JPH0611611A - 樹脂インクパターンの印刷方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 平版オフセット法でガラス基板に樹脂インク
を印刷する方法に関し、印刷パターン精度の改善を目的
とする。 【構成】 樹脂インクをはじく性質のゴムシート13を金
属板12に貼着しゴムシート13に印刷パターンの凹所が形
成された平版８の該凹所に樹脂インク９を充填させる操
作と、円筒面がゴムにてなる回転ブランケット10の円筒
面に充填インク９を転写させる操作とを複数回繰り返し
たのち、該円筒面の転写インク９′をガラス基板１に転
写せしめるように構成する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明はガラス基板に樹脂インク
を印刷する方法、特に、液晶表示パネルのカラーフィル
タの製造に適用し、該パネルの表示品質を改善させる方
法に関する。

【０００２】

【従来の技術】図５と図６はカラーフィルタの主要構成
とその製造方法の説明図（その１，その２）であり、一
般にカラーフィルタは、赤，緑，青等の３色の顔料をそ
れぞれに混入した樹脂パターンを、ガラス基板に形成す
る。

【０００３】図５(A) において、ガラス基板１の表面に
はブラックマスク２を形成する。多数の画素に対応する
透孔３があいたブラックマスク２は、例えばガラス基板
１の表面に金属クローム膜を被着し、それを選択エッチ
ングする。

【０００４】図５(B) において、第１の樹脂例えば赤色
樹脂パターン４を形成する。所定方向に整列する透孔３
を覆う帯状の樹脂パターン４は、一般に厚さ１〜２μm,
幅50〜100 μm 程度である。

【０００５】次いで、図６(A) に示す如く第２の樹脂例
えば緑色樹脂パターン５を、樹脂パターン４と同様に形
成したのち、図６(B) に示す如く第３の樹脂である青色
樹脂パターン６を、樹脂パターン４，５と同様に形成
し、カラーフィルタ７が完成する。

【０００６】カラーフィルタ７の樹脂パターン４，５，
６の形成方法には、着色樹脂膜を被着しその不要部を除
去する方法と、所要パターンに着色樹脂を印刷する方法
が広く知られている。

【０００７】フォトリソグラフィ技術を利用する前者形
成方法に対し、印刷による後者の形成方法は工程が簡易
であり、特に、図６に示す如く樹脂パターン４，５，６
が帯状であるときに効果的である。

【０００８】印刷による樹脂パターン４，５，６の従来
の製造方法は、赤，緑，青等の３色の顔料をそれぞれに
混入した樹脂インク膜を、肉盤と呼ばれる平板の表面に
形成し、ローラを使用してその樹脂インク膜の一部を平
版の画線部に充填し、ゴムにてなるブランケットを用い
て該画線部の充填インクをガラス基板に転写する。

【０００９】印刷パターンに対応する画線部が形成され
た平版は、例えば該画線部 (透孔）が形成されたゴムシ
ートを金属板（Ａｌ板）に貼着し構成する。以上説明し
た樹脂パターンの印刷形成方法において、平滑なガラス
基板の表面に、ブランケットの樹脂インクを転写する場
合、印刷開始前のブランケットにはインクが全く付いて
ないため、インクがブランケットに馴染むように、ダミ
ー用ガラス基板に一般に10回程度の複数回馴染ませ印刷
をしてから、製品用ガラス基板の印刷を開始する。

【００１０】図７は平版からブランケットに転写させる
樹脂インクの振る舞いを示す側面図(A) と、ブランケッ
トに転写された転写インクパターンの平面図(B) であ
る。図７(A) において、平版８は樹脂インクをはじく性
質のゴムシート（シリコンゴムシート）を金属板（Ａｌ
板）に貼着してなり、平板８の画線部に充填したインク
パターン９をブランケット10の円筒面に転写しようとす
ると、樹脂インクはチキソトロピーを有し高粘性である
ため、図示する如くに平版８とブランケット10との間で
糸引き状態となる。

【００１１】従って、ブランケット10に転写された転写
インクパターン９′は図７(B) に示す如く、直線である
べき輪郭に凹凸ができる（狭幅部ができる）と共に、厚
さむらができる。

【００１２】そこで、ガラス基板に印刷した樹脂インク
パターンの精度向上のため従来は、ブランケット10にて
ガラス基板に印刷する操作を複数回 (一般に５回程度）
繰り返し、凹凸を平準化させている。

【００１３】

【発明が解決しようとする課題】以上説明したように、
従来技術による樹脂インクパターンの形成方法では、10
枚程度のダミー基板を必要とし、さらに、ブランケット
からガラス基板にインクパターンを転写する操作を複数
回繰り返しているが、ガラス基板に形成されたインクパ
ターン11は図４(B) に示す如く、直線であるべき輪郭に
凹凸ができる。

【００１４】従って、図６に示す樹脂パターン４，５，
６を従来の印刷方法で形成せしめたとき、ブラックマス
ク２の透孔３を埋めない部分があったり，他の着色樹脂
による形成領域にはみ出すことがあり、そのようなカラ
ーフィルタを使用した液晶表示パネルは、表示品質が著
しく低下するという問題点があった。

【００１５】

【課題を解決するための手段】図１は本発明方法の基本
構成の説明図であり、前出図と共通部分に同一符号を使
用した図１において、符号21は上面に均一厚さの樹脂イ
ンク膜22を形成せしめる肉盤、符号23は樹脂インク膜22
の厚さを均一にすると共に平版８に新規インクを供給す
るローラ、符号24はガラス基板１を搭載し固定したテー
ブルである。

【００１６】図１(A) はブランケット10に樹脂インクパ
ターンを転写形成する前の状態であり、金属板12にシリ
コンゴムシート13を貼着した平版８の右端部にブランケ
ット10が位置し、肉盤21の右端部にローラ23が位置す
る。

【００１７】そこで、平版８の上面に接するブランケッ
ト10と肉盤21の上面に接するローラ23とを、転動させな
がら左方向に移動させると、図１(B) に示す如く、平版
８に形成された樹脂インクパターン９の一部がブランケ
ット10のゴム製円筒面に転写され、ローラ23はインク層
22を均一厚さ均す。

【００１８】そして、図１(C) に示す如くブランケット
10が平版８を通過すると、ローラ23は肉盤21を通過し、
ブランケット10の円筒面には樹脂インクパターン９の一
部が転写した転写インクパターン９′が形成される。

【００１９】ブランケット10とローラ23はさらに左方向
への移動を継続し、図１(D) に示す如く平版８の上を通
過したローラ23は、ブランケット10によって奪われたイ
ンクを樹脂インクパターン９に補充すると共に、インク
パターン９の上面を均す。しかるのち、ブランケット８
は適量 (例えば1mm 程度) だけ上昇して平版８の右端部
に戻ってから降下し平版８に接するようになると共に、
ローラ23は肉盤21の右端部に復帰し、図１(A) の状態に
戻る。

【００２０】図１(A),(B),(C),(D) を用いて説明したブ
ランケット10およびローラ23の前記動作を複数回繰り返
し、ブランケット10のインクパターン９′が均一化され
るよにしたのち、図１(E) に示す如くブランケット10
は、平版８の右方に配設したテーブル24の右端部に位置
するようになり、円筒面の転写インクパターン９′をガ
ラス基板１に転写し、ガラス基板１にインクパターン
９″が形成される。

【００２１】

【作用】上記手段によれば、ブランケット10に繰り返し
転写でインクパターン９′を形成せしめる。そのため、
インクパターン９′の形状 (輪郭) は、繰り返し転写に
よって個々の形状欠陥を補うようになる。

【００２２】そこで、そのようなインクパターン９′を
ガラス基板１に転写したインクパターン９″の形状は、
従来方法によるものより正確になり、かつ、従来のダミ
ー基板が不要になる。

【００２３】

【実施例】図２は本発明方法の第１の実施例の説明図、
図３は本発明方法の第２の実施例の説明図、図４は従来
方法と本発明方法とにより形成した樹脂インクパターン
の模写図である。

【００２４】前出図と共通部分に同一符号を使用した図
２において、印刷装置は基台31に肉盤21と平版８とテー
ブル24を搭載し、3 本のローラ23_-1と23_-2と23_-3は、肉
盤21の上面と平版８の上面を転がりながら往復動し、円
筒面にゴムシート32を貼着したブランケット10は、金属
板12にゴムシート13を貼着した平版８と、ガラス基板１
を搭載するテーブル24との上を往復動する。

【００２５】ブランケット10の往復動は、平版８上から
テーブル24上への移動が平版８の上面とテーブル24に搭
載したガラス基板１の上面を転がる移動であり、その戻
り動作即ちガラス基板１から平版８へ移動は、適量例え
ば１mm程度ブランケット10が上昇して移動したのち、上
昇量だけ降下するようになる。

【００２６】図２(A) に示す如く、肉盤21に適量例えば
2.5g程度の樹脂インク33を滴下したのち、装置を駆動さ
せると図２(B) に示す如く、ローラ23_-1と23_-2と23_-3が
インク33を肉盤21の上面に均して均一厚さの樹脂インク
膜22を形成し、平版８に樹脂インクパターン９を形成す
ると共に、ブランケット10のゴムシート32にはインクパ
ターン９から転写した転写パターン９′が形成される。

【００２７】転写パターン９′を形状を整えるため、ロ
ーラ23_-1と23_-2と23_-3およびブランケット10の往復動を
複数回、例えば10回程度繰り返したのち、図２(C) に示
す如く、テーブル24の上にガラス基板１を搭載し、図２
(D) に示す如く、ガラス基板１の上面をその左端から右
端に向けてブランケット10を転動せしめると、ガラス基
板１の上面には、ゴムシート32の弾力性を利用して押し
付けられた転写パターン９′が転写され、インクパター
ン９″が形成される。

【００２８】前出図と共通部分に同一符号を使用した図
３において、印刷装置は基台41に肉盤21と平版８とを搭
載し、上下動可能な台42にテーブル24を搭載し、3 本の
ローラ23_-1と23_-2と23_-3は、肉盤21の上面と平版８の上
面を転がりながら往復動し、円筒面にゴムシート32を貼
着したブランケット10は、平版８とテーブル24の上を往
復動する。

【００２９】図３(A) に示す如く、テーブル24を降下動
せしめ、肉盤21に適量例えば2.5g程度の樹脂インク33を
滴下したのち、装置を駆動させると図３(B) に示す如
く、ローラ23_-1と23_-2と23_-3がインク33を肉盤21の上面
に均して均一厚さの樹脂インク膜22を形成し、平版８に
樹脂インクパターン９を形成すると共に、ブランケット
10のゴムシート32にはインクパターン９から転写した転
写パターン９′が形成される。

【００３０】ローラ23_-1と23_-2と23_-3およびブランケッ
ト10の往復動を複数回、例えば10回程度繰り返したの
ち、図３(C) に示す如く、テーブル24を上昇させてブラ
ンケット10がガラス基板１と接するようにしたのち、図
３(D) に示す如く、ガラス基板１の上面をその左端から
右端に向けてブランケット10を転動せしめると、ガラス
基板１の上面には、ゴムシート32の弾力性を利用して押
し付けられた転写パターン９′が転写され、インクパタ
ーン９″が形成される。

【００３１】図４において、(B) に示すインクパターン
11′は、本発明方法によりガラス基板に印刷形成したイ
ンクパターンの拡大したものであり、(A) に示す従来の
インクパターン11に較べて輪郭が直線的になる。

【００３２】

【発明の効果】以上説明したように本発明方法によれ
ば、ガラス基板に平版印刷で形成した樹脂インクパター
ン９′の形状が従来方法より正確となり、従来方法で必
要としたダミー基板が不要になる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明方法の基本構成の説明図である。

【図２】 本発明方法の第１の実施例の説明図である。

【図３】 本発明方法の第２の実施例の説明図である。

【図４】 従来方法と本発明方法とにより形成した樹脂
インクパターンの模写図である。

【図５】 カラーフィルタの主要構成とその製造方法の
説明図（その１）である。

【図６】 カラーフィルタの主要構成とその製造方法の
説明図（その２）である。

【図７】 平版からブランケットに転写させる樹脂イン
クの振る舞いと転写インクパターンである。

【符号の説明】

１はガラス基板 ８は平版 ９は平版に形成した樹脂インクパターン ９′はブランケットに転写した樹脂インクパターン ９″はガラス基板に転写した樹脂インクパターン 10はブランケット 12は金属板 13は金属板に貼着したゴムシート 21は肉盤 24はガラス基板を搭載するテーブル 42はテーブルを搭載し上下動可能な台

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 平版オフセット印刷法でガラス基板に樹
   脂インクを印刷するに際し、樹脂インクをはじく性質の
   ゴムシート(13)を金属板(12)に貼着し該ゴムシート(13)
   に印刷パターンの画線部が形成された平版(8) の該画線
   部に樹脂インク(9) を充填させる操作と、円筒面がゴム
   にてなる回転ブランケット(10)の該円筒面に該画線部の
   充填インク(9) を転写させる操作とを複数回繰り返した
   のち、該円筒面の転写インク(9′) をガラス基板(1) に
   転写させることを特徴とする樹脂インクパターンの印刷
   方法。
2. 【請求項２】 前記平版(8) の一方に上下動可能な台(4
   2)を設け、該台(42)に前記ガラス基板(1) を搭載し、前
   記ブランケット(10)の円筒面に繰り返して前記画線部の
   充填インク(9) を転写させる操作中は、該テーブル(42)
   を降下させて該円筒面に該ガラス基板(1) が接しない状
   態とし、該円筒面の転写インクを該ガラス基板(1) に転
   写させるときには、該テーブル(42)を上昇せしめ該円筒
   面が該ガラス基板(1) に接するようにすることを特徴と
   する請求項１記載の樹脂インクパターンの印刷方法。