JPH0613069B2 - シートの表皮材の成形方法 - Google Patents
シートの表皮材の成形方法Info
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- JPH0613069B2 JPH0613069B2 JP63326672A JP32667288A JPH0613069B2 JP H0613069 B2 JPH0613069 B2 JP H0613069B2 JP 63326672 A JP63326672 A JP 63326672A JP 32667288 A JP32667288 A JP 32667288A JP H0613069 B2 JPH0613069 B2 JP H0613069B2
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- Japan
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- skin material
- wadding
- sheet
- curved surface
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C51/00—Shaping by thermoforming, i.e. shaping sheets or sheet like preforms after heating, e.g. shaping sheets in matched moulds or by deep-drawing; Apparatus therefor
- B29C51/16—Lining or labelling
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
- B29L2031/00—Other particular articles
- B29L2031/771—Seats
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
- Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明はシートの表皮材の成形方法に関し、更に詳細に
説明すると、シート形状のメイン，サイド部及び横マチ
部等の各部分に分割された表皮材を縫製してシート形状
に形成するシートの表皮材の成形方法に関する。
説明すると、シート形状のメイン，サイド部及び横マチ
部等の各部分に分割された表皮材を縫製してシート形状
に形成するシートの表皮材の成形方法に関する。
従来より、車両等のシートの表皮材は表面側の布材，合
成樹脂材等からなる表皮と、この表皮の裏面側に接合さ
れた発泡合成樹脂シート等からなるワディングとから形
成され、これら表皮及びワディングは熱可塑性樹脂また
は熱硬化性樹脂等を含有する接着剤により接合されて平
らな表皮材に形成されている。
成樹脂材等からなる表皮と、この表皮の裏面側に接合さ
れた発泡合成樹脂シート等からなるワディングとから形
成され、これら表皮及びワディングは熱可塑性樹脂また
は熱硬化性樹脂等を含有する接着剤により接合されて平
らな表皮材に形成されている。
そして、表皮材をシート形状のメイン部，サイド部及び
横マチ部等の各部分にカットし、これら縫製により接合
してシート形状に形成している。
横マチ部等の各部分にカットし、これら縫製により接合
してシート形状に形成している。
然し乍ら、従来の場合には、メイン部，サイド部及び横
マチ部等のシート形状の各部分にカットされた平らな表
皮材を縫製してシート形状に形成した場合に表皮材の各
部分に弯曲面を形成するのが困難であった。また表皮材
を成形型に配設し、この表皮材の内側に発泡合成樹脂の
原液を注入して表皮材一体発泡体を形成する場合に、表
皮材を成形型の弯曲面に沿って配設するのが困難で、成
形後に表皮材の表皮に皺を発生させる虞れを有してい
た。
マチ部等のシート形状の各部分にカットされた平らな表
皮材を縫製してシート形状に形成した場合に表皮材の各
部分に弯曲面を形成するのが困難であった。また表皮材
を成形型に配設し、この表皮材の内側に発泡合成樹脂の
原液を注入して表皮材一体発泡体を形成する場合に、表
皮材を成形型の弯曲面に沿って配設するのが困難で、成
形後に表皮材の表皮に皺を発生させる虞れを有してい
た。
また表皮とワディングとを接合させた状態で熱プレス等
により表皮材と弯曲状に加熱プレスする場合には表皮ま
たはワディングの一方に引張力を与え、他方に圧縮力を
与えた状態となり、圧縮力を受けた側に皺等を発生させ
る欠点を有し、また表皮及びワディングに加熱による材
質変化及び損傷を与える虞れを有していた。
により表皮材と弯曲状に加熱プレスする場合には表皮ま
たはワディングの一方に引張力を与え、他方に圧縮力を
与えた状態となり、圧縮力を受けた側に皺等を発生させ
る欠点を有し、また表皮及びワディングに加熱による材
質変化及び損傷を与える虞れを有していた。
本発明の目的は表皮材に皺や材質変化及び損傷を与える
ことなく簡易に所望とする弯曲面を形成することがで
き、表面感触も優れ、また作業能率を向上させ、不良品
の発生を減少させることのできる経済性に優れたシート
の表皮材の成形方法を提供するものである。
ことなく簡易に所望とする弯曲面を形成することがで
き、表面感触も優れ、また作業能率を向上させ、不良品
の発生を減少させることのできる経済性に優れたシート
の表皮材の成形方法を提供するものである。
本発明は上述せる問題点に鑑みてなされたもので、シー
ト形状のメイン部，サイド部及び横マチ部等の各部分に
分割された表皮材を縫製してシート形状に形成するシー
トの表皮材の成形方法において、前記少なくともメイン
部及びサイド部の表皮材は表面側の表皮と、該表皮の裏
面側に接合されるワディングとからなり、前記表皮また
はワディングの何れか一方を成形型に配設し、前記表皮
またはワディングに、前記成形型に配設する前の形状と
は異なる所望の弯曲面を形成し、次いで前記ワディング
または表皮の他方を、成形型に配設された一方の表皮ま
たはワディングの弯曲面に沿って接合させることによ
り、前記少なくともメイン部及びサイド部の表皮材を所
望の弯曲面を保持した状態に形成し、これらを縫製して
シート形状に形成することを特徴とする。
ト形状のメイン部，サイド部及び横マチ部等の各部分に
分割された表皮材を縫製してシート形状に形成するシー
トの表皮材の成形方法において、前記少なくともメイン
部及びサイド部の表皮材は表面側の表皮と、該表皮の裏
面側に接合されるワディングとからなり、前記表皮また
はワディングの何れか一方を成形型に配設し、前記表皮
またはワディングに、前記成形型に配設する前の形状と
は異なる所望の弯曲面を形成し、次いで前記ワディング
または表皮の他方を、成形型に配設された一方の表皮ま
たはワディングの弯曲面に沿って接合させることによ
り、前記少なくともメイン部及びサイド部の表皮材を所
望の弯曲面を保持した状態に形成し、これらを縫製して
シート形状に形成することを特徴とする。
本発明のシートの表皮材の成形方法に依れば、シート形
状のメイン部，サイド部及び横マチ部等の各部分に分割
された表皮材の表皮とワディングとを平らな状態で予め
接合するのではなく、表皮とワディングとを接合する前
に、表皮またはワディングの何れか一方を成形面に配設
し、前記成形型に配設する前の形状とは異なる所望の弯
曲面を形成し、次いでワディングまたは表皮の他方を、
成形型に配設された一方の表皮またはワディングの弯曲
面に沿って接合させるので、表皮材に引張力や圧縮力を
与える虞れがなく、皺や材質変化及び損傷を与えること
なく所望の弯曲面を保持した状態に形成することができ
る。この表皮材を縫製してシート形状に形成した後に、
この表皮材を発泡成形型に配設する場合には、表皮材を
成形型の弯曲面に密接させて配設することができ、表皮
材の配設作業が容易で、皺の発生のない表皮材一体発泡
体を形成することができるものである。
状のメイン部，サイド部及び横マチ部等の各部分に分割
された表皮材の表皮とワディングとを平らな状態で予め
接合するのではなく、表皮とワディングとを接合する前
に、表皮またはワディングの何れか一方を成形面に配設
し、前記成形型に配設する前の形状とは異なる所望の弯
曲面を形成し、次いでワディングまたは表皮の他方を、
成形型に配設された一方の表皮またはワディングの弯曲
面に沿って接合させるので、表皮材に引張力や圧縮力を
与える虞れがなく、皺や材質変化及び損傷を与えること
なく所望の弯曲面を保持した状態に形成することができ
る。この表皮材を縫製してシート形状に形成した後に、
この表皮材を発泡成形型に配設する場合には、表皮材を
成形型の弯曲面に密接させて配設することができ、表皮
材の配設作業が容易で、皺の発生のない表皮材一体発泡
体を形成することができるものである。
以下本発明に係るシートの表皮材の成形方法を図面を参
照して詳述する。
照して詳述する。
第１図は本発明方法により成形されたシートの表皮材の
一実施例の概略を示すもので、このシートの表皮材１は
シート形状の各部分に分割された一例としてメイン部、
サイド部及び横マチ部の表皮材２，３，４を夫々縫製し
て形成されている。この表皮材１は本実施例ではシート
クッションの表皮材として示されているがシートバック
の表皮材にも適用し得るものである。
一実施例の概略を示すもので、このシートの表皮材１は
シート形状の各部分に分割された一例としてメイン部、
サイド部及び横マチ部の表皮材２，３，４を夫々縫製し
て形成されている。この表皮材１は本実施例ではシート
クッションの表皮材として示されているがシートバック
の表皮材にも適用し得るものである。
表皮材１はメイン部、サイド部及び横マチ部より形成し
たが、シート形状の各部分は図示のものに限定されるも
のではない。尚、符号５は表皮材１の縫製部である。
たが、シート形状の各部分は図示のものに限定されるも
のではない。尚、符号５は表皮材１の縫製部である。
前記表皮材１のメイン部サイド部及び横マチ部の表皮材
２，３，４は本実施例では表皮１１と、該表皮１１の裏
面側に接合されたワディング１２とから形成されている
が、横マチ部を一枚ものの表皮材により形成するもので
あってもよい。
２，３，４は本実施例では表皮１１と、該表皮１１の裏
面側に接合されたワディング１２とから形成されている
が、横マチ部を一枚ものの表皮材により形成するもので
あってもよい。
前記表皮材１を構成する表皮１１とワディング１２とは
予め所望の弯曲面１４，１５，１６を有する弯曲形状に
形成されている。
予め所望の弯曲面１４，１５，１６を有する弯曲形状に
形成されている。
次に、第２図及び第３図を参照して本発明方法を説明す
る。
る。
例えばメイン部を形成する表皮材２は表皮１１とワディ
ング１２とから形成され、表皮１１及びワディング１２
はメイン部の形状に夫々カットされている。この表皮１
１またはワディング１２の何れか一方、本実施例では表
皮１１を真空成形型２１に配設する。尚真空成形型でな
い成形型を用いてもよい。
ング１２とから形成され、表皮１１及びワディング１２
はメイン部の形状に夫々カットされている。この表皮１
１またはワディング１２の何れか一方、本実施例では表
皮１１を真空成形型２１に配設する。尚真空成形型でな
い成形型を用いてもよい。
真空成形型２１は成形すべきシート形状の各部分に対応
して成形面２２が形成されている。この成形面２２には
真空吸引孔２３が複数形成され、この真空吸引孔２３と
連通して真空装置２５が連結されている。
して成形面２２が形成されている。この成形面２２には
真空吸引孔２３が複数形成され、この真空吸引孔２３と
連通して真空装置２５が連結されている。
真空成形型２１の成形面２２に表皮１１を配設し、真空
装置２５を作動させて表皮１１を真空引きする。この真
空引きにより表皮１１に成形面22に配設する前の形状と
は異なる所望形状の弯曲面１１が形成される。
装置２５を作動させて表皮１１を真空引きする。この真
空引きにより表皮１１に成形面22に配設する前の形状と
は異なる所望形状の弯曲面１１が形成される。
次いでワディング１２の前記表皮１１と接合される面に
接着材１８を塗布し、このワディング12を表皮１１の弯
曲面１１ａに沿って配設し接合させる。
接着材１８を塗布し、このワディング12を表皮１１の弯
曲面１１ａに沿って配設し接合させる。
尚、接着剤１８の硬化により表皮１１とワディング１２
は成形された弯曲面を保持することとなる。このワディ
ング１２はプレス成形によって前記表皮１１に接合させ
るものであってもよく、または手作業によって配設して
もよい。またワディング１２に引張力を与えて接合さ
せ、復元力を利用して弯曲面を形成することもできる。
は成形された弯曲面を保持することとなる。このワディ
ング１２はプレス成形によって前記表皮１１に接合させ
るものであってもよく、または手作業によって配設して
もよい。またワディング１２に引張力を与えて接合さ
せ、復元力を利用して弯曲面を形成することもできる。
同様にシート形状の各部分、サイド部及び横マチ部の表
皮１１及びワディング１２に弯曲面に形成して接合させ
て表皮材３，４を形成し、メイン部の表皮材２及びサイ
ド部及び横マチ部の表皮材３，４を夫々縫製してシート
形状に形成すると、所望の弯曲面１４，１５，１６を保
持した状態のシート形状の表皮材１を得ることができ
る。
皮１１及びワディング１２に弯曲面に形成して接合させ
て表皮材３，４を形成し、メイン部の表皮材２及びサイ
ド部及び横マチ部の表皮材３，４を夫々縫製してシート
形状に形成すると、所望の弯曲面１４，１５，１６を保
持した状態のシート形状の表皮材１を得ることができ
る。
この表皮材１をパッド材に被覆すればシートクッション
が得られ、また表皮材１を発泡成形型に配設し、発泡合
成樹脂の原液を注入して表皮材一体発泡体を成形するこ
とができ、表皮材１の弯曲面１４，１５，１６を発泡成
形型の成形面に密着させて配設することができるもので
ある。
が得られ、また表皮材１を発泡成形型に配設し、発泡合
成樹脂の原液を注入して表皮材一体発泡体を成形するこ
とができ、表皮材１の弯曲面１４，１５，１６を発泡成
形型の成形面に密着させて配設することができるもので
ある。
以上が本発明に係るシートの表皮材の成形方法の一実施
例の方法であるが、斯る方法に依れば、少なくともメイ
ン部及びサイド部の表皮材が表皮とワディングとを接合
する前に、表皮またはワディングの何れか一方を成形型
に配設し、前記成形型に配設する前の形状とは異なる所
望の弯曲面を形成し、次いで他方を成形型に配設された
一方の表皮またはワディングの弯曲面に沿って接合させ
たので、表皮材に容易に弯曲面を形成することができ、
且つ表皮材に引張力や圧縮力を与えた状態でないので皺
や材質変化及び損傷を与えることなく所望の弯曲面を保
持した状態に成形することができ、感触及び外観の優れ
たシートの表皮材の成形方法を得ることができる。
例の方法であるが、斯る方法に依れば、少なくともメイ
ン部及びサイド部の表皮材が表皮とワディングとを接合
する前に、表皮またはワディングの何れか一方を成形型
に配設し、前記成形型に配設する前の形状とは異なる所
望の弯曲面を形成し、次いで他方を成形型に配設された
一方の表皮またはワディングの弯曲面に沿って接合させ
たので、表皮材に容易に弯曲面を形成することができ、
且つ表皮材に引張力や圧縮力を与えた状態でないので皺
や材質変化及び損傷を与えることなく所望の弯曲面を保
持した状態に成形することができ、感触及び外観の優れ
たシートの表皮材の成形方法を得ることができる。
第１図は本発明方法により成形されたシートの表皮材の
断面説明図、第２図及び第３図は本発明に係るシートの
表皮材の成形方法の一実施例の工程の概略を夫々示す断
面説明図である。 図中、１……シート形状の表皮材、２，３，４……表皮
材、５……縫製部、１１……表皮、１１ａ……弯曲面、
１２……ワディング、１４，１５，１６……弯曲面、１
８……接着剤、２１……真空成形型、２２……成形面、
２３……真空吸引孔、２５……真空装置。
断面説明図、第２図及び第３図は本発明に係るシートの
表皮材の成形方法の一実施例の工程の概略を夫々示す断
面説明図である。 図中、１……シート形状の表皮材、２，３，４……表皮
材、５……縫製部、１１……表皮、１１ａ……弯曲面、
１２……ワディング、１４，１５，１６……弯曲面、１
８……接着剤、２１……真空成形型、２２……成形面、
２３……真空吸引孔、２５……真空装置。
Claims (1)
- 【請求項１】シート形状のメイン部，サイド部及び横マ
チ部等の各部分に分割された表皮材を縫製してシート形
状に形成するシートの表皮材の成形方法において、前記
少なくともメイン部及びサイド部の表皮材は表面側の表
皮と、該表皮の裏面側に接合されるワディングとからな
り、前記表皮またはワディングの何れか一方を成形型に
配設し、前記表皮またはワディングに、前記成形型に配
設する前の形状とは異なる所望の弯曲面を形成し、次い
で前記ワディングまたは表皮の他方を、成形型に配設さ
れた一方の表皮またはワディングの弯曲面に沿って接合
させることにより、前記少なくともメイン部及びサイド
部の表皮材を所望の弯曲面を保持した状態に形成し、こ
れらを縫製してシート形状に形成することを特徴とする
シートの表皮材の成形方法。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63326672A JPH0613069B2 (ja) | 1988-12-24 | 1988-12-24 | シートの表皮材の成形方法 |
| GB8926619A GB2226240B (en) | 1988-12-24 | 1989-11-24 | Method of manufacturing skin cover for seat |
| DE19893940631 DE3940631C2 (de) | 1988-12-24 | 1989-12-08 | Verfahren zur Herstellung einer Außenhaut für Sitze |
| US07/776,903 US5181980A (en) | 1988-12-24 | 1991-10-16 | Method of manufacturing skin cover for seat |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63326672A JPH0613069B2 (ja) | 1988-12-24 | 1988-12-24 | シートの表皮材の成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02171397A JPH02171397A (ja) | 1990-07-03 |
| JPH0613069B2 true JPH0613069B2 (ja) | 1994-02-23 |
Family
ID=18190375
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63326672A Expired - Lifetime JPH0613069B2 (ja) | 1988-12-24 | 1988-12-24 | シートの表皮材の成形方法 |
Country Status (3)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0613069B2 (ja) |
| DE (1) | DE3940631C2 (ja) |
| GB (1) | GB2226240B (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP7158244B2 (ja) * | 2018-10-31 | 2022-10-21 | 株式会社タチエス | 車両用シート及び車両用シートの製造方法 |
Family Cites Families (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE420304C (de) * | 1925-10-22 | Arthur Werner | Verfahren zur Herstellung von Polstern | |
| GB991350A (en) * | 1963-05-06 | 1965-05-05 | Non Sag Seating Company Ltd | Improvements in or relating to cushions |
| GB1023880A (en) * | 1963-12-23 | 1966-03-30 | Storey Brothers And Company Lt | Improvements in the manufacture of cushions and the like |
| GB1128855A (en) * | 1966-03-28 | 1968-10-02 | Storey Brothers And Company Lt | Improvements in the manufacture of cushions and the like |
| ES378027A1 (es) * | 1970-03-28 | 1972-05-16 | Jover Manuf Jose | Mejoras en el moldeo de piezas en espuma plastica tapizada. |
| BE794953A (fr) * | 1972-02-04 | 1973-05-29 | Hairlok Ltd | Matieres textiles stratifiees |
| GB1458664A (en) * | 1973-01-31 | 1976-12-15 | Storey Brothers & Co | Resilient padded items |
| JPH0118078Y2 (ja) * | 1981-06-19 | 1989-05-25 | ||
| US4692199A (en) * | 1985-12-13 | 1987-09-08 | Lear Siegler, Inc. | Method and apparatus for bonding fabric to a foam pad |
| AU589750B2 (en) * | 1987-03-26 | 1989-10-19 | Tachi-S Co., Ltd. | Apparatus for manufacturing a seat |
| JPH028020A (ja) * | 1988-06-28 | 1990-01-11 | Ikeda Bussan Co Ltd | 表皮材とパッド材との一体成形方法 |
-
1988
- 1988-12-24 JP JP63326672A patent/JPH0613069B2/ja not_active Expired - Lifetime
-
1989
- 1989-11-24 GB GB8926619A patent/GB2226240B/en not_active Expired - Lifetime
- 1989-12-08 DE DE19893940631 patent/DE3940631C2/de not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| DE3940631C2 (de) | 1994-06-30 |
| GB2226240A (en) | 1990-06-27 |
| DE3940631A1 (de) | 1990-06-28 |
| GB2226240B (en) | 1992-04-29 |
| GB8926619D0 (en) | 1990-01-17 |
| JPH02171397A (ja) | 1990-07-03 |
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