JPH0611964U - 砥石盤 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 研削液を使用することなく、砥石盤本体１の
良好な冷却を行って、研削面１２の被研削面に対する研
削効率の低下を招いたり、洗浄などの後処理作業を別途
必要としない砥石盤を提供する。 【構成】 表側に研削面１２をもち、中心部に回転軸２
に装着するボス部１１をもった砥石盤本体１の裏側に、
回転により中心側から外周側への空気流れを形成する複
数のフィン１５を設けると共に、ボス部１１に各フィン
１５による空気流れに連通される多数の空気孔１６を形
成する。また、研削面１２には、外周側から中心側への
空気流れを形成する放射又は円弧形状或は渦巻状の空気
流通溝１７を形成してもよい。

Description

【考案の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】

本考案は砥石盤、詳しくは、回転軸に装着して各種被研削体の被研削面を研削 するための砥石盤に関する。

【０００２】

【従来の技術】

従来、この種砥石盤は、砥石盤本体の中心部に回転軸装着用のボス部を設ける と共に、前記本体の一側外表面に研削面を設けて形成され、前記ボス部を回転軸 に装着して前記本体の全体を回転させることにより、前記研削面で各種被研削面 を研削するようにしている。また、前記本体の一側外表面に設ける研削面は、砥 粒を接着剤で固めて形成されている。

【０００３】

【考案が解決しようとする課題】

ところが、以上の砥石盤では、前記砥石盤本体の研削面で各種被研削面を研削 するとき、両者間に摩擦熱が発生して前記本体が高温となり、これに伴い前記研 削面の砥粒を結合する前記接着剤の接着強度が著しく低下する。そこで、前記研 削面による各種被研削面の研削時には、研削液を使用して、該研削液で前記本体 を冷却しながら研削作業を行うようにしているが、このような研削液を使用して 研削作業を行うときには、前記接着剤の強度低下は防止できるものゝ、次の問題 が発生したのである。

【０００４】 即ち、前記研削液を使用するときには、この研削液が前記研削面と被研削面と の間に入り込んで潤滑作用を発揮し、前記研削面の被研削面に対する研削効率を 低下させるのであり、しかも、研削作業後の後処理として、前記研削面や被研削 面に付着する研削液を洗浄したりして除去する必要もある。

【０００５】 本考案は以上のような問題に鑑みてなしたもので、その目的は、研削液を使用 することなく、砥石盤本体の冷却を行うことができて、研削面の被研削面に対す る研削効率の低下を招いたり、洗浄などの後処理作業を別途必要としない砥石盤 を提供することにある。

【０００６】

【課題を解決するための手段】

上記目的を達成するため、本考案は、回転軸２に装着されて被研削面を研削す る砥石盤において、表側に研削面１２をもち、中心部に前記回転軸２に装着する ボス部１１をもった砥石盤本体１の裏側に、回転により中心側から外周側への空 気流れを形成するフィン１５を設けると共に、前記ボス部１１に前記フィン１５ による空気流れに連通する多数の空気孔１６を形成したものである。

【０００７】 また、前記砥石盤本体１の研削面１２には、外周側から中心側への空気流れを 形成する空気流通溝１７を設けてもよい。

【０００８】

【作用】

以上の砥石盤においては、前記砥石盤本体１における研削面１２の形成側とは 反対側裏面にフィン１５が設けられ、また、前記本体１の中心ボス部１１に前記 フィン１５の回転に伴い発生する空気流れに連通する多数の空気孔１６が形成さ れているため、前記ボス部１１を前記回転軸２に装着して、該回転軸２で前記本 体１を回転させながら前記研削面１２による被研削面の研削作業を行うとき、前 記本体１に伴い前記フィン１５が回転され、該フィン１５の回転により前記本体 １の裏面側において中心部から外周側に向けての空気流れが形成され、この空気 流れにより前記本体１の裏面側全体が冷却される。また、前記フィン１５による 空気流れで前記本体１の表面側空気が前記各空気孔１６から本体１の裏面外部側 へと吸引排出され、この本体１の裏面外部側に吸引排出される空気流れにより、 前記研削面１２で研削された研削屑が前記本体１の裏面外部側に排出されて、前 記研削面１２の目詰まりが軽減されると同時に、前記空気流れで前記本体１の表 面側の冷却も行われる。

【０００９】 つまり、前記フィン１５の回転に伴い前記本体１の裏面側で発生する空気流れ と、この空気流れに伴い前記本体１の表面側から前記各空気孔１６を介して本体 １の裏面外部側へと吸引排出される空気流れとにより、該本体１の表裏面全体が 効率良く冷却されるのであり、従って、従来のように、研削液などを使用したり することなく、前記本体１の良好な冷却を行うことができ、前記研削面１２の被 研削面に対する研削効率の低下を招いたり、該研削面１２や前記被研削面の洗浄 作業などの後処理作業を別途必要とすることもないのである。

【００１０】 また、前記砥石盤本体１の研削面１２に、その外周側から中心側への空気流れ を形成する空気流通溝１７を設ける場合、前記研削面１２による被研削面の研削 作業時には、前述したように、前記フィン１５の回転に伴い前記本体１の表面側 から、その中心ボス部１１に設けた前記各空気孔１６を経て前記本体１の裏面外 部側へと吸引排出される空気流れが形成されることから、この空気流れに前記空 気流通溝１７を通る空気が合流されて、前記研削面１２側の空気が前記空気流通 溝１７から各空気孔１６を経て前記本体１の裏面外部側へと流通排出される。従 って、前記空気流通溝１７から前記本体１の裏面外部側に排出される空気流れで 前記研削面１２全体の冷却効率が一層高められ、また、この研削面１２で研削さ れた研削屑が、前記空気流通溝１７から各空気孔１６を経て前記本体１の裏面外 部側へと速やかに排出され、前記研削面１２の目詰まりが少なくなり、しかも、 前記空気流通溝１７を設けることにより前記研削面１２にエッジ部が形成される ため、該研削面１２の研削効果も高められる。

【００１１】

【実施例】

図１に示した砥石盤は、円板形状とされた砥石盤本体１の中心部に、回転軸装 着用の取付孔１１ａをもったボス部１１を設けると共に、前記本体１の一側外表 面には、砥粒を接着剤で固めて形成された研削面１２を設けている。そして、前 記ボス部１１の取付孔１１ａに駆動源で回転駆動される回転軸２を挿入して、そ の挿入端部を固定具３で締付けることにより、前記本体１を回転軸２に一体に装 着して、該回転軸２の回転に伴い前記本体１の全体を回転させて、前記研削面１ ２で各種被研削体の被研削面を研削するようにしている。

【００１２】 また、前記砥石盤本体１は、前記ボス部１１と、その外周囲に一体形成された 前記研削面１２の取付部位１３とを備え、該取付部位１３に前記研削面１２を接 合一体化すると共に、前記取付部位１３を前記ボス部１１に対し厚肉状に形成し て、前記取付部位１３の中心部で肉厚方向一側に変位した箇所に、薄肉とされた 前記ボス部１１を前記取付部位１３に対し凹陥状に一体形成しており、これらボ ス部１１と取付部位１３とで囲まれる凹陥部１４において、前記回転軸２の軸端 を前記固定ナット３で締付固定するようにしている。

【００１３】 しかして、以上のような砥石盤において、図１で明らかにしたように、前記砥 石盤本体１における研削面１２の形成側とは反対側裏面に、中心側から半径方向 外方に向けて放射状に延び、前記回転軸２に追従する前記本体１の回転により、 中心側から外周側に向けての空気流れを形成する複数のフィン１５を一体に設け ると共に、前記ボス部１１における前記固定具３の取付外周部位に、前記研削面 １２側を前記凹陥部１４を介して前記各フィン１５の回転で発生する空気流れに 連通させる多数の空気孔１６を形成する。

【００１４】 また、前記砥石盤本体１の研削面１２には、図２でも明らかにしたように、前 記各フィン１５の回転に伴い、前記研削面１２の外周側から前記凹陥部１４側に 向けての空気流れを形成する複数の空気流通溝１７を半径方向に向けて放射状に 設ける。

【００１５】 前記研削面１２に前記各空気流通溝１７を形成するに際しては、図３に示した ように、前記研削面１２の外周側と前記凹陥部１４との間に、前記各空気流通溝 １７を円弧軌跡を描くように形成してもよい。また、前記空気流通溝１７は、図 ４で示したように、前記研削面１２の外周側と前記凹陥部１４との間に渦巻形状 を呈するように形成してもよいのである。

【００１６】 次に、以上の構成とした砥石盤の作用について説明する。砥石盤で各種被研削 体の被研削面を研削するときには、先ず、前記砥石盤本体１の裏面側から前記ボ ス部１１の取付孔１１ａへと前記回転軸２の先端軸部を挿入して、その挿入端部 を前記凹陥部１４側で前記固定具３で締付けることにより、前記本体１を前記回 転軸２に一体に装着して、該回転軸２の回転に伴い前記本体１の全体を回転させ て、前記研削面１２で各種被研削面の研削を行うのである。

【００１７】 そして、前記研削面１２による被研削面の研削作業時には、この研削面１２の 形成側とは反対側裏面に前記フィン１５の複数個が設けられ、また、前記本体１ の中心ボス部１１に前記各フィン１５の回転に伴い発生する空気流れに連通する 多数の空気孔１６が形成されているため、前記本体１に伴い前記各フィン１５が 回転され、該各フィン１５の回転により前記本体１の裏面側において中心部から 外周側に向けての空気流れが形成され、この空気流れにより前記本体１の裏面側 全体が冷却される。また、前記各フィン１５による空気流れにより、前記本体１ の研削面１２が設けられた表面側の空気が、前記凹陥部１４から前記各空気孔１ ６を経て本体１の裏面外部側へと吸引排出され、この本体１の裏面外部側に吸引 排出される空気流れにより、前記研削面１２で研削された研削屑が前記本体１の 裏面外部側に排出されて、前記研削面１２の目詰まりが軽減され、これと同時に 前記空気流れで前記本体１の研削面１２側の冷却も行われる。

【００１８】 即ち、前記各フィン１５の回転に伴い前記本体１の裏面側で発生する空気流れ と、この空気流れに伴い前記本体１の表面側から前記凹陥部１４及び各空気孔１ ６を経て本体１の裏面外部側へと吸引排出される空気流れとにより、該本体１の 表裏面全体が、従来のように研削液などを使用しなくても、効率良く冷却される のである。

【００１９】 また、図１，図２で示したように、前記砥石盤本体１の研削面１２側に、その 外周側から前記凹陥部１４側にかけて半径方向に放射状に延びる複数の空気流通 溝１７を形成し、又は、図３で示したように、前記研削面１２の外周側と前記凹 陥部１４との間に前記各空気流通溝１７を円弧軌跡を描くように形成し、或は、 図４で示したように、前記研削面１２の外周側と前記凹陥部１４との間に前記空 気流通溝１７を渦巻形状を呈するように形成することにより、前記研削面１２に よる被研削面の研削作業時に、前述したように、前記各フィン１５の回転に伴い 前記本体１の研削面１２側から、前記凹陥部１４及び各空気孔１６を経て前記本 体１の裏面外部側へと吸引排出される空気流れが形成されているため、この空気 流れに前記各空気流通溝１７を通る空気が合流されて、前記研削面１２側の空気 が前記各空気流通溝１７から前記凹陥部１４及び各空気孔１６を経て前記本体１ の裏面外部側へと流通排出されるのである。

【００２０】 従って、前記各空気流通溝１７から前記本体１の裏面外部側に排出される空気 流れにより、前記研削面１２全体の冷却効率が一層高められ、また、この研削面 １２で研削された研削屑が前記各空気流通溝１７から前記凹陥部１４及び各空気 孔１６を経て前記本体１の裏面外部側へと速やかに排出され、前記研削面１２の 目詰まりが少なくなり、しかも、前記各空気流通溝１７を設けることにより前記 研削面１２にエッジ部が形成されるため、このエッジ部で前記研削面１２による 被研削面の研削効果も高められる。

【００２１】

【考案の効果】

以上説明したように、本考案の砥石盤では、表側に研削面１２をもち、中心部 に回転軸２に装着するボス部１１をもった砥石盤本体１の裏側に、回転により中 心側から外周側への空気流れを形成するフィン１５を設けると共に、前記ボス部 １１に前記フィン１５による空気流れに連通する多数の空気孔１６を形成したか ら、前記回転軸２で前記本体１を回転させながら前記研削面１２による被研削面 の研削作業を行うとき、前記本体１に伴う前記フィン１５の回転により前記本体 １の裏面側において中心部から外周側に向けての空気流れを形成し、この空気流 れで前記本体１の裏面側全体を冷却することができ、また、前記フィン１５によ る空気流れで前記本体１の表面側空気を前記各空気孔１６から本体１の裏面外部 側へと吸引排出し、この本体１の裏面外部側に吸引排出される空気流れにより、 前記研削面１２で研削された研削屑を前記本体１の裏面外部側に排出できて、前 記研削面１２の目詰まりを軽減できると同時に、前記空気流れで前記本体１の表 面側の冷却も行えるのである。つまり、前記フィン１５の回転に伴い前記本体１ の裏面側で発生する空気流れと、この空気流れに伴い前記本体１の表面側から前 記各空気孔１６を介して本体１の裏面外部側へと吸引排出される空気流れとによ り、該本体１の表裏面全体を効率良く冷却できるのであり、従って、従来のよう に、研削液などを使用したりすることなく、前記本体１の良好な冷却を行うこと ができ、前記研削面１２の被研削面に対する研削効率の低下を招いたり、該研削 面１２や前記被研削面の洗浄作業などの後処理作業を別途必要とすることもなく し得るのである。

【００２２】 また、前記砥石盤本体１の研削面１２に、その外周側から中心側への空気流れ を形成する空気流通溝１７を設ける場合、前記研削面１２による被研削面の研削 作業時には、前述したように、前記フィン１５の回転に伴い前記本体１の表面側 から、その中心ボス部１１に設けた前記各空気孔１６を経て前記本体１の裏面外 部側へと吸引排出される空気流れが形成されるために、この空気流れに前記空気 流通溝１７を通る空気を合流させ、前記研削面１２側の空気を前記空気流通溝１ ７から各空気孔１６を経て前記本体１の裏面外部側に流通排出させることでき、 従って、前記空気流通溝１７から前記本体１の裏面外部側に排出される空気流れ で前記研削面１２全体の冷却効率を一層高めることができる。また、前記研削面 １２で研削された研削屑を、前記空気流通溝１７から各空気孔１６を経て前記本 体１の裏面外部側へと速やかに排出して、前記研削面１２の目詰まりを少なくで き、しかも、前記空気流通溝１７を設けたことにより前記研削面１２にエッジ部 を形成して、該研削面１２の研削効果も高め得るのである。

【図面の簡単な説明】

【図１】本考案にかかる砥石盤の縦断面図である。

【図２】同砥石盤に設ける空気流通溝の一実施例を示す
平面図である。

【図３】同じく空気流通溝の一実施例を示す平面図であ
る。

【図４】同じく空気流通溝の一実施例を示す平面図であ
る。

【符号の説明】

１ 砥石盤本体 １１ ボス部 １２ 研削面 １５ フィン １６ 空気孔 １７ 空気流通溝 ２ 回転軸

Claims (2)

【実用新案登録請求の範囲】
1. 【請求項１】 回転軸２に装着されて被研削面を研削す
   る砥石盤であって、表側に研削面１２をもち、中心部に
   前記回転軸２に装着するボス部１１をもった砥石盤本体
   １の裏側に、回転により中心側から外周側への空気流れ
   を形成するフィン１５を設けると共に、前記ボス部１１
   に前記フィン１５による空気流れに連通する多数の空気
   孔１６を形成していることを特徴とする砥石盤。
2. 【請求項２】 砥石盤本体１の研削面１２に、外周側か
   ら中心側への空気流れを形成する空気流通溝１７を形成
   している請求項１記載の砥石盤。