JPH0592183A

JPH0592183A - 活性炭の殺菌方法

Info

Publication number: JPH0592183A
Application number: JP3184024A
Authority: JP
Inventors: Kanroku Naganami; 勘六長南; Toshiro Miyauchi; 利郎宮内; Satoshi Ozaki; 智尾崎; Shigeo Miya; 茂夫宮
Original assignee: Ebara Infilco Co Ltd
Current assignee: Ebara Corp
Priority date: 1991-06-28
Filing date: 1991-06-28
Publication date: 1993-04-16
Anticipated expiration: 2011-10-23
Also published as: JP2546750B2

Abstract

(57)【要約】【目的】食品製造用水、半導体製造用水等に用いる純
水の製造において、使用する活性炭内に増殖する微生物
を効果的に殺菌する。【構成】活性炭塔１を通した後、カチオン樹脂４とア
ニオン樹脂５を有する混床式交換塔３又は多床式イオン
交換塔を通して純水を得る処理方法において、カチオン
樹脂及びアニオン樹脂の再生に使用した酸２２廃液及び
／又はアルカリ２８廃液を、前記活性炭塔１に通薬して
活性炭２中の微生物を殺菌する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は活性炭の殺菌方法に係
り、特に食品製造用水、半導体製造用水等に用いる純水
の製造において、使用する活性炭内に増殖する微生物を
効果的に殺菌する方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】原料水、洗浄水製造処理プロセス及び回
収水再利用処理プロセスの一工程として、脱色、脱臭、
有害有機物除去あるいは残留塩素除去用に活性炭を用
い、その後段にカチオン樹脂とアニオン樹脂を混床で用
いる混床式イオン交換塔又は、各樹脂を個別に充填した
２床式あるいは更に脱炭酸塔を加えた２床３塔式等種々
の多床式脱塩装置を設置した処理プロセスが用いられて
いる。しかし、活性炭を用いる処理プロセスにおいて
は、通水が進むと活性炭の脱色、脱臭、有害有機物の除
去あるいは残留塩素の除去能力が充分残っていても、活
性炭層に微生物がしだいに増殖し、殺菌処理等により活
性炭塔入口で殆んど微生物が検出されない場合でも、処
理水中には一般細菌数で１０³〜１０⁷コ／ｍｌの微生
物が検出される場合が多い。更にひどい時は微生物スラ
イムやマッドボールが生成し、活性炭の性能を劣化させ
るとともに、微生物の分解及び／又は生産により生成す
る臭気物質等が処理水中にリークすることがある。

【０００３】混床式イオン交換塔は微生物の除去率が２
床式又は２床３塔式の装置よりかなり高く、９９．９％
の除去率が得られることが知られているが、上記のよう
に活性炭層から多量の微生物あるいは臭気成分等がリー
クして来る状況では、十分な除去が行えず、一般細菌数
にして１０〜１０⁴コ／ｍｌ程度の微生物が処理水中に
リークして来る。而して図３又は図４のような処理プロ
セスの後段、特に処理水貯槽に微生物による後汚染を生
じさせる。例えば清涼飲料水等の分野では、活性炭塔が
設けられていると微生物による後汚染が懸念されるた
め、微生物の増殖を抑え、リークを少くするべく通常蒸
気殺菌或いは熱水殺菌が適用されている。この殺菌を塩
素又はオゾンで行う方法も検討されたが、活性炭粒子内
の殺菌ができず、ただ活性炭層の支持層（砂、砂利等）
及び出口側配管の殺菌に効果及び用途が限定されてしま
う。

【０００４】図３では、殺菌装置として紫外線殺菌装置
（ＵＶ）を有するだけであり、処理水貯槽及び配管系統
の定期的殺菌（ＣＩＰ処理）が必要である。図４では、
処理水に再度殺菌剤として塩素又はオゾンを注入して処
理水貯槽の微生物増殖を抑えている。しかし、原料水、
洗浄用水として使用する場合、塩素等があっては困るの
で脱塩素装置が追加されている。蒸気殺菌は塔内へ直接
蒸気を吹き込む方法であるが、活性炭層にチャンネリン
グが生じ易く均一に活性炭層内の温度を上昇させること
が困難である。塔内の温度をむらなく８０〜９０℃に上
昇させるための殺菌操作に５〜７時間を要し、また蒸気
を一過性で用いるためエネルギーコストがかさむ。

【０００５】熱水殺菌は処理プロセスに熱水循環系を形
成させ、循環系の水を熱水交換器で８５〜９０℃に加熱
して行う。しかし活性炭層を均一に最低８０℃以上に加
熱するには、やはり大量のエネルギーコストがかかる。
更に間接加熱のため低効率、また塔径が大きい程配管
系、活性炭塔自体からの熱損失も大きい等の問題があ
り、殺菌操作に４〜５時間を要している。そのため、や
むをえず、製品にレトルト殺菌を行う場合には、活性炭
塔から微生物リークが生じてもすぐには蒸気又は熱水殺
菌を行なわず、殺菌頻度を７日〜１ケ月毎に延長してい
るケースも見られる。レトルト殺菌のできない炭酸飲
料、ビール用水等では頻繁な殺菌操作（１〜７日毎）が
必要である。

【０００６】活性炭の薬品殺菌については、先に下記の
結果が得られている（特願平２−１６０３１号）、即ち
無機酸（塩酸・硫酸）の殺菌効果が優れており、ｐＨ
１．５以下に保持した酸に活性炭を３０〜９０分接触さ
せることにより次のように良好な殺菌効果が得られる。殺菌効果の持続日数は熱水殺菌が２〜３日であるの
に対し、酸による殺菌は６〜７日間と長い。かつ活性炭処理水中の微生物数も熱水殺菌の１／１
００以下である。また酸によって活性炭表面を覆っていた鉄マンガン
等が溶解され、表面が活性化し、例えば残留塩素除去に
ついては酸処理前には処理水中の塩素が０．１ｍｇ／ｌ
であったものが、酸処理後は０．０５ｍｇ／ｌ以下に回
復する。しかし、この殺菌上有効な方法も、殺菌処理後の処理水
のｐＨ回復のため洗浄に長期間を要し、したがって洗浄
排水量も多くなってしまう。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】上記のように、蒸気殺
菌、熱水殺菌は確実な殺菌が行えるが、殺菌効果の確実
な持続日数は２〜３日間であるため、ほぼ完全な微生物
リーク防止達成のためには２〜３日毎の殺菌が必要であ
る。また蒸気殺菌、熱水殺菌においては、活性炭の使用
が進むにつれて活性炭表層が原水中の鉄マンガン等の無
機性ＳＳによって覆われ、残留塩素除去能力、有機物吸
着能力の低下が見られる。また、無機酸を用いる薬品処
理も有効な殺菌効果を持つが、処理後の処理水のｐＨ回
復に長時間を用し、多量の洗浄排水が生じる等の問題が
あった。本発明は、上記のような従来技術の問題点を解
決し、純水製造プロセスの適切、効率的運転ができるよ
う、活性炭中に増殖した微生物の効果的な殺菌方法を提
供することを目的とする。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明では、活性炭塔を通した後、カチオン樹脂と
アニオン樹脂を有する混床式イオン交換塔又は多床式イ
オン交換塔を通して純水を得る工程において、カチオン
樹脂及びアニオン樹脂の再生に使用した酸廃液及び／又
はアルカリ廃液を、前記活性炭塔に通薬して活性炭中の
微生物を殺菌することを特徴とする活性炭の殺菌方法と
したものである。前記殺菌方法において、活性炭塔への
廃液の通薬は、イオン交換樹脂の再生に使用した酸廃液
のみで行う方法（Ａ）と、同アルカリ廃液を通薬し、つ
いで酸廃液を通薬して行う方法（Ｂ）とを適宜組合わせ
て行う。特に、前記活性炭へ酸排液のみを通薬する
（Ａ）においては、後段のイオン交換塔への通薬はまず
酸を先に、次いでアルカリを通薬して樹脂を再生するの
が良い。

【０００９】本発明は、例えば図５のような清涼飲料用
の処理プロセスにおいて、微生物が最も集中的に増殖
し、プロセス全体の微生物汚染の発生源の１つとなって
いる活性炭塔３３を、プロセス後段の混床式イオン交換
塔３４の再生剤で薬品殺菌するものである。

【００１０】

【作用】本発明者は活性炭の無機酸による殺菌方法の研
究を進め、下記の知見を得た。殺菌効果は主にｐＨ１．５以下の強酸性条件下で達
成される。アルカリ条件下では殺菌効果はわずかである
が、ＳＳ、スライムが剥離し、更に活性炭に吸着した一
部有機物も除去できる。後段に酸・アルカリをそのイオン交換樹脂の再生に
用いる設備、例えば混床式イオン交換塔を有する場合、
これらの再生廃液を直接、活性炭塔に通薬しても、前記
の効果が得られる。従って、活性炭の殺菌には特別の
薬品や、熱水殺菌等の手段は必要としない。の効果により活性炭表面の鉄、マンガン、スライ
ム等が解消し、残留塩素除去能力が回復する。

【００１１】で樹脂再生廃液酸・アルカリを活性
炭に通薬すると、薬洗後の水洗時に活性炭層から酸又は
アルカリが少しずつリークし、処理水を原水並みのｐＨ
に回復させるために長時間を要し、多量の洗浄排液が発
生する。しかし、活性炭塔の後段には混床式イオン交換
塔等の脱塩装置があるため、リークした酸・アルカリは
そこで除去される。洗浄排水中のイオン負荷は樹脂のイ
オン交換能の数％であって、プロセス全体としての純水
採取量は極わずか減少するだけで運用上何らさしつかえ
ない程度である。

【００１２】図２は、例として、塩酸単独、苛性ソーダ
単独、及びまず苛性ソーダついで塩酸を微生物に汚染さ
れた活性炭に通薬し殺菌処理した時の洗浄時間とｐＨの
回復状況を示している。ここで示す洗浄方法は実験に供
した１例であり、実施にあたっての具体的条件は、この
通りでなくても良い。＜洗浄方法＞充填塔：５０φ×１３００Ｈｍｍアクリル製カラム活性炭：１．５リットル充填、充填層高さ８００ｍｍ薬品処理（イ）〔２％ＨＣｌ〕１）２％ＨＣｌ１．８リットルを下向流（ＳＶ３）で通薬：２４分２）保持：３０分３）原水（水道水）で押出し（ＳＶ３）：３０分４）カラム最上部から原水を導入し洗浄（ＳＶ２０）：図２による（ロ）〔２％ＮａＯＨ〕（イ）と同様に行った。

【００１３】（ハ）〔２％ＮａＯＨ−２％ＨＣｌ〕１）２％ＮａＯＨ１．８リットルを下向流（ＳＶ３）で通薬：２４分２）保持：３０分３）原水（水道水）で押出し（ＳＶ３）：３０分４）２％ＨＣｌ１．８リットルを下向流（ＳＶ３）で通薬：２４分５）保持：３０分６）原水（水道水）で押出し（ＳＶ３）：３０分７）カラム最上部から原水を導入し洗浄（ＳＶ２０）：図２による。＜原水の性状＞水道水：ｐＨ７．２、導電率２４０μｓ／ｃｍ
（ａｔ２５℃、）塩素１〜２ｍｇ／ｌ、Ｍアルカリ度４０〜４５ｍｇ
／ｌ、

【００１４】図２中（ａ）は洗浄方法（イ）及び（ハ）
の結果を示しており、両条件でのｐＨ回復状況は殆んど
同様であった。また（ｂ）は洗浄方法（ロ）の結果を示
す。表１は各洗浄方法での洗浄終点ｐＨまでに要した洗
浄排水量を示す。

【表１】

【００１５】又、洗浄方法（イ）（ハ）において各洗浄
終点ｐＨから設定ｐＨまで洗浄し、その後混床式イオン
交換塔に通水した場合のイオン負荷量は概ね表２のよう
に求められる。従って例えば次の様な活性炭塔−混床式
イオン交換塔系において酸廃液による薬品殺菌により消
費されるアニオン樹脂量は表３のように試算される。

【表２】

【００１６】＜活性炭塔−混床式イオン交換塔系設計条
件例＞原水負荷イオン量：１２０ｍｇ／ｌａｓＣａＣＯ₃ 処理水量：３００ｍ³／ｃ（３０ｍ³／時×１
０時間）安全係数：カチオン樹脂１．２アニオン樹脂１．４５貫流容量：カチオン樹脂４５ｇ／ｌＲａｓ
ＣａＣＯ₃ アニオン樹脂３５ｇ／ｌＲａｓＣａＣＯ₃ 再生剤量：ＨＣｌ１００ｋｇ／ｃ１００
％ＮａＯＨ１５０ｋｇ／ｃ１００％樹脂量：カチオン樹脂１０００リットルアニオン樹脂１５００リットル

【表３】

【００１７】このように活性炭の洗浄終点をｐＨ２．０
とすると、洗浄水通水時に後段の混床式イオン交換塔内
のアニオン樹脂の８％が消費されてしまい、その分１サ
イクル当りの処理水量（能力）が低下し、実用上問題で
ある。しかし洗浄終点をｐＨ３．０に設定すると、アニ
オン樹脂の消費率は１．５％と少なく、実用上の問題と
はならない。即ち洗浄方法（イ）塩酸廃液で殺菌する場
合、洗浄方法（ハ）まず苛性ソーダ廃液を通液し、つい
で塩酸廃液で殺菌する場合、洗浄終点をｐＨ３．０以上
にすれば後段のアニオン樹脂への負荷は極小さい。洗浄
終点ｐＨ３．０までの洗浄排水量は７リットル／リット
ル−活性炭、又洗浄時間もＳＶ２０で２０分間となる。
洗浄終点ｐＨ２．０でも設計当初からアニオン樹脂の安
全係数を１０％程大きくしておけば実用可能である。

【００１８】酸廃液の活性炭への通薬殺菌を、３〜７日
毎に１回とすれば、活性炭出口の微生物量は一般細菌数
で通常１００コ／ｍｌ（最大１０００コ／ｍｌ以下）に
抑えられる。更に後段の混床式イオン交換塔による微生
物除去率は９９．０〜９９．９％が得られるので、混床
式イオン交換塔後のプロセス処理水中の一般細菌数は常
に１〜１０コ／ｍｌ以下に維持されている。これは、活
性炭を酸殺菌しない場合の１０〜１０⁴コ／ｍｌに比較
し、非常に低いレベルである。洗浄方法（ハ）苛性ソー
ダ廃液を通薬した場合は、洗浄終点ｐＨ１３．０では
後段のカチオン樹脂にかかる負荷が大きく実用は困難で
ある。洗浄終点１２．０では、その後の通水による負荷
イオン量は約２．０ｇ／ｌ−活性炭ａｓＣａＣＯ₃
であり全カチオン樹脂の約８．８％が消費され、ｐＨ１
１．０では約２．２％が消費される。処理水の安全確保
を考えるとｐＨ１１．０程度まで洗浄する必要がある
が、この場合、ＳＶ２０で洗浄時間６５分、洗浄排水量
２２リットル／リットル−活性炭と、塩酸の場合に比較
し約３倍の排水量となる。

【００１９】従って、酸廃液についでアルカリ廃液（Ｎ
ａＯＨ）を通薬し殺菌する方法は、洗浄時間が長く洗浄
排水量が多量となること、また、アルカリ廃液の活性炭
への通薬量を適正にし、適正ｐＨに素早く回復させるた
めの工程が複雑となる等の欠点もあるが、実用に供する
ことはさしつかえない。酸廃液のみを活性炭に通薬し殺
菌する方法（Ａ）は、例えば下記のように行えば、混床
式イオン交換塔の再生時間内で通液を終わらせることが
できる。

【００２０】＜工程＞１）混床式イオン交換塔の逆洗分離１５分２）ＨＣｌ通薬（混床式イオン交換塔から上向流にて活性炭塔へ）３０〜４０分３）ＨＣｌ押出し（同上）２０分４）混床式イオン交換塔にＮａＯＨ通薬活性炭ＨＣｌ保持３０〜４０分５）混床式イオン交換塔のＮａＯＨ押出活性炭ＨＣｌ保持３０分６）混床式イオン交換塔ドレン排出活性炭塔逆洗１５分７）混床式イオン交換塔混合活性炭塔洗浄１５分８）混床式イオン交換塔および活性炭塔洗浄１５分

【００２１】以上の工程において酸がｐＨ１．５以下で
活性炭に接触している時間は概ね８０〜９０分となり、
殺菌に充分な時間が得られ、プロセス全体としての再生
殺菌の所要時間は１７０〜１９５分である。なお、活性
炭にまずアルカリ廃液、ついで酸廃液を通液殺菌する方
法（Ｂ）の頻度は、酸廃液のみの通液（Ａ）の数回に１
回、即ち２〜４週間に１度程度行えば良く、耐酸性菌の
殺菌、スライムの防止を目的とする。

【００２２】

【実施例】以下、実施例により具体的に説明するが、本
発明はこれに限定されない。実施例１本発明の詳細な実施方法を図１を用いて、活性炭塔と混
床式イオン交換塔を有するプロセスを例に述べる。図１
において、活性炭２を充填した活性炭塔１および、カチ
オン樹脂４とアニオン樹脂５を充填した混床式イオン交
換塔３を用い下記のように本発明を実施する。カチオン
樹脂４とアニオン樹脂５を混合状態とし、原水６を弁
７，８，９，１０を開とし、活性炭塔１、混床式イオン
交換塔３に通水、処理水を得る。

【００２３】ついで混床式イオン交換塔３、活性炭塔１
の再生逆洗等を行うが、通常時すなわち活性炭塔の殺菌
を行わない時は、従来法に従って混床式イオン交換塔３
の再生逆洗を行えばよい。又、活性炭塔１へアルカリ廃
液を通薬した後、酸廃液を通薬し殺菌する方法も、次に
述べる酸廃液のみを通薬して殺菌する方法の混床式イオ
ン交換塔３へのＨＣｌ、ＮａＯＨの通薬の順序を変更し
ただけなので略す。活性炭塔１に酸廃液を通薬し殺菌す
る場合は、弁１３、１４を開とし、活性炭層を５分程度
スルージングし緩めた後、混床式イオン交換塔３のＨＣ
ｌ通薬を先に行う。ＨＣｌ計量槽２２の元弁２３、弁１
４、１８、２１、２６を開とし、カチオン樹脂４に通薬
し、中間コレクタＣ₂から排出し、活性炭塔に上向流で
通薬する。元弁２３を閉としＨＣｌ押出を同一フローで
２０分間以内行い、ついで活性炭塔（以下ＡＣ塔と略記
する）は酸に接触した状態で混床式イオン交換塔（以下
ＭＢ塔と略記する）のＮａＯＨ押出が終了するまで保持
する。

【００２４】これに続くＭＢ塔３の工程は次のとおりで
ある。ＮａＯＨ計量槽２８の元弁１７を開とし、弁１
８、１９、２６を開とし原水６を用いてＮａＯＨ通薬を
行う。元弁を閉とし同一フローでＮａＯＨ押出しを３０
分間以内行う。ついで弁１６、１９を開としドレンを行
いＭＢ塔の水位を樹脂表層３００〜５００ｍｍに下げ
る。ついで弁２４を開として空気を導入し、弁１２、１
６を開とし樹脂混合を行う。ＡＣ塔１はＭＢ塔のＮａＯ
Ｈ押出し終了後弁１３、１４を開とし原水６で逆洗兼洗
浄を１５分間程度行う。次に洗浄を弁７、２７を開とし
て行う。洗浄時、弁１５も短時間開としてＡＣ塔内を満
水とする。ｐＨ３．０以下に洗浄排水が下がったらＭＢ
塔の満水洗浄を開始する。

【００２５】弁７、８、９、２５、１６を開として満水
洗浄を行う。満水後弁１６を閉として、設定処理水質に
達するまで洗浄を続ける。すなわち、酸廃液のみを通薬
する殺菌操作を説明したが、アルカリ廃液のみ或いは酸
廃液とアルカリ廃液を組合せて殺菌操作を行ってもさし
つかえない。好ましい組合せは酸廃液のみによる殺菌操
作と、その数回に１度の頻度でアルカリ廃液・酸廃液に
よる殺菌操作を適宜組合わせて行うのが良い。

【００２６】実施例２下記条件のＡＣ塔、ＭＢ塔、原
水、再生条件でＡＣ塔の殺菌を行った。原水負荷イオン量トータルカチオン１１５ｍｇ／ｌａｓＣａＣＯ₃ トータルアニオン１３５ｍｇ／ｌａｓＣａＣＯ₃ 処理水量６００リットル／ｃ（６０リットル／時×１０時間）再生剤量ＨＣｌ２００ｇ／ｃ（１００％）ＮａＯＨ３００ｇ／ｃ（１００％）樹脂ダウエックスＭＳＡ−２（アニオン樹脂：商標名）ダウエックスＨＣＲ−Ｗ２（カチオン樹脂：商標名）活性炭塔アクリルカラム８０φ×１６００ＨｍｍＡＣ５リットル混床式イオン交換塔１８０φ×１８００Ｈｍｍ活性炭塔殺菌頻度：酸廃液殺菌１回／週通常運転６日／週再生剤濃度／ｃＭＢ塔４％ＨＣｌ：４．４リットル／時間４％ＮａＯＨ：６．０リットル／時間（ＨＣｌの廃液としてＡＣ塔の流入濃度は２％ＨＣｌ：８．８リットル／時間）

【００２７】活性炭塔はＨＣｌ押出終了後、１５リット
ル／時間の流速で下向流のポンプ循環を４５分間行っ
た。この時の循環液のｐＨは０．８であった。原水は水
道水に更に塩素を注入し、残留塩素を１〜２ｍｇ／リッ
トルとした。結果は次のとおりである。１）微生物（一般細菌）数

【表４】その他カビ酵母類検出せず

【００２８】２）残留塩素

【表５】

【００２９】３）長期運転１週間に１回の酸廃液殺菌をくり返した。２〜３ケ月後
の酸殺菌後の経過をみると、ＡＣ塔出口水質の一般細菌
数は下記の様に上昇した。以後６ケ月目まで継続する
と、しだいにその数は上昇し、最大（７日目の値）でＡ
Ｃ塔出口の一般細菌数は２．２×１０³コ／ｍｌになっ
た。

【表６】

【００３０】実施例３実施例２と同じ条件で１週間に１回の酸廃液殺菌とその
４回に１回毎にアルカリ廃液（２％ＮａＯＨ）、ついで
酸廃液殺菌を行った。結果は実施例２で見られた長期運
転後の一般細菌の上昇は全くなく、６ケ月目においても
下記の値が得られた。因みに６ケ月目は梅雨期の６月
で、水温２２℃と細菌類の増殖し易い状況下であった。

【表７】

【００３１】

【発明の効果】本発明によれば、次のような効果を奏す
る。（１）後段のイオン交換塔の再生廃液をそのまま用いて
いるため、殺菌用のコストが必要ない。（２）殺菌処理を酸廃液で行うことにより、熱水殺菌等
に比較し、殺菌効果が長時間持続する。（３）酸廃液とアルカリ廃液による処理を組合せて行う
ことにより、活性炭表面のＦｅ、Ｍｎ、スライム等が解
消し、残留Ｃｌ₂除去能力が回復し、長時間連続使用が
可能となった。（４）活性炭中に残留する酸・アルカリは、少量である
ので後段のイオン交換樹脂で除去でき、運用上何らさし
つかえない。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の殺菌方法を示す処理フロー工程図であ
る。

【図２】洗浄時間とｐＨの回復状態を示すグラフであ
る。

【図３】従来の純水製造方法の工程図である。

【図４】従来の他の純水製造方法の工程図である。

【図５】本発明を適用する純水製造方法の工程図であ
る。

【符号の説明】

１：活性炭塔、２：活性炭、３：混床式イオン交換塔、
４：カチオン樹脂、５：アニオン樹脂、６：原水、２
０：処理水、２２：ＨＣｌ計量槽、２８：ＮａＯＨ計量
槽、Ｃ₁、Ｃ₂、Ｃ₃：集水装置、３１：受水槽、３
２：ポンプ、３３：活性炭槽、３４：混床式イオン交換
塔、３５：処理水貯槽、３６：メンブランフィルタ、３
７：紫外線殺菌、３８：Ｃｌ₂殺菌剤

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者宮茂夫東京都港区港南１丁目６番27号荏原インフイルコ株式会社内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】活性炭塔を通した後、カチオン樹脂とア
ニオン樹脂を有する混床式イオン交換塔又は多床式イオ
ン交換塔を通して純水を得るに際し、カチオン樹脂及び
アニオン樹脂の再生に使用した酸廃液及び／又はアルカ
リ廃液を、前記活性炭塔に通薬して活性炭中の微生物を
殺菌することを特徴とする活性炭の殺菌方法。
【請求項２】前記の活性炭塔への廃液の通薬は、イオ
ン交換樹脂の再生に使用した酸廃液のみで行う方法と、
同アルカリ廃液を通薬し、ついで酸廃液を通薬して行う
方法とを、適宜組合わせて行うことを特徴とする請求項
１記載の活性炭の殺菌方法。