JPH06104132A - コイルパターンの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 工程数を減少させ、効率よくコイルパターン
を製造する。 【構成】 絶縁磁性体上に、先ず周回パターンを２分割
した形状で相互に電気的に独立した配置の第１の線状パ
ターン３１を印刷する。その後、第１の線状パターン３
１の両端部１５ａ〜１５ｆを除いて絶縁磁性体層１３を
設け、絶縁磁性体層１３上に周回パターンの残りの第２
の線状パターン３２を設ける。第２の線状パターン３２
も同様に電気的に相互に独立した配置を有し、下層の第
１の線状パターン３１の両端部に上層の第２の線状パタ
ーン３２の端部１７ａ〜１７ｆをそれぞれ接続して設け
る。 【効果】 パターンの印刷は２回で行えるため印刷回数
２回で行える。そのため、印刷ずれが生じない。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、特に製造工程が著しく
簡略化されたコイルパターンの製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】近年、電子部品の小型化、薄型化等の要
求に伴いインダクタンス素子も薄型化されたものの需要
が大きく、小型化、薄型化コイルとしてスクリーン印刷
法による積層コイルが用いられている。スクリーン印刷
法により形成される積層コイル１は、図３に示すように
フェライト等の絶縁磁性体２中に銀等の導体パターン３
が周回されたものであり、両端部に端子電極４が設けら
れ薄型に形成されたものである。

【０００３】このような積層コイルを形成するには、種
々の方法の発明がなされているが（特開昭６４−１１３
１０号公報、特開昭６４−２４４０７号公報、特開昭６
４−２４４０８号公報）、大要すれば図４に示すように
まず、アルミナ板等の基板５上に絶縁磁性体２を印刷し
（ａ）、この絶縁磁性体層２上に端子電極に接続される
導体パターン始端３ａを印刷し（ｂ）、導体パターン始
端３ａの端部６を残して導体パターン始端３ａを被覆す
るよう絶縁磁性体２ａを印刷する（ｃ）。その後、始端
３ａの端部６に重ねて導体の半パターン３ｂを印刷し
（ｄ）、半パターン３ｂの端部７を残して半パターン３
ｂを被覆するように絶縁磁性体２ｂを印刷する（ｅ）。
そして、絶縁磁性体２から露出した半パターン３ｂの端
部７に接続して更に半パターン３ｃを印刷する（ｆ）。
（ｃ）〜(ｆ)に示す工程を反復することにより、絶縁磁
性体を介して導体パターンを形成する。即ち、導体の半
パターンごとに導体パターンと、その上層に形成される
導体パターンとの絶縁のための絶縁磁性体層の印刷を反
復する。そして、所望の巻数になるように反復形成し、
最後に端子電極に接続される導体パターンの終端３ｃを
積層し（ｇ）、絶縁磁性体２ｃを印刷して導体パターン
の終端３ｃを被覆し（ｈ）、焼成して製造されている。

【０００４】

【発明が解決すべき課題】しかしながら、このような方
法により積層コイルを製造するには、所望のインダクタ
ンスを得るため、図４(ｃ)〜図４(ｆ)に示す工程を反復
しなければならず、僅かに、パターンの巻数を１回増や
すためにも４回の印刷が必要であり、工程数が非常に多
くなると共に、印刷回数が増加すると、位置ずれや印刷
不良等も発生しやすく、歩留りが低下してしまう不都合
もあった。また、多層構造になると、インダクタンスの
信頼性が低下すると共に、コイルが厚くなってしまい薄
型化、小型化に反してしまうという欠点があった。

【０００５】本発明は、上記の欠点を解消するためにな
されたものであって、積層コイルと同等の性能を備えた
コイルを作成し、製造工程を簡略化させることができ、
そのため信頼性が高く歩留りを向上させることができ、
しかも製品の厚さも非常に薄型化することができるコイ
ルパターンの製造方法を提供することを目的とする。

【０００６】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
本発明のコイルパターンの製造方法は、絶縁磁性体層を
印刷した基板上に、周回パターンを２分割した形状を有
し相互に電気的に独立配置されてなる複数本の第１の線
状パターンを印刷し、次に第１の線状パターンの両端部
を除いた上部に絶縁磁性体層を印刷し、続いて当該絶縁
磁性体層上に、露出した第１の線状パターンの両端部に
それぞれの端部を重畳させて周回パターンを２分割した
形状を有し相互に電気的に独立配置されてなる複数本の
第２の線状パターンを印刷して全体として１回路を形成
するものである。

【０００７】

【作用】絶縁磁性体層が印刷された基板上に、周回パタ
ーンを２分割した形状を有し相互に電気的に独立配置さ
れてなる複数本の第１の線状パターンを、同時に一時に
印刷をする。その後、第１の線状パターン上に絶縁磁性
体層を印刷する。この時、それぞれの線状パターンの両
端部を除いた部分に絶縁磁性体層を印刷する。そして、
絶縁磁性体層で被覆されずに露出した第１の線状パター
ンの端部にそれぞれの端部を重畳させて電気的に接続さ
せ、周回パターンの残りの部分の第２の線状パターンを
印刷する。第２の線状パターンはそれぞれ電気的に独立
配置されるように絶縁磁性体層上に同時に印刷する。そ
の後、表面を絶縁磁性体層で被覆して、コイルを形成す
る。コイルパターンを２分割して、それぞれ第１の線状
パターン、第２の線状パターンとして同時に印刷するた
め、全パターンの印刷は２回で終了できるため、積層コ
イルの製造に係わる印刷工程より印刷工程を著しく減少
できる。このため、製品の信頼性が向上され、歩留りよ
く製造できる。しかも、積層数が少ないため製品も薄型
のものが得られる。

【０００８】

【実施例】本発明のコイルパターンの製造方法を適用し
た一実施例を図面を参照して説明する。本発明のコイル
パターン製造方法により作成されるコイルパターン１０
は、図１に示すように、絶縁磁性体２０中に周回する周
回パターン３０、例えば４周回パターンが形成されたも
のである。

【０００９】このようなコイルパターン１０の製造方法
を図２に従って説明する。まず、セラミック材またはガ
ラス材等の非磁性絶縁基板１１上に絶縁磁性体層１２を
形成する（ａ）。絶縁磁性体層１２は、フェライト材か
ら成る電気絶縁性の磁性材料の粉末をペーストとしてス
クリーン印刷法等により印刷して形成される。印刷形成
された絶縁磁性体層１２上に、周回パターンを形成する
（ｂ）。周回パターンは金属粉末のペースト、例えば銀
・パラジウム、あるいは銀・白金等から成る粉末をペー
ストとし、シルクスクリーン印刷法等により印刷して形
成される。印刷される第１の線状パターン３１は、直線
状の始端３０ａ及び鉤型のパターン３１ａ、３１ｂ、３
１ｃであり、一度に印刷される。同時に印刷される直線
状の始端３０ａ及び鉤型のパターン３１ａ、３１ｂ、３
１ｃは周回パターンを２分割したものであり、相互に電
気的に独立して配置される。鉤型のパターン３１ａ、３
１ｂ、３１ｃは図では鉤型に形成されているが、略半円
形あるいは楕円形であってもよく、パターンそれぞれ相
互に重畳しないように形成できるものならば何れのパタ
ーンでも採用され得る。

【００１０】始端３０ａ及び鉤型のパターン３１ａ、３
１ｂ、３１ｃからなる第１の線状パターン３１が印刷さ
れた上に、絶縁磁性体層１３を形成する。絶縁磁性体層
１３は、非磁性絶縁基板１１上に形成される絶縁磁性体
層１２と同様の材質を同様の印刷法によって印刷される
ことにより形成される（ｃ）。絶縁磁性体層１３は、第
１の線状パターンの両端部である始端３０ａの末端１４
ａ、始端３０ａの他端１４ｂ及び鉤型のパターン３１ａ
の端部１５ａ及び１５ｂ、鉤型のパターン３１ｂの端部
１５ｃ及び１５ｄ、鉤型のパターン３１ｃの端部１５ｅ
及び１５ｆがそれぞれ露出するよう窓１６を除いた部分
に形成される。絶縁磁性体層１３の厚さは、その上層に
形成される周回パターンが絶縁される厚さである。

【００１１】その後、絶縁磁性体層１３上に周回パター
ン３０を２分割された形状を有した残りの鉤型のパター
ン３２ａ、３２ｂ、３２ｃ及び終端３０ｃである第２の
線状パターン３２を同時に形成する（ｄ）。鉤型のパタ
ーン３２ａ、３２ｂ、３２ｃ及び終端３０ｃは前述の半
パターン３１ａ、３１ｂ、３１ｃに対応した鉤型であ
り、それぞれ電気的に独立した配置に前述の第１の線状
パターン３１の形成と同様に印刷法によって一度に印刷
されてなる。この時、鉤型のパターン３２ａ、３２ｂ、
３２ｃの端部は絶縁磁性体層１３の窓１６から露出する
始端１４ｂ及び鉤型のパターン３１ａ、３１ｂ、３１ｃ
の端部にそれぞれ電気的に接続されるように重畳されて
形成される。即ち、鉤型のパターン３２ａの端部１７ａ
または１７ｂは、それぞれ始端３０ａの他端１４ｂまた
は鉤型のパターン３１ａの端部１５ｂと、鉤型のパター
ン３２ｂの端部１７ｃまたは１７ｄはそれぞれ鉤型のパ
ターン３１ａの端部１５ａまたは鉤型のパターン３１ｂ
の端部１５ｄと、鉤型のパターン３２ｃの端部１７ｅま
たは１７ｆはそれぞれ鉤型のパターン３１ｂの端部１５
ｃまたは鉤型のパターン３１ｃの端部１５ｆと、終端３
０ｃの他端１８ｂは、鉤型のパターン３１ｃの端部１５
ｅと接続されて設けられる。そのため、始端３０ａ、終
端３０ｃ、鉤型のパターン３１ａ、３１ｂ、３１ｃ及び
３２ａ、３２ｂ、３２ｃがそれぞれ相互に接続されるた
め４周回の周回パターンが形成できる。

【００１２】その後、周回パターン３０の第２の線状パ
ターン３２を被覆するように、絶縁磁性体層１９を形成
する（ｅ）。絶縁磁性体層１９は、前述の絶縁磁性体層
１２及び１３と同様の印刷法によって形成される。絶縁
磁性体層１９は、第２の線状パターン３２を絶縁できる
厚さに形成し、パターンの始端３０ａの末端１４ａ及び
終端３０ｃの末端１８ａが露出するよう始端３０ａの末
端１４ａ及び終端３０ｃの末端１８ａ部分を除いた部分
に形成される。

【００１３】その後、印刷法により形成された積層体を
適宜所望の温度に加熱し、焼成して一体化させ、図示は
しないがそれぞれの末端１４ａ、１８ａに接続して電極
を形成する。このように形成されたコイルパターン１０
はパターンの始端３０ａの末端１４ａ、終端３０ｃの末
端１８ａがそれぞれ外部の電子素子と電気的に接続され
て用いられる。

【００１４】コイルパターンは導体間が絶縁磁性体によ
り絶縁されると共に、絶縁耐力を確保しつつ、外部への
磁束の漏洩が少ないため、特性のよいコイルが得られ
る。しかも、周回パターンの周回数が増加しても、周回
パターンの印刷は２回でよいため印刷ずれが生じず、歩
留りよく製造できる。上記の説明は本発明の一実施例の
説明であって、本発明はこれに限定されるものではな
い。即ち、上記実施例ではパターンの始端、終端が基板
の同一辺に突出するように設けたが、基板の対角線方向
に突出するようにすれば周回パターンを印刷する際、同
一のパターンを回転して用いて、印刷することもでき
る。

【００１５】

【発明の効果】以上の説明からも明らかなように、本発
明のコイルパターンの製造方法によれば、周回パターン
の周回数が増えてもパターンの印刷は２回で行うことが
できるため、工程数を非常に減少させることができ、印
刷ミス等による歩留りの低下を来すことがなく、信頼性
も高く、製品の厚さも非常に薄く形成でき、機器の小型
化を図ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明のコイルパターンの製造方法により製造
されるコイルパターンを示す正面図。

【図２】本発明のコイルパターンの製造方法の工程を示
す工程図。

【図３】従来の積層コイルを示す斜視図。

【図４】従来の積層コイルを製造方法の工程を示す工程
図。

【符号の説明】

１０…………コイルパターン １２、１３、１９…………絶縁磁性体層 ２０…………絶縁磁性体 ３０…………周回パターン ３１…………第１のパターン ３２…………第２のパターン １４ａ、１４ｂ、１５ａ、１５ｂ、１５ｃ、１５ｄ、１
５ｅ、１５ｆ…………両端部 １７ａ、１７ｂ、１７ｃ、１７ｄ、１７ｅ、１７ｆ、１
８ｂ…………端部

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】絶縁磁性体層を印刷した基板上に、周回パ
   ターンを２分割した形状を有し相互に電気的に独立配置
   されてなる複数本の第１の線状パターンを印刷し、次に
   前記第１の線状パターンの両端部を除いた上部に絶縁磁
   性体層を印刷し、続いて当該絶縁磁性体層上に露出した
   前記第１の線状パターンの前記両端部にそれぞれの端部
   を重畳させて前記周回パターンを２分割した形状を有し
   相互に電気的に独立配置されてなる複数本の第２の線状
   パターンを印刷して全体として１回路を形成することを
   特徴とするコイルパターンの製造方法。