JPH056323B2 - - Google Patents
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- JPH056323B2 JPH056323B2 JP57212451A JP21245182A JPH056323B2 JP H056323 B2 JPH056323 B2 JP H056323B2 JP 57212451 A JP57212451 A JP 57212451A JP 21245182 A JP21245182 A JP 21245182A JP H056323 B2 JPH056323 B2 JP H056323B2
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Classifications
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
- H01F41/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties
- H01F41/02—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets
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- Powder Metallurgy (AREA)
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- Manufacturing Cores, Coils, And Magnets (AREA)
Description
本発明は、樹脂結合型希土類金属間化合物永久
磁石の製造方法に関するものである。 さらに付言すれば、磁石粉末と結合材である高
分子有機物樹脂を混合し、異方性を与えるため、
成形型内に装入した前記混合粉末を磁場中配向さ
せながら加熱し、加圧（圧縮）成形する永久磁石
の製造方法に係るものである。従来、樹脂結合型
希土類金属間化合物磁石は、磁場中で圧縮成形す
る場合、常温でのみ行なわれていた。そのため、
次のような欠点なり問題を有していた。 (1) バインダーの材質は、熱硬化性樹脂で、例え
ば液状のエポキシ樹脂で、粘度は２万cps以下
しか使用できなかつた。 (2) 実用に供し得る磁石材料としての磁石粉末の
充てん率は、最高でも約80容量％程度であつ
た。このため、磁気性能を上げるには限界があ
つた。 (3) また空孔率は３〜７％もあるため、磁気特性
を下げる一要因でもあり、さらには、機械的性
質を劣化し易く、且つ長期信頼性（温度、湿度
など）に敏感に影響する。 (4) 磁場中、加圧成形後型より抜き出すと、スプ
リングバツク現象で、形状変化あるいは、寸法
変化を生じるため、精度を上げられなかつた。 本発明の目的は、上記従来法の欠点を改善する
もので、樹脂結合型希土類金属間化合物磁石の磁
気性能を高め、且つ機械的性質、長期信頼性、量
産性をも改良した永久磁石を提供することにあ
る。 以下、上記目的を達成するための本発明方法を
詳述する。 まず本発明の対象物は、樹脂結合型R2TM17系
希土類金属間化合物永久磁石の製造方法である。
R2TM17型化合物の組成は、次のようなものであ
る。一般式で表わせば、Ｒ（Co1-u-v-wFevCuu
Mw）z（ここで、ＲはSm、Ce、Pr、Ｙ、Laを中
心とした希土類元素の１種又は２種以上の組み合
わせであり、Ｍは、Si、Ti、Zr、Hf、Nb、Ｖ、
Cr、Mo、Mnの１種または２種以上の組み合わ
せ）で、次の組成範囲からなる２−17系希土類金
属間化合物合金を適用でキる。0.1≦ｖ≦0.4、
0.03≦ｕ≦0.15、0.001≦ｗ≦0.05、7.0≦ｚ≦8.5
であつて、前記組成範囲になるよう溶解し、鋳造
した合金インゴツトを使用する。 合金インゴツトは、マクロ組織は、主体的に柱
状晶化の進んだ状態でなければならない。次に、
該合金インゴツトのまま非酸化雰囲気中で熱処理
を行なう。まず合金均質化のため、1100℃〜1200
℃で１時間〜100時間溶体化処理し、常温まで急
冷処理してから、500℃〜900℃に再加熱し、析出
硬化処理を行ない、磁気的硬化を施す。続いて、
該合金インゴツトは、ハンマークラツシヤーによ
る粗粉砕工程、ボールミル、ジエツトミルなどを
用いた微粉砕工程を経て、粒度2μ〜100μの磁石
粉末とする。この２−17系析出硬化型磁石粉末と
結合材である熱可塑性有機物樹脂を混合、乳鉢あ
るいは、大量に行なう場合は撹拌型混練機で磁石
粉末と樹脂を良く混ぜ合わせる。ここで磁石粉末
と樹脂の比率は、重量比で樹脂は１％〜８％が好
ましい。１％以下では、本発明方法によるも、機
械的性質の劣化を生じ易い。磁石粉末を完全に結
合材で被覆することが困難となる。また８％をこ
えると、圧縮成形で樹、脂の浸み出し、成形体が
型から取れなくなり、且つヒビ割れなどの欠陥を
生じ易いため、これまでとした。 次に、温間磁場中圧縮成形法の一例は、第１図
に示した方法によつて行なわれる。 １の電磁石コイルと２のポールピースで構成さ
れた電磁石のギヤツプ間に、３，４，６から構成
される金型がセツトされる。外型６は、非磁性ス
テライトでつくられ、４は上パンチ、３は下パン
チで、SuJ２を調質した材料でつくられている。
５はR2TM17磁石粉末と樹脂結合材からなる混合
粉末を装入してある。 次に、７は、金型を80〜280℃に加熱するため
の高周波加熱コイルである。高周波は1KHz〜1M
Hzを用いる。また低抗加熱ヒーター方式で行なつ
ても良い。以上の加熱方式によつて、金型を加熱
すると同時に、５の混合粉末は、80℃〜280℃に
保持しつつ、磁場をポールピース２に発生させ、
８のプレスシリンダーを押し下げ加圧成形する。
この時の加圧力は、0.3ton／cm2〜4ton／cm2で行な
う。加熱温度は、80℃以下では、結合材の有機物
樹脂、すなわち本発明方法では熱可塑性樹脂を対
象とするが、この可塑性、磁粉との濡れ性を改良
する効果に乏しく、且つ280℃をこえると、樹脂
が分解しガスを発生するため、目的とする高性能
を阻害する欠点を生じる。 このように、磁場中圧縮成形に際して、磁石粉
末と有機物樹脂を加熱しながら同時に行なうこと
によつて、磁石成形物は多くの特徴を有すること
を可能にした。 全くスプリングバツクによる変形がないの
で、寸法・形状精度の高い、樹脂ボンド磁石を
製造できるようになつた。 空孔率は３％以下となり、大変微密な表面、
外観を有する。 磁気特性を高められ、（BH）max8〜
18MGOeまで広く対応出来ることを可能にし
た。 機械的性質の改善 コスト低減、生産性の向上 等に多くの長所を見出すことに成功した。 ここで熱可塑性樹脂は、ナイロン６、ナイロン
66などポリアミド系、エチレン、ポリプロピレン
などのポリオレフイン系、塩化ビニール、ポリエ
ステル、ポリカーボネート等を始め、その他多く
の同様樹脂を用いることができる。 また原料混合粉末は、磁石粉末と樹脂を別に混
練しておいたものを、粉砕して用いることもでき
る。 以下、実施例に従つて、詳述する。 実施例 １ 次の組成からなるR2TM17系希土類金属間化合
物合金を溶解、鋳造し、合金インゴツトを得た。 組成は一般式で表わせば、Sm（Co0.59Cu0.07
Fe0.22Zr0.02）8.3の２−17系化合物である。なお溶
解は、Arガスを用いた低周波炉で行ない、金型
に鋳造した。この時の鋳湯温度は1580℃であつ
た。得られたインゴツトのマクロ組織は、85％以
上は柱状晶であつた。このような鋳造方案でつく
られた合金インゴツトを、析出硬化熱処理を、以
下の手段で行なつた。Arガス雰囲気炉中で、
1170℃×３時間加熱後、約200℃まで、30〜40
℃／分の冷却速度で、急冷処理した。 以降、常温まで冷却したインゴツトを、Arガ
ス炉中で800℃×２時間＋740℃×３時間加熱２段
時効処理し、常温まで60〜70℃／分で冷却した。
次にインゴツトは、ハンマーミルで粗粉砕し、次
に、遠心ボールミルで、粒度3μ〜80μの分布を持
つた微粉末をつくつた。
磁石の製造方法に関するものである。 さらに付言すれば、磁石粉末と結合材である高
分子有機物樹脂を混合し、異方性を与えるため、
成形型内に装入した前記混合粉末を磁場中配向さ
せながら加熱し、加圧（圧縮）成形する永久磁石
の製造方法に係るものである。従来、樹脂結合型
希土類金属間化合物磁石は、磁場中で圧縮成形す
る場合、常温でのみ行なわれていた。そのため、
次のような欠点なり問題を有していた。 (1) バインダーの材質は、熱硬化性樹脂で、例え
ば液状のエポキシ樹脂で、粘度は２万cps以下
しか使用できなかつた。 (2) 実用に供し得る磁石材料としての磁石粉末の
充てん率は、最高でも約80容量％程度であつ
た。このため、磁気性能を上げるには限界があ
つた。 (3) また空孔率は３〜７％もあるため、磁気特性
を下げる一要因でもあり、さらには、機械的性
質を劣化し易く、且つ長期信頼性（温度、湿度
など）に敏感に影響する。 (4) 磁場中、加圧成形後型より抜き出すと、スプ
リングバツク現象で、形状変化あるいは、寸法
変化を生じるため、精度を上げられなかつた。 本発明の目的は、上記従来法の欠点を改善する
もので、樹脂結合型希土類金属間化合物磁石の磁
気性能を高め、且つ機械的性質、長期信頼性、量
産性をも改良した永久磁石を提供することにあ
る。 以下、上記目的を達成するための本発明方法を
詳述する。 まず本発明の対象物は、樹脂結合型R2TM17系
希土類金属間化合物永久磁石の製造方法である。
R2TM17型化合物の組成は、次のようなものであ
る。一般式で表わせば、Ｒ（Co1-u-v-wFevCuu
Mw）z（ここで、ＲはSm、Ce、Pr、Ｙ、Laを中
心とした希土類元素の１種又は２種以上の組み合
わせであり、Ｍは、Si、Ti、Zr、Hf、Nb、Ｖ、
Cr、Mo、Mnの１種または２種以上の組み合わ
せ）で、次の組成範囲からなる２−17系希土類金
属間化合物合金を適用でキる。0.1≦ｖ≦0.4、
0.03≦ｕ≦0.15、0.001≦ｗ≦0.05、7.0≦ｚ≦8.5
であつて、前記組成範囲になるよう溶解し、鋳造
した合金インゴツトを使用する。 合金インゴツトは、マクロ組織は、主体的に柱
状晶化の進んだ状態でなければならない。次に、
該合金インゴツトのまま非酸化雰囲気中で熱処理
を行なう。まず合金均質化のため、1100℃〜1200
℃で１時間〜100時間溶体化処理し、常温まで急
冷処理してから、500℃〜900℃に再加熱し、析出
硬化処理を行ない、磁気的硬化を施す。続いて、
該合金インゴツトは、ハンマークラツシヤーによ
る粗粉砕工程、ボールミル、ジエツトミルなどを
用いた微粉砕工程を経て、粒度2μ〜100μの磁石
粉末とする。この２−17系析出硬化型磁石粉末と
結合材である熱可塑性有機物樹脂を混合、乳鉢あ
るいは、大量に行なう場合は撹拌型混練機で磁石
粉末と樹脂を良く混ぜ合わせる。ここで磁石粉末
と樹脂の比率は、重量比で樹脂は１％〜８％が好
ましい。１％以下では、本発明方法によるも、機
械的性質の劣化を生じ易い。磁石粉末を完全に結
合材で被覆することが困難となる。また８％をこ
えると、圧縮成形で樹、脂の浸み出し、成形体が
型から取れなくなり、且つヒビ割れなどの欠陥を
生じ易いため、これまでとした。 次に、温間磁場中圧縮成形法の一例は、第１図
に示した方法によつて行なわれる。 １の電磁石コイルと２のポールピースで構成さ
れた電磁石のギヤツプ間に、３，４，６から構成
される金型がセツトされる。外型６は、非磁性ス
テライトでつくられ、４は上パンチ、３は下パン
チで、SuJ２を調質した材料でつくられている。
５はR2TM17磁石粉末と樹脂結合材からなる混合
粉末を装入してある。 次に、７は、金型を80〜280℃に加熱するため
の高周波加熱コイルである。高周波は1KHz〜1M
Hzを用いる。また低抗加熱ヒーター方式で行なつ
ても良い。以上の加熱方式によつて、金型を加熱
すると同時に、５の混合粉末は、80℃〜280℃に
保持しつつ、磁場をポールピース２に発生させ、
８のプレスシリンダーを押し下げ加圧成形する。
この時の加圧力は、0.3ton／cm2〜4ton／cm2で行な
う。加熱温度は、80℃以下では、結合材の有機物
樹脂、すなわち本発明方法では熱可塑性樹脂を対
象とするが、この可塑性、磁粉との濡れ性を改良
する効果に乏しく、且つ280℃をこえると、樹脂
が分解しガスを発生するため、目的とする高性能
を阻害する欠点を生じる。 このように、磁場中圧縮成形に際して、磁石粉
末と有機物樹脂を加熱しながら同時に行なうこと
によつて、磁石成形物は多くの特徴を有すること
を可能にした。 全くスプリングバツクによる変形がないの
で、寸法・形状精度の高い、樹脂ボンド磁石を
製造できるようになつた。 空孔率は３％以下となり、大変微密な表面、
外観を有する。 磁気特性を高められ、（BH）max8〜
18MGOeまで広く対応出来ることを可能にし
た。 機械的性質の改善 コスト低減、生産性の向上 等に多くの長所を見出すことに成功した。 ここで熱可塑性樹脂は、ナイロン６、ナイロン
66などポリアミド系、エチレン、ポリプロピレン
などのポリオレフイン系、塩化ビニール、ポリエ
ステル、ポリカーボネート等を始め、その他多く
の同様樹脂を用いることができる。 また原料混合粉末は、磁石粉末と樹脂を別に混
練しておいたものを、粉砕して用いることもでき
る。 以下、実施例に従つて、詳述する。 実施例 １ 次の組成からなるR2TM17系希土類金属間化合
物合金を溶解、鋳造し、合金インゴツトを得た。 組成は一般式で表わせば、Sm（Co0.59Cu0.07
Fe0.22Zr0.02）8.3の２−17系化合物である。なお溶
解は、Arガスを用いた低周波炉で行ない、金型
に鋳造した。この時の鋳湯温度は1580℃であつ
た。得られたインゴツトのマクロ組織は、85％以
上は柱状晶であつた。このような鋳造方案でつく
られた合金インゴツトを、析出硬化熱処理を、以
下の手段で行なつた。Arガス雰囲気炉中で、
1170℃×３時間加熱後、約200℃まで、30〜40
℃／分の冷却速度で、急冷処理した。 以降、常温まで冷却したインゴツトを、Arガ
ス炉中で800℃×２時間＋740℃×３時間加熱２段
時効処理し、常温まで60〜70℃／分で冷却した。
次にインゴツトは、ハンマーミルで粗粉砕し、次
に、遠心ボールミルで、粒度3μ〜80μの分布を持
つた微粉末をつくつた。
【表】
次に、第１表に示す製造条件で、試料形状４×
８×30〓角柱状成形体をつくつた。 以上の製造条件で得られた磁石の特性を、第２
図および第３図に示した。第２図は、試料No.１−
１〜１−５で得られた試料の特性図を示す。(a)は
磁気特性の残留磁束密度（Br）を、(b)は密度の
変化を示す。なお１−１は比較のため従来法の実
施例で、常温で磁場中圧縮成形を行なつた。本発
明方法と比較すると、明らかに特性は低いことが
判明した。なかでも、ナイロンを用いたNo.１−２
の試料は、特に高い特性を得られた。これは、磁
場中加熱圧縮成形で磁粉とバインダーであるナイ
ロンは、加熱されることによつて流動性が高めら
れたといえる。一方、No.１−１のように常温で成
形したものは、磁粉とバインダーは全く濡れず、
固体同志の摩擦を生じ、圧縮成形効率は極端に低
下する欠点を有する。またNo.２−１〜２−４は、
結合材であるナイロン６の量を1wt％〜7wt％ま
で変化させた時の特性を第３図に示した。バイン
ダーの量が2wt％付近でピーク値を得られたが、
これはバインダーの材質、加熱温度、成形圧力に
よつて異なるが、実験によれば１〜2.5wt％のと
ころにピークの範囲はある。一方、結合材の量が
4wt％をこえると、磁粉の比率が低下するので、
磁気特性は低くなるが、量産性、コスト、機械的
性質などは大幅に改善できるため、目的、用途に
応じて選定すれば良い。例えば、0.5〜２〓厚み
の薄肉円筒状、シート状、複雑形状な磁石には、
有利である。 実施例 ２ 第１表に示す製造条件に従つて、第１図に示す
温間成形磁場プレスにて、試料をつくつた。試料
の形状は、５×８×30〓角柱状で、これを特性調
査用とした。
８×30〓角柱状成形体をつくつた。 以上の製造条件で得られた磁石の特性を、第２
図および第３図に示した。第２図は、試料No.１−
１〜１−５で得られた試料の特性図を示す。(a)は
磁気特性の残留磁束密度（Br）を、(b)は密度の
変化を示す。なお１−１は比較のため従来法の実
施例で、常温で磁場中圧縮成形を行なつた。本発
明方法と比較すると、明らかに特性は低いことが
判明した。なかでも、ナイロンを用いたNo.１−２
の試料は、特に高い特性を得られた。これは、磁
場中加熱圧縮成形で磁粉とバインダーであるナイ
ロンは、加熱されることによつて流動性が高めら
れたといえる。一方、No.１−１のように常温で成
形したものは、磁粉とバインダーは全く濡れず、
固体同志の摩擦を生じ、圧縮成形効率は極端に低
下する欠点を有する。またNo.２−１〜２−４は、
結合材であるナイロン６の量を1wt％〜7wt％ま
で変化させた時の特性を第３図に示した。バイン
ダーの量が2wt％付近でピーク値を得られたが、
これはバインダーの材質、加熱温度、成形圧力に
よつて異なるが、実験によれば１〜2.5wt％のと
ころにピークの範囲はある。一方、結合材の量が
4wt％をこえると、磁粉の比率が低下するので、
磁気特性は低くなるが、量産性、コスト、機械的
性質などは大幅に改善できるため、目的、用途に
応じて選定すれば良い。例えば、0.5〜２〓厚み
の薄肉円筒状、シート状、複雑形状な磁石には、
有利である。 実施例 ２ 第１表に示す製造条件に従つて、第１図に示す
温間成形磁場プレスにて、試料をつくつた。試料
の形状は、５×８×30〓角柱状で、これを特性調
査用とした。
【表】
【表】
先ず、各試料用合金インゴツト約２Kgを高周波
溶解炉で溶製し、金型に鋳造した。鋳造状態のニ
クロ組織は、ほぼ90％以上は、均一な柱状晶であ
つた。この合金を各試料No.とも100ｇ採取し、Ar
ガス精密炉で1140℃〜1150℃×20時間均質化処理
（溶体化）を行なつた。 次に800℃×４時間＋700℃×３時間時効処理を
行ない、磁気的硬化処理をほどこした。この合金
を、スタンプミル及びボールミルで粉砕し、粒度
3μ〜80μの分布を有する磁粉を得た。該磁粉にナ
イロン粉末を2.8重量（wt）％加え、ミキサーで
予備混合した粉末を、第１表に示した条件で、永
久磁石をつくつた。なお磁場中、加熱圧縮成形方
法は、第１図に示す方式で行なつた。成形後の試
料は、６の外型から抜き出し、別設の冷却板に配
置することによつて、結合材はキユアされる。
溶解炉で溶製し、金型に鋳造した。鋳造状態のニ
クロ組織は、ほぼ90％以上は、均一な柱状晶であ
つた。この合金を各試料No.とも100ｇ採取し、Ar
ガス精密炉で1140℃〜1150℃×20時間均質化処理
（溶体化）を行なつた。 次に800℃×４時間＋700℃×３時間時効処理を
行ない、磁気的硬化処理をほどこした。この合金
を、スタンプミル及びボールミルで粉砕し、粒度
3μ〜80μの分布を有する磁粉を得た。該磁粉にナ
イロン粉末を2.8重量（wt）％加え、ミキサーで
予備混合した粉末を、第１表に示した条件で、永
久磁石をつくつた。なお磁場中、加熱圧縮成形方
法は、第１図に示す方式で行なつた。成形後の試
料は、６の外型から抜き出し、別設の冷却板に配
置することによつて、結合材はキユアされる。
【表】
第２表に、各試料No.とも同一成形条件でＮ＝５
個作つた時の平均値をあらわす。第２表からわか
るように、本発明方法は、成形体の空孔率を低く
できることによつて、曲げ強さ、磁気特性も改善
できる利点を有する。その理由は、加熱圧縮成形
時に、結合材であるナイロン６は流動し、液体と
なると共に、磁粉表面は均一に濡れる。一方、加
圧によつて、圧力伝達はスムースとなり、磁粉の
充てん効率を高められるので、空孔率も少なくな
る利点がある。 以上詳記したように、本発明方法は、２−17系
希土類磁石粉末と結合材に熱可塑性有機物樹脂を
採用し、且つ、圧縮成形時に加熱しながら加工す
ることによつて、高性能樹脂結合磁石を容易に提
供出来るようになつた。本願は先ず、その磁石性
能は（BH）max13MGOe以上であり、特に樹脂
結合希土類磁石の高性能、低価格化を容易に達成
できる等、当業界にとつて極めて有益なものであ
る。
個作つた時の平均値をあらわす。第２表からわか
るように、本発明方法は、成形体の空孔率を低く
できることによつて、曲げ強さ、磁気特性も改善
できる利点を有する。その理由は、加熱圧縮成形
時に、結合材であるナイロン６は流動し、液体と
なると共に、磁粉表面は均一に濡れる。一方、加
圧によつて、圧力伝達はスムースとなり、磁粉の
充てん効率を高められるので、空孔率も少なくな
る利点がある。 以上詳記したように、本発明方法は、２−17系
希土類磁石粉末と結合材に熱可塑性有機物樹脂を
採用し、且つ、圧縮成形時に加熱しながら加工す
ることによつて、高性能樹脂結合磁石を容易に提
供出来るようになつた。本願は先ず、その磁石性
能は（BH）max13MGOe以上であり、特に樹脂
結合希土類磁石の高性能、低価格化を容易に達成
できる等、当業界にとつて極めて有益なものであ
る。
第１図は本発明方法における一実施態様を示
す。第２図、第３図は、本発明方法実施例１で得
られた磁気性能、および密度とバインダーの材質
およびバインダーの量との相関を示す図。 ａ……Brの関係、ｂ……密度の関係、ｃ……
Brの関係、ｄ……密度の関係。
す。第２図、第３図は、本発明方法実施例１で得
られた磁気性能、および密度とバインダーの材質
およびバインダーの量との相関を示す図。 ａ……Brの関係、ｂ……密度の関係、ｃ……
Brの関係、ｄ……密度の関係。
Claims (1)
- １ 希土類金属（以下Ｒと呼ぶ）と遷移金属（以
下TMと呼ぶ）からなる、R2TM17型希土類金属
間化合物を溶解−鋳造法により合金インゴツトを
つくり、該合金を熱処理、粉末加工を経てつくら
れた磁石粉末と結合材として熱可塑性有機物樹脂
を１重量％〜４重量％含む混合物を、成形型に挿
入し、さらに磁場を加えながら、前記混合物を80
℃〜200℃に加熱し、温間で圧縮成形して製造す
ることを特徴とする永久磁石の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57212451A JPS59103309A (ja) | 1982-12-03 | 1982-12-03 | 永久磁石の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57212451A JPS59103309A (ja) | 1982-12-03 | 1982-12-03 | 永久磁石の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59103309A JPS59103309A (ja) | 1984-06-14 |
| JPH056323B2 true JPH056323B2 (ja) | 1993-01-26 |
Family
ID=16622834
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP57212451A Granted JPS59103309A (ja) | 1982-12-03 | 1982-12-03 | 永久磁石の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59103309A (ja) |
Families Citing this family (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6364304A (ja) * | 1986-09-05 | 1988-03-22 | C I Kasei Co Ltd | プラスチツク磁石用組成物 |
| JPS63107108A (ja) * | 1986-10-24 | 1988-05-12 | Inoue Japax Res Inc | 樹脂磁石製造方法 |
| JPS63147301A (ja) * | 1986-12-11 | 1988-06-20 | Inoue Japax Res Inc | 樹脂磁石製造方法 |
| JPH03108301A (ja) * | 1989-09-21 | 1991-05-08 | Tokin Corp | 複合磁性体の製造方法 |
| US5888416A (en) * | 1992-05-12 | 1999-03-30 | Seiko Epson Corporation | Rare-earth bonded magnet composition, rare-earth bonded magnet and process for producing said rare-earth bonded magnet |
| JPH07106110A (ja) * | 1993-10-06 | 1995-04-21 | Yasunori Takahashi | ボンド磁石製造用粉末組成物、磁気異方性永久磁石及び磁気異方性永久磁石の製造法 |
| US6825666B2 (en) * | 2002-12-23 | 2004-11-30 | General Electric Company | Pole face for permanent magnet MRI with laminated structure |
| JP7201332B2 (ja) * | 2018-04-09 | 2023-01-10 | トヨタ自動車株式会社 | 希土類磁石の製造方法及びそれに用いられる製造装置 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS55162204A (en) * | 1979-06-05 | 1980-12-17 | Tdk Corp | Manufacture of anisotropic cylindrical polymer magnet |
| JPS577905A (en) * | 1980-06-18 | 1982-01-16 | Daido Steel Co Ltd | Manufacture of anisotropic resin magnet |
-
1982
- 1982-12-03 JP JP57212451A patent/JPS59103309A/ja active Granted
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS55162204A (en) * | 1979-06-05 | 1980-12-17 | Tdk Corp | Manufacture of anisotropic cylindrical polymer magnet |
| JPS577905A (en) * | 1980-06-18 | 1982-01-16 | Daido Steel Co Ltd | Manufacture of anisotropic resin magnet |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS59103309A (ja) | 1984-06-14 |
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