用した。また実施
例、比較例に於ける粒子の比表面積はBET法により測定
したものであり、生成物の構造解析にはＸ線を用いた。
磁気測定は、試料振動型磁力径（東英工業社製）を使用
し、測定磁場10Koeで測定した。
ナトリウム（日本工業規格１種）を使用した。また実施
例、比較例に於ける粒子の比表面積はBET法により測定
したものであり、生成物の構造解析にはＸ線を用いた。
磁気測定は、試料振動型磁力径（東英工業社製）を使用
し、測定磁場10Koeで測定した。
実施例１ Fel原子に対してCo及びTiを各々0.066ドープしているBE
T比表面積が150m2/gのマグネタイト（Fe（II）/Fe（II
I）＝0.32）粒子粉末1000gを炭酸バリウム220gとを混合
するに際して、メタケイ酸ナトリウム600g（Fe2O3に対
してSiO2換算で14.0重量％に相当）とNaCl300g（Fe2O3
に対して22.6重量％に相当）とを添加し、充分混合させ
た後、該混合物を900℃で１時間焼成し、次いでこの焼
成物をアトマイザーで粉砕し、水洗により水可溶性塩類
を除去した。得られた乾燥物粉体粒子はＸ線分析の結
果、マグネトプランバイト型バリウムフェライト粒子で
あり、組成分析の結果BaCo0．7Ti0．7Fe10．6O19であっ
た。
T比表面積が150m2/gのマグネタイト（Fe（II）/Fe（II
I）＝0.32）粒子粉末1000gを炭酸バリウム220gとを混合
するに際して、メタケイ酸ナトリウム600g（Fe2O3に対
してSiO2換算で14.0重量％に相当）とNaCl300g（Fe2O3
に対して22.6重量％に相当）とを添加し、充分混合させ
た後、該混合物を900℃で１時間焼成し、次いでこの焼
成物をアトマイザーで粉砕し、水洗により水可溶性塩類
を除去した。得られた乾燥物粉体粒子はＸ線分析の結
果、マグネトプランバイト型バリウムフェライト粒子で
あり、組成分析の結果BaCo0．7Ti0．7Fe10．6O19であっ
た。
得られたマグネトプランバイト型バリウムフェライト微
粒子粉末のBET法による比表面積を測定した結果42m2/g
であり、このものの磁気特性を測定した結果、飽和磁化
σs:57.2emu/g、保磁力Hc:750Oeであった。
粒子粉末のBET法による比表面積を測定した結果42m2/g
であり、このものの磁気特性を測定した結果、飽和磁化
σs:57.2emu/g、保磁力Hc:750Oeであった。
実施例２ Fel原子に対してCo及びTiを各々0.036ドープしているBE
T比表面積が74m2/gのマグネタイト（Fe（II）/Fe（II
I）＝0.25）粒子粉末1000gと炭酸バリウム220gとを混合
するに際して、メタケイ酸ナトリウム600g（Fe2O3に対
してSiO2換算で14.0重量％に相当）とNaCl500g（Fe2O3
に対して33.0重量％に相当）及びNa2CO3100g（Fe2O3に
対して8.8重量％に相当）とを添加し、充分混合させた
後、該混合物を800℃で1.5時間焼成し、次いでこの焼成
物をアトマイザーで粉砕し、水洗により水可溶性塩類を
除去した。得られた乾燥物粉体粒子はＸ線分析の結果、
マグネトプランバイト型バリウムフェライト粒子であ
り、組成分析の結果BaCO0．4Ti0．4Fe11.2O19であっ
た。
T比表面積が74m2/gのマグネタイト（Fe（II）/Fe（II
I）＝0.25）粒子粉末1000gと炭酸バリウム220gとを混合
するに際して、メタケイ酸ナトリウム600g（Fe2O3に対
してSiO2換算で14.0重量％に相当）とNaCl500g（Fe2O3
に対して33.0重量％に相当）及びNa2CO3100g（Fe2O3に
対して8.8重量％に相当）とを添加し、充分混合させた
後、該混合物を800℃で1.5時間焼成し、次いでこの焼成
物をアトマイザーで粉砕し、水洗により水可溶性塩類を
除去した。得られた乾燥物粉体粒子はＸ線分析の結果、
マグネトプランバイト型バリウムフェライト粒子であ
り、組成分析の結果BaCO0．4Ti0．4Fe11.2O19であっ
た。
得られたマグネトプランバイト型バリウムフェライト微
粒子粉末のBET法による比表面積を測定した結果32m2/g
であり、このものの磁気特性を測定した結果、飽和磁化
σs:62.3emu/g、保磁力Hc:1260Oeであった。
粒子粉末のBET法による比表面積を測定した結果32m2/g
であり、このものの磁気特性を測定した結果、飽和磁化
σs:62.3emu/g、保磁力Hc:1260Oeであった。
実施例３ Fel原子に対してCo及びTiを各々0.017ドープしているBE
T比表面積が25m2/gのマグネタイト（Fe（II）/Fe（II
I）＝0.40）粒子粉末1000gと炭酸ストロンチウム166gと
を混合するに際して、メタケイ酸ナトリウム500g（Fe2O
3に対してSiO2換算で12.0重量％に相当）とNaCl150g（F
e2O3に対し12.7重量％に相当）及びNa2CO3120g（Fe2O3
に対して10.4重量％に相当）とを添加し、充分混合させ
た後、該混合物を780℃で2.5時間焼成し、次いでこの焼
成物をアトマイザーで粉砕し水洗により水可溶性塩類を
除去した。得られた乾燥物粉体粒子はＸ線分析の結果、
マグネトプランバイト型ストロンチウムフェライト粒子
であり、組成分析の結果SrCo0．2Ti0．2Fe11．6O19であ
った。
T比表面積が25m2/gのマグネタイト（Fe（II）/Fe（II
I）＝0.40）粒子粉末1000gと炭酸ストロンチウム166gと
を混合するに際して、メタケイ酸ナトリウム500g（Fe2O
3に対してSiO2換算で12.0重量％に相当）とNaCl150g（F
e2O3に対し12.7重量％に相当）及びNa2CO3120g（Fe2O3
に対して10.4重量％に相当）とを添加し、充分混合させ
た後、該混合物を780℃で2.5時間焼成し、次いでこの焼
成物をアトマイザーで粉砕し水洗により水可溶性塩類を
除去した。得られた乾燥物粉体粒子はＸ線分析の結果、
マグネトプランバイト型ストロンチウムフェライト粒子
であり、組成分析の結果SrCo0．2Ti0．2Fe11．6O19であ
った。
得られたマグネトプランバイト型ストロンチウムフェラ
イト微粒子粉末のBET法による比表面積を測定した結果2
3m2/gであり、このものの磁気特性を測定した結果、飽
和磁化σs:59.5emu/g、保磁力Hc:1800Oeであった。
イト微粒子粉末のBET法による比表面積を測定した結果2
3m2/gであり、このものの磁気特性を測定した結果、飽
和磁化σs:59.5emu/g、保磁力Hc:1800Oeであった。
実施例４ Fel原子に対してCo及びTiを各々0.1ドープしているBET
比表面積が120m2/gのマグネタイト（Fe（II）/Fe（II
I）＝0.35）粒子粉末1000gと炭酸バリウム220gとを混合
するに際して、メタケイ酸ナトリウム250g（Fe2O3に対
してSiO2換算で6.4重量％に相当）とNaCl60g（Fe2O3に
対して5.5重量％に相当）及びNa2CO3175g（Fe2O3に対し
て14.5重量％に相当）とを添加し、充分混合させた後、
該混合物を800℃で２時間焼成し、次いでこの焼成物を
アトマイザーで粉砕し水洗により水可溶性塩類を除去し
た。得られた乾燥物粉体粒子はＸ線分析の結果、マグネ
トプランバイト型バリウムフェライト粒子であり、組成
分析の結果BaCo1．0Ti1．0Fe10O19であった。
比表面積が120m2/gのマグネタイト（Fe（II）/Fe（II
I）＝0.35）粒子粉末1000gと炭酸バリウム220gとを混合
するに際して、メタケイ酸ナトリウム250g（Fe2O3に対
してSiO2換算で6.4重量％に相当）とNaCl60g（Fe2O3に
対して5.5重量％に相当）及びNa2CO3175g（Fe2O3に対し
て14.5重量％に相当）とを添加し、充分混合させた後、
該混合物を800℃で２時間焼成し、次いでこの焼成物を
アトマイザーで粉砕し水洗により水可溶性塩類を除去し
た。得られた乾燥物粉体粒子はＸ線分析の結果、マグネ
トプランバイト型バリウムフェライト粒子であり、組成
分析の結果BaCo1．0Ti1．0Fe10O19であった。
得られたマグネトプランバイト型ストロンチウムフェラ
イト微粒子粉末のBET法による比表面積を測定した結果4
8m2/gであり、このものの磁気特性を測定した結果、飽
和磁化σs:53.7emu/g、保磁力Hc:800Oeであった。
イト微粒子粉末のBET法による比表面積を測定した結果4
8m2/gであり、このものの磁気特性を測定した結果、飽
和磁化σs:53.7emu/g、保磁力Hc:800Oeであった。
実施例５ 酸化鉄原料として、実施例１で用いたCo及びTiを各々0.
066ドープしたマグネタイト粒子粉末を空気中300℃で加
熱してCo及びTiを含有するBET比表面積125m2/gのγ−Fe
2O3粒子粉末1030gと炭酸バリウム220gとを混合するに際
して、メタケイ酸ナトリウム950g（Fe2O3に対してSiO2
換算で20.5重量％に相当）とNaCl130g（Fe2O3に対して1
1.2重量％に相当）とを添加し、充分混合させた後、該
混合物を800℃で２時間焼成した以外は実施例１と同一
の条件下でバリウムフェライト粒子粉末を得た。
066ドープしたマグネタイト粒子粉末を空気中300℃で加
熱してCo及びTiを含有するBET比表面積125m2/gのγ−Fe
2O3粒子粉末1030gと炭酸バリウム220gとを混合するに際
して、メタケイ酸ナトリウム950g（Fe2O3に対してSiO2
換算で20.5重量％に相当）とNaCl130g（Fe2O3に対して1
1.2重量％に相当）とを添加し、充分混合させた後、該
混合物を800℃で２時間焼成した以外は実施例１と同一
の条件下でバリウムフェライト粒子粉末を得た。
得られた粒子はＸ線分析の結果、マグネトプランバイト
型バリウムフェライト粒子であり、組成分析の結果BaCo
0．7Ti0．7Fe10.6O19であった。
型バリウムフェライト粒子であり、組成分析の結果BaCo
0．7Ti0．7Fe10.6O19であった。
得られたマグネトプランバイト型バリウムフェライト微
粒子粉末のBET法による比表面積を測定した結果25m2/g
であり、このものの磁気特性を測定した結果、飽和磁化
σs:59.0emu/g、保磁力Hc:720Oeであった。
粒子粉末のBET法による比表面積を測定した結果25m2/g
であり、このものの磁気特性を測定した結果、飽和磁化
σs:59.0emu/g、保磁力Hc:720Oeであった。
実施例６ 酸化鉄原料として、実施例２で用いたCo及びTiを各々0.
036ドープしたマグネタイト粒子粉末を空気中350℃で加
熱してCo及びTiを含有するBET比表面積が61m2/gのα−F
e2O3粒子粉末1030gと炭酸バリウム220gとを混合するに
際して、メタケイ酸ナトリウム500g（Fe2O3に対してSiO
2換算で12.0重量％に相当）とNaCl200g（Fe2O3に対して
16.2重量％に相当）とを添加し、充分混合させた後、該
混合物を800℃で1.5時間焼成した以外は実施例１と同一
の条件下でバリウムフェライト粒子粉末を得た。
036ドープしたマグネタイト粒子粉末を空気中350℃で加
熱してCo及びTiを含有するBET比表面積が61m2/gのα−F
e2O3粒子粉末1030gと炭酸バリウム220gとを混合するに
際して、メタケイ酸ナトリウム500g（Fe2O3に対してSiO
2換算で12.0重量％に相当）とNaCl200g（Fe2O3に対して
16.2重量％に相当）とを添加し、充分混合させた後、該
混合物を800℃で1.5時間焼成した以外は実施例１と同一
の条件下でバリウムフェライト粒子粉末を得た。
得られた粒子はＸ線分析の結果、マグネトプランバイト
型バリウムフェライト粒子であり、組成分析の結果BaCo
0．4Ti0．4Fe11．2O19あった。
型バリウムフェライト粒子であり、組成分析の結果BaCo
0．4Ti0．4Fe11．2O19あった。
得られたマグネトプランバイト型バリウムフェライト微
粒子粉末のBET法による比表面積を測定した結果21m2/g
であり、このものの磁気特性を測定した結果、飽和磁化
σs:57.5emu/g、保磁力Hc:1320Oeであった。
粒子粉末のBET法による比表面積を測定した結果21m2/g
であり、このものの磁気特性を測定した結果、飽和磁化
σs:57.5emu/g、保磁力Hc:1320Oeであった。
比較例１ 実施例１で用いたマグネタイト粒子粉末1000gと炭酸バ
リウム220gとを充分混合し、該混合物を1200℃で３時間
焼成し、次いでこの焼成物を振動型ボールミルで60分間
粉砕処理して得た粒子はＸ線分析の結果マグネトプラン
バイト型バリウムフェライト粒子粉末であった。
リウム220gとを充分混合し、該混合物を1200℃で３時間
焼成し、次いでこの焼成物を振動型ボールミルで60分間
粉砕処理して得た粒子はＸ線分析の結果マグネトプラン
バイト型バリウムフェライト粒子粉末であった。
このものの磁気特性を測定した結果、飽和磁化σs:63.5
emu/g、保磁力Hc:1230Oeであったが、BET法による比表
面積を測定した結果1.4m2/gであり、粒子が粗大であ
り、磁気記録用磁性材料としてはノイズレベルが高く不
適当なものであった。
emu/g、保磁力Hc:1230Oeであったが、BET法による比表
面積を測定した結果1.4m2/gであり、粒子が粗大であ
り、磁気記録用磁性材料としてはノイズレベルが高く不
適当なものであった。
比較例２ 酸化鉄原料として、BET比表面積が8.0m2/gのマグネタイ
ト粒子粉末1000gと炭酸バリウム220gとを混合するに際
して、メタケイ酸ナトリウム600g（Fe2O3に対して14.0
重量％に相当）を添加し、充分混合させた後、該混合物
を800℃で２時間焼成した以外は実施例１と同一の条件
の下でバリウムフェライト粒子粉末を得た。
ト粒子粉末1000gと炭酸バリウム220gとを混合するに際
して、メタケイ酸ナトリウム600g（Fe2O3に対して14.0
重量％に相当）を添加し、充分混合させた後、該混合物
を800℃で２時間焼成した以外は実施例１と同一の条件
の下でバリウムフェライト粒子粉末を得た。
得られた粒子粉末の磁気特性を測定した結果、飽和磁化
σs:35.0emu/g、保磁力Hc:750OeであったがBET法による
比表面積を測定した結果5.8m2/gであり、粒子が粗大で
あり磁気記録用磁性材料としてノイズレベルが高く不適
当なものであった。
σs:35.0emu/g、保磁力Hc:750OeであったがBET法による
比表面積を測定した結果5.8m2/gであり、粒子が粗大で
あり磁気記録用磁性材料としてノイズレベルが高く不適
当なものであった。
比較例３ 実施例１で用いたCO及びTiを各々0.066ドープしたマグ
ネタイト粒子粉末1000gと炭酸バリウム220gとを充分混
合するに際して、NaCl150g（Fe2O3に対して12.7重量％
に相当）を添加し、充分混合させた後、該混合物を900
℃で２時間焼成し、次いでこの焼成物をアドマイザーで
粉砕し水洗により水可溶性塩類を除去した。
ネタイト粒子粉末1000gと炭酸バリウム220gとを充分混
合するに際して、NaCl150g（Fe2O3に対して12.7重量％
に相当）を添加し、充分混合させた後、該混合物を900
℃で２時間焼成し、次いでこの焼成物をアドマイザーで
粉砕し水洗により水可溶性塩類を除去した。
得られた乾燥物粉体粒子はＸ線分析の結果マグネトプラ
ンバイト型バリウムフェライト粒子粉末であった。この
ものの磁気特性を測定した結果、飽和磁化σs:56.4emu/
g、保磁力Hc:1130Oeであったが、BET法による比表面積
を測定した結果13m2/gであり、粒子が粗大であり、磁気
記録用磁性材料としてノイズレベルが高く不適当なもの
であった。
ンバイト型バリウムフェライト粒子粉末であった。この
ものの磁気特性を測定した結果、飽和磁化σs:56.4emu/
g、保磁力Hc:1130Oeであったが、BET法による比表面積
を測定した結果13m2/gであり、粒子が粗大であり、磁気
記録用磁性材料としてノイズレベルが高く不適当なもの
であった。
比較例４ 実施例１で用いたCO及びTiを各々0.066ドープしたマグ
ネタイト粒子粉末1000gと炭酸バリウム220gとを混合す
るに際して、NaCl200g（Fe2O3に対して16.3重量％に相
当）とNa2CO3130g（Fe2O3に対して11.2重量％に相当）
とを添加し、充分混合させた後、該混合物を900℃で２
時間焼成し、次いでこの焼成物をアトマイザーで粉砕
し、水洗により水可溶性塩類を除去した。
ネタイト粒子粉末1000gと炭酸バリウム220gとを混合す
るに際して、NaCl200g（Fe2O3に対して16.3重量％に相
当）とNa2CO3130g（Fe2O3に対して11.2重量％に相当）
とを添加し、充分混合させた後、該混合物を900℃で２
時間焼成し、次いでこの焼成物をアトマイザーで粉砕
し、水洗により水可溶性塩類を除去した。
得られた乾燥物粉体粒子はＸ線分析の結果マグネトプラ
ンバイト型バリウムフェライト粒子粉末であった。この
ものの磁気特性を測定した結果、飽和酸化σs:54.0emu/
g、保磁力Hc:1180Oeであったが、BET法による比表面積
を測定した結果10m2/gであり、粒子が粗大であり、磁気
記録用磁性材料としてはノイズレベルが高く不適当なも
のであった。
ンバイト型バリウムフェライト粒子粉末であった。この
ものの磁気特性を測定した結果、飽和酸化σs:54.0emu/
g、保磁力Hc:1180Oeであったが、BET法による比表面積
を測定した結果10m2/gであり、粒子が粗大であり、磁気
記録用磁性材料としてはノイズレベルが高く不適当なも
のであった。
本発明に係るマグネトプランバイト型フェライト微粒子
粉末の製造法によれば、前出実施例に示した通り、所望
の保磁力に制御されたマグネトプランバイト型フェライ
トの微粒子粉末を得ることができるので、現在最も要求
されている記録密度の高い記録再生型磁気記録用磁性材
料として好適に使用することができる。
粉末の製造法によれば、前出実施例に示した通り、所望
の保磁力に制御されたマグネトプランバイト型フェライ
トの微粒子粉末を得ることができるので、現在最も要求
されている記録密度の高い記録再生型磁気記録用磁性材
料として好適に使用することができる。
Claims (9)
- 【請求項１】バリウム、ストロンチウム、カルシウム及
び鉛からなる群より選ばれた少なくとも１種の金属元素
の化合物と酸化鉄との混合物を焼成、粉砕する工程から
成るマグネトプランバイト型フェライト粒子粉末の製造
法において、酸化鉄原料としてFel原子に対してＭ（I
I）及びＭ（IV）の和（但しＭ（II）は２価金属イオ
ン、Ｍ（IV）は４価金属イオンを示し、且つＭ（II）と
Ｍ（IV）は等量）が0.017〜0.22の割合にドープした湿
式合成法により得られたマグネタイト粒子、該マグネタ
イト粒子を加熱酸化して得たＭ（II）及びＭ（IV）を含
有するγ−Fe2O3粒子又はα−Fe2O3粒子のいずれか１つ
を用い、水ガラスとNaClとの存在下でバリウム、ストロ
ンウム、カルシウム及び鉛からなる群より選ばれた少な
くとも１種の金属元素の化合物とを混合した後、750〜9
00℃の温度範囲で焼成することを特徴とするマグネトプ
ランバイト型フェライト微粒子粉末の製造法。 - 【請求項２】Ｍ（II）がコバルト、ニッケル、マンガ
ン、銅、亜鉛、Ｍ（IV）がチタン、ゲルマニウム、ジル
コニウムである特許請求の範囲第１項記載のマグネトプ
ランバイト型フェライト微粒子粉末の製造法。 - 【請求項３】水ガラスの存在量が鉄原料（Fe2O3換算）
に対してSiO2換算で1.0〜30.0重量％である特許請求の
範囲第１項又は２項記載のマグネトプランバイト型フェ
ライト微粒子粉末の製造法。 - 【請求項４】NaClの存在量が鉄原料（Fe2O3換算）に対
して2.0〜40.0重量％である特許請求の範囲第１項乃至
第３項のいずれかに記載のマグネトプランバイト型フェ
ライト微粒子粉末の製造法。 - 【請求項５】バリウム、ストロンチウム、カルシウム及
び鉛からなる群より選ばれた少なくとも１種の金属元素
の化合物と酸化鉄との混合物を焼成、粉砕する工程から
成るマグネトプランバイト型フェライト粒子粉末の製造
法において、酸化鉄原料としてFel原子に対してＭ（I
I）及びＭ（IV）の和（但しＭ（II）は２価金属イオ
ン、Ｍ（IV）は４価金属イオンを示し、且つＭ（II）と
Ｍ（IV）は等量）が0.017〜0.22の割合にドープした湿
式合成法により得られたマグネタイト粒子、該マグネタ
イト粒子を加熱酸化して得たＭ（II）及びＭ（IV）を含
有するγ−Fe2O3粒子又はα−Fe2O3粒子のいずれか１つ
を用い、水ガラスとNaClとNa2CO3との存在下でバリウ
ム、ストロンウム、カルシウム及び鉛からなる群より選
ばれた少なくとも１種の金属元素の化合物とを混合した
後、750〜900℃の温度範囲で焼成することを特徴とする
マグネトプランバイト型フェライト微粒子粉末の製造
法。 - 【請求項６】Ｍ（II）がコバルト、ニッケル、マンガ
ン、銅、亜鉛、Ｍ（IV）がチタン、ゲルマニウム、ジル
コニウムである特許請求の範囲第５項記載のマグネトプ
ランバイト型フェライト微粒子粉末の製造法。 - 【請求項７】水ガラスの存在量が鉄原料（Fe2O3換算）
に対してSiO2換算で1.0〜30.0重量％である特許請求の
範囲第５項又は６項記載のマグネトプランバイト型フェ
ライト微粒子粉末の製造法。 - 【請求項８】NaClの存在量が鉄原料（Fe2O3換算）に対
して2.0〜40.0重量％である特許請求の範囲第５項乃至
７項のいずれかに記載のマグネトプランバイト型フェラ
イト微粒子粉末の製造法。 - 【請求項９】Na2CO3の存在量が鉄原料（Fe2O3換算）に
対して3.0〜20.0重量％である特許請求の範囲第５項乃
至８項のいずれかに記載のマグネトプランバイト型フェ
ライト微粒子粉末の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17053386A JPH0679967B2 (ja) | 1986-07-18 | 1986-07-18 | マグネトプランバイト型フエライト微粒子粉末の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17053386A JPH0679967B2 (ja) | 1986-07-18 | 1986-07-18 | マグネトプランバイト型フエライト微粒子粉末の製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6330325A JPS6330325A (ja) | 1988-02-09 |
| JPH0679967B2 true JPH0679967B2 (ja) | 1994-10-12 |
Family
ID=15906683
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17053386A Expired - Fee Related JPH0679967B2 (ja) | 1986-07-18 | 1986-07-18 | マグネトプランバイト型フエライト微粒子粉末の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0679967B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5463492A (en) * | 1991-11-01 | 1995-10-31 | Research Frontiers Incorporated | Light modulating film of improved clarity for a light valve |
| US5463491A (en) * | 1991-11-01 | 1995-10-31 | Research Frontiers Incorporated | Light valve employing a film comprising an encapsulated liquid suspension, and method of making such film |
-
1986
- 1986-07-18 JP JP17053386A patent/JPH0679967B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6330325A (ja) | 1988-02-09 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |