JPH0593349A - 三次元不織布及びその製法 - Google Patents

三次元不織布及びその製法

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JPH0593349A
JPH0593349A JP3216756A JP21675691A JPH0593349A JP H0593349 A JPH0593349 A JP H0593349A JP 3216756 A JP3216756 A JP 3216756A JP 21675691 A JP21675691 A JP 21675691A JP H0593349 A JPH0593349 A JP H0593349A
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fiber
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fibrous mat
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Johnson and Johnson Inc
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Abstract

(57)【要約】 （修正有） 【目的】 繊維性マットを覆う表面層としての使用に適
し、熱的に活性化された接着表面をもち、種々の方向へ
比較的大きい伸びを示し、布が造形用金型中で繊維性マ
ットにヒートシールされているときに裂ける可能性を減
らすことができる三次元不織布、及びその製法の提供。 【構成】 布は２つの隣接繊維層、すなわちあらかじめ
定められた温度で融解する接着形成繊維を含む接着層
と、接着形成繊維よりかなり高い融点をもつ表面繊維層
とから成る。両層の繊維は互いに機械的にかみ合わさ
れ、布全体に互い違いに配置された隆起した繊維パッキ
ングによる結合部で互いに結合する束となって平らに並
ぶ。接着形成繊維は繊維パッキングの先端部分に集ま
り、熱的に活性化される接着面を形成する。有孔ウェブ
を製造するいわゆる“ローズバッド（ばらの蕾）”技術
に基づき三次元不織布を製造する。さらに、不織布表面
層をもった成形繊維性マット製品とすることができる。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】本発明は、繊維性マットを被覆する表布と
しての使用に適した、粘着性表面をもった新しい不織布
及びその製法に関するものである。本発明は、一層の不
織布をヒートシールせる成形繊維性マット製品及びその
繊維性マット製品の製法にも及ぶ。ガラス繊維マットは
消音−及び断熱媒質として種々の分野に広く用いられて
いる。一例は自動車工業で、ここではガラス繊維マット
は、熱及びノイズの透過を制限するための例えばフロア
パン又は防火壁などの車内の種々の部分に適用される。
ガラス繊維マットでは、個々の繊維はマット網目構造に
比較的ゆるく保持され、従って露出したマットを取り扱
っているときに小さいガラス粒子が出て、ユーザーに刺
激の問題をおこす。若干の製造業者は繊維性マットの主
表面に合成不織布の表面仕上層を形成することによって
この問題を解決しようとしている。これは小さいガラス
粒子の放出を防ぐ被覆材となる。その上、表面仕上層は
美観的にも繊維マット製品を改良する。
【０００２】一般的には、不織布は金型のなかで繊維マ
ットにヒートシールされ、同時に硬化も行われ、マット
は所望の形になる。一般的な構成は、未硬化の繊維マッ
トを、２枚の不織布の間に入れて金型の方へ送る供給ス
テーションから成る。繊維性シートが金型に入る直前
に、それらはそれぞれの接着剤コーチングステーション
を通過し、そのステーションは熱によって活性化される
粉末状の接着剤をその上に与え、それらは金型の中で発
生する熱の影響で融解し、繊維性シートをマットに接着
させる。上記の方法は二つの大きな欠点をもっている。
第一に、接着剤コーチングステーションが最終製品の製
造コストをかなり上げる。第二に、現在用いられている
不織布は、金型の中でマットを形づける過程でひろがっ
てその繊維マットの形状に従うのに必要な伸び特性をも
っていない。高変形部分では不織布は普通は裂ける、こ
れは好ましくないことは明らかである。この分野では、
熱によって活性化される粘着性表面をもった不織布を使
用し、接着剤コーチングステーションの必要性を回避す
ることが公知である。この種の従来の布は成形処理中に
高変形部分が裂ける結果、損傷率が高くなり、そのため
満足できる問題解決とはならない。
【０００３】従って、本発明の目的は、熱的に活性化さ
れた接着表面をもち、種々の方向へ比較的大きい伸びを
示し、布が造形用金型中で繊維性マットにヒートシール
されているときに裂ける可能性を減らすことができる不
織布、及びその製法である。本発明のもう一つの目的
は、繊維マットコアに強く結合したヒートシールされた
表布層をもち、その表布層は成形処理中におこる裂けな
どの欠点がほとんどない、改良成形繊維性マット製品、
及びその製法である。一つの面よりみれば、本発明は熱
的に活性化される接着表面をもつ三次元不織布を提供す
る。この布は、あらかじめ定められた温度で融解する接
着形成繊維を含む第一の繊維層と、上記のあらかじめ定
められた温度では固体状態である繊維を含む第二の繊維
層とから成る積層構造である。両層の繊維は機械的に互
いにかみ合い、布全体に互い違いに配置された隆起した
繊維パッキングによって結合部（junctures ）で互いに
結合する束となって平らになっている。接着形成繊維
は、隆起した繊維パッキングを構成する布表面に集中的
に置かれ、熱的に活性化される接着表面を形成する。
【０００４】この不織布は成形繊維マット上の表面層と
して使用するのに特に適している、なぜならばそれは粘
着性表面をもち、そのため布が造形金型に入る直前に布
を接着剤でコーチングする必要がなくなるからである。
また、それはよく伸び、通常の布の面で種々の方向へ伸
びるストレッチ特性を有し、その結果、成形段階中に布
が裂ける可能性は減少する。改良された伸び特性は、布
全体の繊維パッキングの互い違いのパターンに起因す
る。このおかげで布は機械加工方向、機械加工直角方向
及び中間の方向へかなり伸び、繊維マットの造形中に繊
維マットの形状にぴったり従うことができる。
【０００５】好適実施態様において、布は、約５００゜
Ｆという比較的高い融点をもつポリエステル繊維から成
る表面層と、接着面を構成する低融点ポリエステル繊維
を含む接着層とを含める。低融点ポリエステル繊維は実
質上５００゜Ｆ以下の温度で融解し、充填材として機能
するレーヨン繊維と混じる。レーヨン繊維とポリエステ
ル繊維の割合は好適には５０／５０であるが、特殊の用
途によってはポリエステル繊維の比率を減らしても増や
してもよい。その他の面よりみれば、本発明は２枚の連
続繊維層を、面を合わせて（face to face relationshi
p ）、互い違いに配置された孔をもつ孔あき部材（aper
tured member）、好適には孔あきドラムと、スクリーン
ベルトなどの有孔部材（foraminous member ）との間に
ある繊維再配列ゾーンを通す段階から成る、熱的に活性
化される接着表面をもつ不織布の製法を提供する。孔あ
き部材に面する繊維層は、あらかじめ定められた温度で
融解し布の接着面を形成する接着形成繊維を含む。有孔
部材に隣接する繊維層は、接着形成繊維が融解する温度
では固体状態である材料の繊維から成る。再配列ゾーン
で、繊維に対して液体力が、有孔部材から孔あき部材に
向かう方向に加えられ、両層の繊維は液体力の影響下
で、孔あき部材のランド（lande ）領域上に広がる束、
及び孔あき部材の孔に位置し、繊維束をその結合部で互
いに結合させる隆起した繊維パッキングとなって平らに
配列する。液体力は、繊維再配列ゾーンを横切る方向の
水流によって生ぜしめる。
【０００６】孔あき部材の孔が互い違いに配置される結
果、隆起した繊維パッキングは布上に互い違いのパター
ンを生ずる。上述のように、繊維パッキングの互い違い
のパターンはその布の種々の方向への伸び特性を改善す
る。好適実施態様において、両繊維層は繊維再配列ゾー
ンで処理される前に機械加工方向にくしけずられる（ca
rd）。接着形成繊維を含む層は、適した結合剤によって
接着形成繊維に保持される充填繊維も含む。別の面より
みれば、本発明は熱的に活性化される接着面をもつ不織
布の層をヒートシールした繊維性マットを含む成形製品
を製造する方法及び装置を提供する。繊維パッキングが
繊維性マットに埋め込まれることによって生ずる布の不
規則な接着面は、より強い、より持続的な結合をもたら
す。
【０００７】成形製品の製法は、繊維性マットに不織布
をかけ、その繊維性マットを加熱してその接着面を活性
化し、不織布を繊維マットに接着させる諸段階から成
る。好適実施態様において、未硬化の繊維性マットと不
織布とを相接するように造形金型に送り込む。その金型
を閉じ、加熱して繊維性マットを硬化させ、同時にマッ
ト上の不織布をシールする。その布は種々の方向により
良く伸びる特性をもつため、その布は繊維性マット造形
工程中に裂けることなく、繊維性マットの形状にぴった
り沿い、よく従うことができる。
【０００８】以上をまとめると、本発明は熱的に活性化
される接着面をもつ三次元不織布を含んで成り、不織布
は、あらかじめ定められた温度で融解する接着形成繊維
を含む第一の繊維層を、そのあらかじめ定められた温度
では固体状態である材料の繊維を含む第二の繊維層とか
ら成り、それらの繊維は互いに機械的にかみ合って、布
全体に互い違いに置かれた隆起性繊維パッキングによっ
て結合部で互いに結合する束となって平らに配置れ、接
着形成繊維及び固相の材料の繊維は、それぞれ隆起性繊
維パッキングの先端及び基部に集まる。本発明はさら
に、熱的に活性化される接着面をもつ三次元の不織布を
生成する方法にも及ぶ。その方法は下記の段階から成
る：
【０００９】−あらかじめ定められた温度で融解する接
着形成繊維を含む第一の連続繊維層と、あらかじめ定め
られた温度では固体状態である材料の繊維を含む第二の
連続層を、両面を合わせて、有孔部材と、互い違いに配
置されランド領域によって互いに分離する孔を含む孔あ
き部材との間にある繊維再配列ゾーンを通し、第一の繊
維層は孔あき部材に面し、第二の繊維層は有孔部材に面
する段階と −液体力を繊維再配列ゾーン中で、繊維に、有孔部材か
ら孔あき部材に向かう方向にかけ、繊維を液体力の影響
下で、ランド領域に広がる束と、孔の位置にあり束の結
合部で束を互いに結合する隆起性繊維パッキングとして
平らに配置せしめ、孔は互い違いに配列して不織布全体
に隆起性繊維パッキングの互い違いのパターンを与え、
接着形成繊維及び固相である材料の繊維は、それぞれ繊
維パッキングの先端及び基部に集中する段階とから成
る。
【００１０】本発明は積層成形製品の製法も含む、その
方法は： −繊維性マットをつくり； −繊維性マットに熱的に活性化される接着面を、面を合
わせてかけ、その際その接着面は繊維性マットに面し、
不織布はあらかじめ定められた温度で融解する接着形成
繊維を含む第一の繊維層と、そのあらかじめ定められた
温度では固相である材料の繊維を含む第二の繊維層とか
ら成り、それら繊維は機械的に互いにかみ合わされて、
布全体に互い違いのパターンで配置された隆起性繊維パ
ッキングによって結合部で互いに結合する束となって概
して平らに配置され、接着形成繊維は隆起した繊維パッ
キングを含んで成る不織布の表面に沿って集まり、隆起
性繊維パッキングは繊維性マットに面し； −熱的に活性化される接着面をあらかじめ定められた温
度に加熱して不織布を繊維性マットにシールする諸段階
から成る。
【００１１】その他に、本発明は、 −繊維性マットコアと −繊維性マットコアにヒートシールされた不織布の表面
層であって、不織布はあらかじめ定められた温度で融解
する接着形成繊維を含む第一の繊維層と、そのあらかじ
め定められた温度では固相である材料の繊維を含む第二
の繊維層とから成るタイプで、繊維は互いに機械的に結
合し、布全体に互い違いのパターンで配列した隆起した
繊維パッキングによって結合部で互いに結合する束とな
って平らに配置され、接着形成繊維及び固相材料の繊維
はそれぞれ隆起した繊維パッキングの先端及び基部に集
中し、接着形成繊維は溶けて繊維性マットコアに接着す
るという不織布表面層とから成る積層成形製品を含め
る。
【００１２】ここに本発明の好適実施態様を添付の図に
関係づけて説明する。図１−５を参照すると、液体力を
かけることによって、繊維性ウェブから、熱的に活性化
される不規則な接着面と、滑らかな表面層とを有する三
次元不織布を製造する機械の繊維再配列ステーション１
０の構造を示す。液体力は繊維を単一の繊維構造に再配
列する。液体力を繊維性ウェブにかけることによって有
孔布を製造する装置の概念は公知の技術であり、それは
１９６２年５月８日に提出された出願人の米国特許第
３，０３３，７２１号に記されている。
【００１３】繊維再配列ステーション１０は、回転す
る、孔のあいた、水平に延びるドラム１２から成り、こ
のドラムは、不織布１５のそれぞれ不規則な接着面と滑
らかな表面とを構成する繊維層１４及び１６によって巻
かれている。繊維層１４及び１６及び生成した不織布１
５はスクリーンベルト１８及び一対のガイドローラー２
２及び２４によってドラム１２に接して保持される。孔
あきドラム１２の構造は図４により詳しく示される。ド
ラム１２は、ドラムの全円周面に互い違いに並び、孔の
あいていないドラム面であるランド領域１９によって互
いに分離される孔１７をもつ。特殊の実施態様では、孔
密度は１平方インチあたり孔１３２である；これは孔面
積４１％に相当する。ドラムは回転するために布製造機
械の枠に取り付けられ、ドラム１２を所望の方向に回転
させる駆動装置に連結される。ドラム駆動装置は、一般
的構造のものであるから、ここには記載されていない。
【００１４】スクリーンベルト１８は合成材料から成
り、網目のサイズ２３×２３で、孔面積５５％と決めら
れる。スクリーンベルト１８の孔は、孔１７よりも明ら
かに小さい。布１５の熱的に活性化される接着面を形成
し、繊維再配列ステーション１０のドラム１２に面する
繊維層１４は、例えばポリエステル、ポリエチレン及び
ポリアミドなどの低融点熱可塑性材料の繊維から成る。
特殊の例として、ドュ・ポン・カナダ社からコードＤ１
３４６の番号で売り出された低融点ポリエステル繊維が
満足すべきものであることが判った。繊維層１４は、適
した結合剤で低融点熱可塑性材料に結合した、例えばレ
ーヨン、アクリル、綿、ポリエステル及びポリプロピレ
ン繊維などの充填繊維も含む。レーヨン繊維は、値段が
安いため特に好都合であることが判った。使える結合剤
の例は、水性乳濁液、アクリル性結合剤、スチレン−ブ
タジエン樹脂、エチレン酢酸ビニル、ポリ塩化ビニル、
油性乳濁液及び溶媒ベース接着剤などである。完全に低
融点熱可塑性繊維から成る繊維層１４は特殊の用途に用
いられるが、大部分の用途では、低融点熱可塑性繊維の
低比率が強い結合を得るには好ましく、その上、充填繊
維は低融点熱可塑性繊維よりもかなり安いので不織布の
製造コストが下がる。好適には低融点熱可塑性繊維と充
填繊維との割合は５０／５０である、ただし低融点熱可
塑性繊維の割合をより低くもより高くもすることができ
る。
【００１５】布１５の表面を形成する繊維層１６は繊維
再配列ステーション１０のスクリーンベルト１８に面
し、接着層１４に用いられる低融点熱可塑性材料よりも
本質的に高い融点をもつ材料の繊維から成り、布を他の
物体にヒートシールするときに、不織布１５の接着面を
溶かすのに必要な温度において寸法的に安定のままであ
る。例えば、セラニーズ・カナダ社（Celanease Canada
Inc）からコード４１０の番号で市販されている種類の
ポリエステル繊維が満足すべきものであることが判っ
た。その他の種類の繊維も使用し得ることは、熟練せる
当業者には当然である。繊維層１４及び１６は、原料繊
維をときほぐし、それらを平行的に機械加工方向に向け
る、当業者には公知の、それぞれの梳き機械（図示され
ていない）から繊維再配列ステーション１０に供給され
る。
【００１６】液体流、好適には水を生成し、層１４及び
１６の繊維を機械的に結合（interlock ）するための装
置２６が孔あきドラム１２の隣に配設される。装置２６
によって、液体力が、スクリーンベルト１８から孔あき
ドラム１２の方向に、繊維層１４及び１６によって形成
されたサンドイッチ構造に加わる。液体流を生成する装
置２６は加圧水源に結合したマニホールド２８を含み、
これから４つの平行なノズル列３０が出ている。各ノズ
ル列はドラム１２の全長にわたり、隣り合う列のノズル
は互い違いに配置される。図１，２，３に最もよく示さ
れるように、個々のノズル３０によって生じた水流３２
はフラットな円錐の形で、ドラム１２の回転軸に概ね平
行した面に広がる。１２５ｐｓｉｇ（８．７９ｋｇ／ｃ
ｍ2 ）で水が供給されるノズルは、成功裡に使用され
た。図３，４及び５は繊維層１４及び１６に対する液体
の力の影響を示す。ノズル３０からドラム１２に向かっ
て噴射された水はスクリーンベルト１８を通過する、ス
クリーンベルトは噴霧液拡散部材としてはたらき大きい
水滴を砕いて小滴にし、その小水滴は繊維をドラム１２
の孔１７に移動させ、そこで繊維は隆起したパッキング
を形成して機械的に結合する；隆起したパッキングはド
ラム１２のランド領域１９上に広がる平らな繊維束が結
合したものである。
【００１７】生成した繊維網目の構造は図６により詳細
に示される。布１５は、図６で表側に示される不規則な
接着面を含んで成る；それは概して凸状の面をもち、互
い違いに配列され、繊維束３６によって繋がった繊維パ
ッキングの平行列を示している。繊維束３６において、
繊維は概して互いに平行し、平面に並ぶ。繊維パッキン
グ３４と束３６とから構成される網目は、繊維がほとん
どないダイアモンド形ゾーンを形づくる。この繊維構造
は、繊維に永久的損傷が起こる前に、通常の繊維面にお
ける種々の方向、例えば機械加工方向、機械加工直角方
向及びその他の中間方向へのより大きい繊維の伸びを可
能にすることが認められる。図７は、生成した積層繊維
網目構造の繊維層１４及び１６の配置の概略図を示す。
繊維パッキング３４によって構成される布の不規則な面
は繊維層１４の繊維によって形成される一方、布の反対
側の面は層１６の繊維によって構成される。布１５の繊
維パッキングの配置は実質上ドラム上１２の孔のパター
ンによって決まることは当然である。パッキング３４が
互いにもっと近づいて、あるいは互いにもっと離れて分
布することが所望ならば、それに対応する孔のパターン
をもったドラム１２を作ればよい。
【００１８】先行技術の不織布に比較して、本発明によ
る不織布の破断点伸びを測定する試験を行った。下表に
まとめられたこれら試験の結果は、布全体に広がる繊維
パッキングの互い違いのパターンをもつ結果、この布の
伸び特性が改善されたことを明らかに示している。 先行技術の布 本発明による布 組成 ポリエステル ポリエステル （融点：約５００°Ｆ） （融点：約５００°Ｆ） 結合剤 低融点ポリエステル レーヨン 結合剤 構造 機械加工方向に梳いた繊維 隆起した繊維パッキングの 互い違いのパターン 基礎重量 ｇ／ｙｒ2 ２７．３ ２６．８ 直角機械加工方向における 破断点伸びの平均値 １１２．４ １１３． ６折り目／１インチ （＋０．８％） 機械加工方向における 破断点伸びの平均値 ２０．５ ２５．２ ６折り目／１インチ （＋２２．９％） 斜め方向（４５°）における 破断点伸びの平均値 ２９．３ ４７．１ ６折り目／１インチ （＋６０．８％）
【００１９】不織布１５は公知の化学的又は機械的処
理、例えば印刷、クレーピング、毛羽立ち、及び難燃性
成分のコーチングなどを受けて、種々の用途に合う所望
の特性を得ることができる。不織布１５は繊維性マット
製品の表面層としての使用によく適している。図８は、
繊維性マットを造形並びに硬化し、同時にその上に不織
布１５をヒートシールするための自動成形ステーション
３７を示す。成形ステーション３７は、（二分した）金
型部分３８及び４０から成る；これら２部分は相対的に
動かすことができ、閉鎖位置で成形キャビティ４２の形
を決める。ガラス繊維マットの未硬化シート４４が、供
給ロール４６から、各布の接着面がガラス繊維マット４
４に面するように配置された２枚の表面仕上げ用不織布
１５の間に入れられる。未硬化マット４４及び２枚の布
シート１５によって構成されたサンドイッチ構造が金型
部分の間に広げられたとき、金型を閉めてサンドイッチ
層を一緒に押し付け、適当な手段で加熱してガラス繊維
マットを硬化並びに造形し、布シート１５の接着面を活
性化し、布はマット上にヒートシールされる。布１５の
良い伸び特性の結果、布は成形キャビティ４２の形に沿
って裂けることなく伸びながら、マット４４の形状にぴ
ったり従うことができる。図１０はガラス繊維マット及
び２枚の不織布表面層による積層構造を詳しく説明す
る。隆起した繊維パッキング３４は、金型中で熱及び圧
力の影響を受けて、融解し、繊維性マットコアに埋め込
まれ、その結果、２面間は強く接着する。
【００２０】布１５の不規則な接着面も好都合である、
なぜならばそれは、布をヒートシールする前に布シート
をマットコア上に正しく置くのに役立つ減摩面を構成す
るからである。隆起したパッキング３４はマットの繊維
性面をしっかりつかみ、布とマットとの接着前に布がマ
ットから滑ったりずれたりすることを阻止する。不織布
１５は必ずしも繊維性マットの造形中に繊維性マットコ
アにヒートシールされなくてもよいことは当然である。
造形工程の前又は後に不織布を繊維性マットコア上に硬
化させることも十分考えられる。このような実施態様
は、不織布をヒートシールするための必要温度と繊維性
マットの硬化に必要な温度とが異なる用途に適する。
【００２１】発明による好適実施態様は変更可能であ
り、種々の方法で改良され得るから、上記の説明は制限
的に解釈されるべきではない。発明の範囲は添付の請求
によって明らかである。この発明の具体的な実施態様は
次の通りである。 １．互い違いのパターンが、上記不織布の面における上
記不織布の種々の方向へのストレッチ性を高める手段と
なる請求項１記載の三次元不織布。 ２．束及び繊維パッキングが、実質上繊維がないダイア
モンド形ゾーンの模様を決める請求項１記載の三次元不
織布。 ３．第一の繊維層が、さらに充填繊維を含む請求項１記
載の三次元不織布。 ４．充填材及び接着形成繊維が結合剤で結合する上記実
施態様３記載の三次元不織布。 ５．接着形成繊維が低融点熱可塑性材料から製造される
請求項１記載の三次元不織布。 ６．接着形成繊維がポリエステル、ポリエチレン及びポ
リアミドから成る群から選択された材料からつくられる
請求項１記載の三次元不織布。 ７．充填繊維がレーヨン、アクリル系材料、綿、ポリエ
ステル及びポリプロピレンから成る群から選択された材
料からつくられる上記実施態様３記載の三次元不織布。 ８．結合剤が水性乳濁液、アクリル系結合剤、スチレン
−ブタジエン樹脂、エチレン酢酸ビニル、ポリ塩化ビニ
ル、油性乳濁液及び溶媒ベース接着剤から成る群から選
択される上記実施態様４記載の三次元不織布。 ９．第一の繊維層が約５０％のレーヨン繊維と約５０％
の低融点ポリエステル繊維を含む上記実施態様３記載の
三次元不織布。 １０．上記材料がポリエステルである請求項１記載の三
次元不織布。 １１．不織布上の隆起した繊維パッキングの互い違いの
パターンが上記不織布の面における種々の方向への上記
不織布のストレッチ性を高める請求項２記載の製法。 １２．不織布上の隆起した繊維パターンの互い違いのパ
ターンが、実質上繊維がないダイアモンド形ゾーンの模
様を決める請求項２記載の製法。 １３．さらに、層を繊維再配列ゾーンを通過させる前に
上記繊維層をカーディングする段階を含む請求項２記載
の製法。 １４．上記繊維層が機械加工方向にくしけずられる上記
実施態様１３記載の製法。 １５．上記接着形成繊維が低融点熱可塑性材料から作ら
れる請求項２記載の製法。 １６．上記接着形成繊維がポリエステル、ポリエチレン
及びポリアミドから成る群から選択された材料から作ら
れる上記実施態様１５記載の製法。 １７．第一の繊維層が、さらに充填繊維を含む請求項２
記載の製法。 １８．充填繊維がレーヨン、アクリル材料、綿、ポリエ
ステル及びポリプロピレンから成る群から選択される上
記実施態様１７記載の製法。 １９．充填繊維及び接着形成繊維が結合剤で結合する上
記実施態様１７記載の製法。 ２０．結合剤が水性乳濁液、アクリル系結合剤、スチレ
ン−ブタジエン樹脂、エチレン酢酸ビニル、ポリ塩化ビ
ニル、油性乳濁液及び溶媒ベース接着剤から成る群から
選択される上記実施態様１９記載の製法。 ２１．第一の繊維層が約５０％の低融点ポリエステル繊
維及び約５０％のレーヨン繊維を含む請求項２記載の製
法。 ２２．上記材料がポリエステルである請求項２記載の製
法。 ２３．不織布に、印刷、毛羽立て、クレーピング及び難
燃性成分のコーチングから成る群から選択された処理を
行う段階をさらに含む請求項２記載の製法。 ２４．隆起した繊維パッキングが、不織布を繊維性マッ
トにシールする前に起きる上記不織布と上記繊維性マッ
トとの間の相対的移動を防ぐ摩擦面を形成する請求項３
記載の製法。 ２５．不織布を繊維性マットにシールしている間に上記
不織布を上記繊維性マットに押し付けて、上記隆起した
繊維パッキングを押し込み、上記不織布と上記繊維性マ
ットとのより強い接着を得る請求項３記載の製法。 ２６．繊維性マットを、その上に不織布をシールする前
に硬化し造形する段階を含んで成る請求項３記載の製
法。 ２７．繊維性マットを、その上に不織布をシールした後
に硬化し造形する段階を含んで成る請求項３記載の製
法。 ２８．繊維性マットが非常に不規則な形状をもち、上記
製法がさらに、隆起したパッキングの互い違いのパター
ンによって達せられる不織布の大きい伸びを必要とす
る、不織布を繊維性マットによく従わせる段階を含む請
求項３記載の製法。 ２９．−成形キャビティを輪郭づける造形金型をつく
り、 −繊維性未硬化マットと上記不織布のシートとを、面を
合わせて、上記熱的に活性化される接着面を未硬化マッ
トに向けて、上記造形金型に入れ； −金型を閉め、未硬化マットと不織布とを金型キャビテ
ィの形に従わせ、その際、不織布は隆起した繊維パッキ
ングの互い違いのパターンによって可能となる大きい伸
びを生じ； −成形キャビティを加熱して上記繊維性マットを硬化さ
せ、上記不織布を上記繊維性マットにシールする、諸段
階から成る上記実施態様２９記載の製法。 ３０．束及び繊維パッキングが、実質上繊維がないダイ
アモンド形ゾーンの模様を決める請求項３記載の製法。 ３１．第一の繊維層が充填繊維を含む請求項３記載の製
法。 ３２．接着形成繊維が低融点熱可塑性材料から製造され
る請求項３記載の製法。 ３３．接着形成繊維がポリエステル、ポリエチレン及び
ポリアミドから成る群から選択された材料から製造され
る上記実施態様３２記載の製法。 ３４．充填繊維がレーヨン、アクリル系材料、綿、ポリ
エステル、及びポリプロピレンから成る群から選択され
た材料で製造される上記実施態様３１記載の製法。 ３５．充填繊維及び接着形成繊維が結合剤で結合される
上記実施態様３１記載の製法。 ３６．結合剤が、水性乳濁液、アクリル系結合剤、スチ
レン−ブタジエン樹脂、エチレン酢酸ビニル、ポリ塩化
ビニル、油性乳濁液及び溶媒ベース接着剤から成る群か
ら選択される上記実施態様３５記載の製法。 ３７．第一の繊維層が約５０％のレーヨン繊維と約５０
％の低融点ポリエステル繊維を含む請求項３記載の製
法。 ３８．上記材料がポリエステルである請求項３記載の製
法。 ３９．繊維性未硬化マットを上記繊維未硬化マットの両
側の不織布シートと共に造形金型に入れる段階を含んで
成る上記実施態様２９記載の製法。 ４０．隆起した繊維パッキングが上記繊維性マットコア
に埋め込まれて上記繊維性マットコアと上記不織布との
間により強い接着をつくる請求項４記載の積層成形製
品。 ４１．表面がダイアモンド形ゾーンの模様を決める請求
項４記載の積層成形製品。 ４２．接着形成繊維が低融点熱可塑性材料から作られる
請求項４記載の積層成形製品。 ４３．接着形成繊維がポリエステル、ポリエチレン及び
ポリアミドから成る群から選択された材料で作られる上
記実施態様４２記載の積層成形製品。 ４４．第一の繊維層がさらに充填繊維を含む請求項４記
載の積層成形製品。 ４５．充填繊維が、レーヨン、アクリル系材料、綿、ポ
リエステル及びポリプロピレンから成る群から選択され
た材料で作られる上記実施態様４４記載の積層成形製
品。 ４６．充填繊維及び接着形成繊維が結合剤で結合する上
記実施態様４４記載の積層成形製品。 ４７．結合剤が、水性乳濁液、アクリル系結合剤、スチ
レン−ブタジエン樹脂、エチレン酢酸ビニル、ポリ塩化
ビニル、油性乳濁液及び溶媒ベース接着剤から成る群か
ら選択される上記実施態様４６記載の積層成形製品。 ４８．第一の繊維層が約５０％のレーヨン繊維と約５０
％の低融点ポリエステル繊維とを含む請求項４記載の積
層成形製品。 ４９．上記材料がポリエステルである請求項４記載の積
層成形製品。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明による不織布製造装置の繊維再配列ステ
ーションの部分平面図である。
【図２】図１に示される繊維再配列ステーションの側面
図である。
【図３】繊維再配列ステーションの孔あきドラムの方に
向かう噴水流を作り出すためのノズルアセンブリーを説
明する拡大スケールでの部分断面図である。
【図４】繊維に液体力をかけることによって生ずる繊維
再配列プロセスを概略的に示す孔あきドラムの拡大部分
平面図である。
【図５】図４の線５−５に沿って切った高度に拡大され
た断面図である。
【図６】本発明による不織布、表を上にした布の接着面
の構造、の高度に拡大した斜視図である。
【図７】種々のタイプの繊維の分布を説明する、図６に
示される布の１個の繊維パッキングの高拡大スケールに
よる概略縦断面図である。
【図８】本発明による不織布を表面層としてもつ成形繊
維性マット製品の製法及び製造装置の略図である。
【図９】図８に示される装置で製造された成形繊維性マ
ット製品の斜視図である、わかりやすいように不織布表
面層を一部除去した。
【図１０】繊維性マットコア及び表面布層によって形成
される積層構造を説明する、図９に示される成形製品の
拡大部分断面図である。

Claims (4)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 熱的に活性化される接着面をもつ三次元
    不織布であって、あらかじめ定められた温度で融解する
    接着形成線維を含む第一の繊維層と、上記あらかじめ定
    められた温度では固相である材料の繊維を含む第二の繊
    維層とから成り、上記繊維は機械的に互いにかみ合い、
    上記布全体に互い違いのパターンとして配置された隆起
    した繊維パッキングによる結合部によって互いに結合す
    る束となって平らに並び、上記接着形成繊維及び上記固
    相の材料の繊維は上記隆起した繊維パッキングのそれぞ
    れ先端及び基部に集まる三次元不織布。
  2. 【請求項２】 熱的に活性化される接着面をもつ三次元
    不織布の製法であって、 −あらかじめ定められた温度で融解する接着形成繊維を
    含む第一の連続繊維層と、上記あらかじめ定められた温
    度では固相である材料の繊維を含む第二の連続繊維層と
    を面を合せた状態で、有孔部材と、互い違いに配置さ
    れ、ランド領域によって互いに分離された孔を含む孔あ
    き部材との間の繊維再配列ゾーンを通過させ、上記第一
    の繊維層は上記孔あき部材に面し、上記第二の繊維層は
    上記有孔部材に面し； −繊維再配列ゾーンの上記繊維に、上記有孔部材から上
    記孔あき部材の方向に液体力をかけて、上記繊維を上記
    液体力の影響下で配列させ、繊維はランド領域上は束と
    なって平らに並び、上記孔では隆起した繊維パッキング
    となって上記束を互いに結合させ、上記孔は互い違いに
    配置されて不織布全体に隆起した繊維パッキングの互い
    違いのパターンを与え、上記接着形成繊維及び上記固相
    の材料の繊維はそれぞれ上記繊維パッキングの先端及び
    基部に集まる諸段階から成る製法。
  3. 【請求項３】 積層成形製品の製法であって、 −繊維性マットをつくり； −上記繊維性マットに、上記繊維性マットに面する熱的
    に活性化される接着面をもった不織布を面を合わせるよ
    うにかけ、上記不織布はあらかじめ定められた温度で融
    解する接着形成繊維を含む第一の繊維層と、上記あらか
    じめ定められた温度では固相である材料の繊維を含む第
    二の繊維層とから成り、上記繊維は互いに機械的に結合
    し、上記布全体に互い違いのパターンとして配置された
    隆起した繊維パッキングによる結合部で互いに結合する
    束として概して平らに並び、上記接着形成繊維は上記隆
    起した繊維パッキングを含む不織布の表面に沿って集ま
    り、上記隆起した繊維パッキングは上記繊維性マットに
    面し； −熱的に活性化される接着面を上記あらかじめ定められ
    た温度に加熱して不織布を繊維性マットにシールする諸
    段階から成る製法。
  4. 【請求項４】 −繊維性マットコアと −上記繊維性マットコアにヒートシールされた不織布の
    表面層であって、あらかじめ定めた温度で融解する接着
    形成繊維を含む第一の繊維層と、上記あらかじめ定めた
    温度では固相である材料の繊維を含む第二の繊維層とか
    ら成り、上記繊維は互いに機械的に結合し、上記布全体
    に互い違いのパターンとして配置された隆起した繊維パ
    ッキングによる結合部で互いに結合する束となって平ら
    に並び、接着形成繊維及び上記固相の材料の繊維は、そ
    れぞれ隆起した繊維パッキングの先端及び基部に集ま
    り、接着形成繊維は溶けて上記繊維性マットコアに接着
    するという不織布表面層とから成る積層成形製品。
JP3216756A 1990-03-05 1991-03-05 三次元不織布及びその製法 Pending JPH0593349A (ja)

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JPH0593349A true JPH0593349A (ja) 1993-04-16

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