JPS59103309A - 永久磁石の製造方法 - Google Patents
永久磁石の製造方法Info
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- JPS59103309A JPS59103309A JP57212451A JP21245182A JPS59103309A JP S59103309 A JPS59103309 A JP S59103309A JP 57212451 A JP57212451 A JP 57212451A JP 21245182 A JP21245182 A JP 21245182A JP S59103309 A JPS59103309 A JP S59103309A
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- H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
- H01F41/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties
- H01F41/02—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets
- H01F41/0253—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets for manufacturing permanent magnets
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- Manufacturing & Machinery (AREA)
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- Manufacturing Cores, Coils, And Magnets (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、樹脂結合型希土類金属間化合物永久磁石の製
造方法に関するものである。
造方法に関するものである。
さらに付言すれば、磁石粉末と結合材である高分子有機
物樹脂を混合し、異方性を与えるため、成形型内に装入
した前記混合粉末を磁場中配向させながら加熱し、加圧
（圧縮）成形する永久磁石の製造方法に係るものである
。従来、樹脂結合型希土類金属間化合物磁石は、磁場中
で圧縮成形する場合、常温でのみ行なわれていた。その
ため、次のような欠点なシ問題を有していた。
物樹脂を混合し、異方性を与えるため、成形型内に装入
した前記混合粉末を磁場中配向させながら加熱し、加圧
（圧縮）成形する永久磁石の製造方法に係るものである
。従来、樹脂結合型希土類金属間化合物磁石は、磁場中
で圧縮成形する場合、常温でのみ行なわれていた。その
ため、次のような欠点なシ問題を有していた。
（１）バインダーの材質は、熱硬化性樹脂で、例えば液
状のエポキシ樹脂で、粘度は２万ｃｐｓ以下しか使用で
きなかった。
状のエポキシ樹脂で、粘度は２万ｃｐｓ以下しか使用で
きなかった。
（２）゛ 実用に供し得る磁石材料としての磁石粉末
の充てん率は、最高でも約８０容量係程度であった。こ
のため、磁気件能を上げるには限界があった。
の充てん率は、最高でも約８０容量係程度であった。こ
のため、磁気件能を上げるには限界があった。
（３） また空孔率は３〜７％もあるため、磁気特性
を下げる一要因でもあり、さらには、機械的性質を劣化
し易く、且つ長期信頼性（温度。
を下げる一要因でもあり、さらには、機械的性質を劣化
し易く、且つ長期信頼性（温度。
湿度など）に敏感に影：評する。
（４）磁場中、加圧成形後型より抜き出すと、スプリン
グバック現象で、形状変化あるいは、寸法変化を生じる
ため、精度を上けら′ｉ″Ｌすかつた。
グバック現象で、形状変化あるいは、寸法変化を生じる
ため、精度を上けら′ｉ″Ｌすかつた。
本発明の目的は、上記従来法の欠点を改善するもので、
樹脂結合型希土類金属間化合物磁石の磁気性能を高め、
且つ機械的性質、長期信頼性、量産性をも改良した永久
磁石を提供することにある。
樹脂結合型希土類金属間化合物磁石の磁気性能を高め、
且つ機械的性質、長期信頼性、量産性をも改良した永久
磁石を提供することにある。
以下、上記目的を達成するための本発明方法を詳述する
。
。
まず本発明の対象物は、樹脂結合屋式ＴＭｌｔ系希土類
金属間化合物永久磁石の製造方法である。
金属間化合物永久磁石の製造方法である。
Ｒ２Ｔ ＭｌＴ型化合物の組成は、次のようなものであ
る。一般式で表わせば、Ｒ（ＣｉＯｊ−ｕ−ｖ−ｗ Ｆ
Ｂｖ Ｃｕｕ ＭＹ）ｚ（ここで、ＲＵＳｍ、Ｏｅ、Ｐ
ｒ、Ｙ、Ｌａ ｆ中心とした希土類元素の１種又は２種
以上の組み合わせであり、Ｍは、Ｓｉ、Ｔｉ、Ｚｒ、Ｈ
ｆ、Ｎｂ、Ｖ。
る。一般式で表わせば、Ｒ（ＣｉＯｊ−ｕ−ｖ−ｗ Ｆ
Ｂｖ Ｃｕｕ ＭＹ）ｚ（ここで、ＲＵＳｍ、Ｏｅ、Ｐ
ｒ、Ｙ、Ｌａ ｆ中心とした希土類元素の１種又は２種
以上の組み合わせであり、Ｍは、Ｓｉ、Ｔｉ、Ｚｒ、Ｈ
ｆ、Ｎｂ、Ｖ。
Ｏｒ、Ｍｏ、Ｍｎの１種’！−７’ｃＵ２種以上の組み
合わせ）で、次の組成範囲からなる２−１７系希土類金
属間化合物合金を適用できる。０．１≦Ｖ≦０．４゜０
．０３≦Ｕ≦０．１５，０．００１≦Ｗ≦０．０５．。
合わせ）で、次の組成範囲からなる２−１７系希土類金
属間化合物合金を適用できる。０．１≦Ｖ≦０．４゜０
．０３≦Ｕ≦０．１５，０．００１≦Ｗ≦０．０５．。
７．０≦２≦８．５であって、前記組成範囲になるよう
溶解し、鋳造した合金インゴットを使用する。
溶解し、鋳造した合金インゴットを使用する。
合金インゴットは、マクロ組織は、主体的に柱状晶化の
進んだ状態でなければならない。次に、該合金インゴッ
トのまま非酸化雰囲気中で熱処理を行なう。まず合金均
質化のため、１１００℃〜１２００℃で１時間〜１００
時間溶体化処理し、常温まで急冷処理してから、−４０
０℃〜９００℃に再加熱し、析出硬化処理を行ない、磁
気的硬化を施す。続いて、該合金インゴットは、ハンマ
ークラッシャーによる粗粉砕工程、ボールミル、ジエヅ
トミルなどを用いた微粉砕工程を経て、粒度２μ〜１０
０μの磁石粉末とする。この２−１７系析出硬化型磁石
粉末と結合材である熱可塑性有機物樹脂を混合、乳鉢あ
るいは、大量に行なう場合は攪拌型混線機で磁石粉末と
樹脂を良く混ぜ合わせる。ここで磁石粉末と樹脂の比率
は、重量比で樹脂は１％〜８％が好ましい。１％以下で
は、本発明方法によるも、機械的性質の劣化を生じ易い
。磁石粉末を完全に結合材で被嗟することが困難となる
。まｆｃ８％をこえると、圧縮成形で、樹脂の浸み出し
、成形体が型から取れなくなり、且つヒビ割れなどの欠
陥を生じ易いため、これまでとした。
進んだ状態でなければならない。次に、該合金インゴッ
トのまま非酸化雰囲気中で熱処理を行なう。まず合金均
質化のため、１１００℃〜１２００℃で１時間〜１００
時間溶体化処理し、常温まで急冷処理してから、−４０
０℃〜９００℃に再加熱し、析出硬化処理を行ない、磁
気的硬化を施す。続いて、該合金インゴットは、ハンマ
ークラッシャーによる粗粉砕工程、ボールミル、ジエヅ
トミルなどを用いた微粉砕工程を経て、粒度２μ〜１０
０μの磁石粉末とする。この２−１７系析出硬化型磁石
粉末と結合材である熱可塑性有機物樹脂を混合、乳鉢あ
るいは、大量に行なう場合は攪拌型混線機で磁石粉末と
樹脂を良く混ぜ合わせる。ここで磁石粉末と樹脂の比率
は、重量比で樹脂は１％〜８％が好ましい。１％以下で
は、本発明方法によるも、機械的性質の劣化を生じ易い
。磁石粉末を完全に結合材で被嗟することが困難となる
。まｆｃ８％をこえると、圧縮成形で、樹脂の浸み出し
、成形体が型から取れなくなり、且つヒビ割れなどの欠
陥を生じ易いため、これまでとした。
次に、温間（ａ場中圧縮成形法の一例は、第１図に示し
ｆＣ方法によって行なわれる。
ｆＣ方法によって行なわれる。
１の電磁石コイルと２のポールピースで構成された電磁
石のギャップ間に、３，４．６から構成される金型がセ
ットされる。外型６は、非磁性ステライトでつくられ、
４は上パンチ、３は下パンチで、５ｕＪ２’ｉ調質した
材料でつくらゎ、でいる。
石のギャップ間に、３，４．６から構成される金型がセ
ットされる。外型６は、非磁性ステライトでつくられ、
４は上パンチ、３は下パンチで、５ｕＪ２’ｉ調質した
材料でつくらゎ、でいる。
５はＲ２ＴＭ１７磁石粉末と樹脂結合材からなる混合粉
末を装入しＣある。
末を装入しＣある。
次に、７は、金型を８０〜２８０℃に加熱するための高
周波加熱コイルである。高周波はＩ ＫＨｚ鵡Ｉ ＭＨ
ｚを用いる。また抵抗加熱ヒータ一方式で行なっても良
い。以上の加熱方式によって、金型を加熱すると同時に
、５の混合粉末は、８０℃〜２８０℃に保持しつつ、磁
場をポールピース２に発生させ、８のプレスシリンダー
を押し下げ加圧成形する。この時の加圧力は、 ａ
６ｔｏｎ／ｃＡ〜４ ｔｏｎＡｒＡ で行なう１．加
熱温度は、８０℃以下でば、結合材の有機物樹脂、すな
わち本発明方法では熱可塑性樹脂を対象とするが、この
可塑性、磁粉との濡れ性を改良する効果に乏しく、且つ
２８０℃をこえると、樹脂が分解しガスを発生するため
、目的とする高性能を阻害する欠点を生じる。
周波加熱コイルである。高周波はＩ ＫＨｚ鵡Ｉ ＭＨ
ｚを用いる。また抵抗加熱ヒータ一方式で行なっても良
い。以上の加熱方式によって、金型を加熱すると同時に
、５の混合粉末は、８０℃〜２８０℃に保持しつつ、磁
場をポールピース２に発生させ、８のプレスシリンダー
を押し下げ加圧成形する。この時の加圧力は、 ａ
６ｔｏｎ／ｃＡ〜４ ｔｏｎＡｒＡ で行なう１．加
熱温度は、８０℃以下でば、結合材の有機物樹脂、すな
わち本発明方法では熱可塑性樹脂を対象とするが、この
可塑性、磁粉との濡れ性を改良する効果に乏しく、且つ
２８０℃をこえると、樹脂が分解しガスを発生するため
、目的とする高性能を阻害する欠点を生じる。
このように、磁場中圧縮成形に際して、磁石粉末と有機
物樹脂を加熱しながら同時に行なうことによって、磁石
成形物は多くの特徴を有することを可能にした。
物樹脂を加熱しながら同時に行なうことによって、磁石
成形物は多くの特徴を有することを可能にした。
■ 全くスプリングバックによる変形がないので、寸法
・形状精度の高い、樹脂ボンド磁石を製造できるように
なった。
・形状精度の高い、樹脂ボンド磁石を製造できるように
なった。
■ 空孔率は６％以下とな９、大変微密な表面。
外観を有する。
■ 磁気特性を高められ、（、ＢＨ）ｍａｘ ８〜１８
ＭＧＯｅまで広く対応出来ることを可能にした。
ＭＧＯｅまで広く対応出来ることを可能にした。
■ 機械的性質の改善
■ コスト低減、生産性の向上
等に多くの長所を見出すことに成功した。
ここで熱可塑性樹脂は、ナイロン６、ナイロン６６など
ポリアミド系、エチレン、ポリプロピレンなどのポリオ
レフィン系、塩化ビニール、ポリエステル、ポリカーボ
ネート等を始め、その他多くの同様樹脂を用いることが
できる。
ポリアミド系、エチレン、ポリプロピレンなどのポリオ
レフィン系、塩化ビニール、ポリエステル、ポリカーボ
ネート等を始め、その他多くの同様樹脂を用いることが
できる。
また原料混合粉末は、磁石粉末と樹脂を別に混練してお
いたものを、粉砕して用いることもできる。
いたものを、粉砕して用いることもできる。
以下、実施例に従って、詳述する。
実施例１゜
次の組成からなるＲ２ＴＭ１７系希土類金属間化合物合
金を溶解、鋳造し、合金インゴットを得た。
金を溶解、鋳造し、合金インゴットを得た。
組成は一般式で表わせば、Ｓｍ（Ｃ！Ｏｏ、ｓｏ ａｕ
ｏ、０７Ｆｅｅ、２２ ＺｒＯ，Ｏ２）８．３ の２
−１７系化合物である。
ｏ、０７Ｆｅｅ、２２ ＺｒＯ，Ｏ２）８．３ の２
−１７系化合物である。
なお溶解は、Ａｒガスを用いた低周波炉で行ない、金型
に鋳造した。この時の鋳湯温度は１５８０℃であった。
に鋳造した。この時の鋳湯温度は１５８０℃であった。
得られたインゴットのマクロ組織は、８５％以上は柱状
晶であった。このような鋳造方案でつくられた合金イン
ゴットを、析出硬化熱処理を、以下の手段で行なった。
晶であった。このような鋳造方案でつくられた合金イン
ゴットを、析出硬化熱処理を、以下の手段で行なった。
Ａｒガス雰囲気炉中で、１１７０℃×６時間加熱後、約
２００℃まで、３０〜ｂ た。
２００℃まで、３０〜ｂ た。
以降、常温まで冷却したインゴットを、Ａｒガス炉中で
８００℃×２時間＋７４０℃×６時間加熱２段時効処理
し、常温まで６０〜ｂ 冷却した。次にインゴットは、ハンマーミルで粗粉砕し
、次に、遠心ボールミルで、粒度３μ〜８０μの分布を
持った微粉末をつくった。
８００℃×２時間＋７４０℃×６時間加熱２段時効処理
し、常温まで６０〜ｂ 冷却した。次にインゴットは、ハンマーミルで粗粉砕し
、次に、遠心ボールミルで、粒度３μ〜８０μの分布を
持った微粉末をつくった。
次に、第１表に示す製造条件で、試料形状４×８Ｘ３０
Ｉ！、％角柱状成形体をつくった。
Ｉ！、％角柱状成形体をつくった。
以上の製造条件で得られた磁石の特性を、第２図および
第６図に示した。第２図は、試料Ａ１−１〜１−５でイ
Ｊ、４られだ試料の特性図を示す。（ａ）は磁気特性の
残留磁束密度（Ｂｒ）を、（ｂ）は密度の変化を示す。
第６図に示した。第２図は、試料Ａ１−１〜１−５でイ
Ｊ、４られだ試料の特性図を示す。（ａ）は磁気特性の
残留磁束密度（Ｂｒ）を、（ｂ）は密度の変化を示す。
なお１−１は比較のため従来法の実施例で、常温で磁場
中圧縮成形を行なった。本発明方法と比較すると、明ら
かに特性は低いことが判明した。なかでも、ナイロンを
用いたＡ１−２の試料は、特に高い特性を得られた。こ
れは、磁場中加熱圧縮成形で磁粉とバインダーであるナ
イロンは、加熱されることによって流動性が高められた
といえる。一方、７ａ １−１のように常温で成形した
ものは、磁粉とバインダー′は全く濡れず、固体同志の
摩擦を生じ、圧縮成形効率は極端に低下する欠点を有す
る。ｉ！た４２−１〜２−４は、結合材であるナイロン
乙の量を１ｗｔ％〜７ｗｔ％まで変化させた時の特性全
第３図に示した。バインダーの童が２ｗｔ％付近でピー
ク値を得られ１ζが、これはバインダーの材質、加熱温
度、成形圧力によって異なるが、実験によれば１〜２．
５ ｗｔ％のところにピークの範囲はある。一方、結合
材の量が４ｗｔ％をこえると、磁粉の比率が低下するの
で、磁気特性は低くなるが、量産性、コスト。
中圧縮成形を行なった。本発明方法と比較すると、明ら
かに特性は低いことが判明した。なかでも、ナイロンを
用いたＡ１−２の試料は、特に高い特性を得られた。こ
れは、磁場中加熱圧縮成形で磁粉とバインダーであるナ
イロンは、加熱されることによって流動性が高められた
といえる。一方、７ａ １−１のように常温で成形した
ものは、磁粉とバインダー′は全く濡れず、固体同志の
摩擦を生じ、圧縮成形効率は極端に低下する欠点を有す
る。ｉ！た４２−１〜２−４は、結合材であるナイロン
乙の量を１ｗｔ％〜７ｗｔ％まで変化させた時の特性全
第３図に示した。バインダーの童が２ｗｔ％付近でピー
ク値を得られ１ζが、これはバインダーの材質、加熱温
度、成形圧力によって異なるが、実験によれば１〜２．
５ ｗｔ％のところにピークの範囲はある。一方、結合
材の量が４ｗｔ％をこえると、磁粉の比率が低下するの
で、磁気特性は低くなるが、量産性、コスト。
機械的性質などは大幅に改善できるため、目的。
用途に応じて選定すれば良い。例えば、０．５〜２％厚
みの薄肉円筒状、シート状、複雑形状な磁石には、有利
である。
みの薄肉円筒状、シート状、複雑形状な磁石には、有利
である。
実施例２゜
第１表に示す製造条件に従って、第１図に示す温間成形
磁場プレスにて、試料をつくった。試料の形状は、５Ｘ
８Ｘ３０％角柱状で、これを特性調査用とした。
磁場プレスにて、試料をつくった。試料の形状は、５Ｘ
８Ｘ３０％角柱状で、これを特性調査用とした。
次ページにつづく
第２表 製造条件
先ず、各試料用合金インゴット約２Ｋｑｆ高周波溶解炉
で溶製し、金型に鋳造した。鋳造状態のニジ０組織は、
はぼ９０％以上は、均一な柱状晶であった。この合金を
各試料煮とも１００７採取し、Ａｒガス精密炉で１１４
０℃〜１１５０℃×２０時間均質化処理（溶体化）を行
なった。
で溶製し、金型に鋳造した。鋳造状態のニジ０組織は、
はぼ９０％以上は、均一な柱状晶であった。この合金を
各試料煮とも１００７採取し、Ａｒガス精密炉で１１４
０℃〜１１５０℃×２０時間均質化処理（溶体化）を行
なった。
次に８００℃×４時間＋７００℃×６時間時効処理を行
ない、磁気的硬化処理をほどこした。この合金を、スタ
ンプミル及びボールミルで粉砕し、粒度６μ〜８０μの
分布を有する磁粉を得′ｆｃｏ該磁粉にナイロン粉末を
２．８重量（ｗｔ）％加え、ミキサーで予備混合した粉
末を、第１表に示した条件で、永久磁石をつくった。な
お磁場中、加熱圧縮成形方法は、第１図に示す方式で行
なった。成形後の試料は、乙の外型から抜き出し、別設
の冷却機に配置することによって、結合材はキュアされ
る。
ない、磁気的硬化処理をほどこした。この合金を、スタ
ンプミル及びボールミルで粉砕し、粒度６μ〜８０μの
分布を有する磁粉を得′ｆｃｏ該磁粉にナイロン粉末を
２．８重量（ｗｔ）％加え、ミキサーで予備混合した粉
末を、第１表に示した条件で、永久磁石をつくった。な
お磁場中、加熱圧縮成形方法は、第１図に示す方式で行
なった。成形後の試料は、乙の外型から抜き出し、別設
の冷却機に配置することによって、結合材はキュアされ
る。
第２表 緒特性
第２表に、各試料煮とも同一成形条件でＮ＝５個作った
時の平均値上あられず。第２表かられかるように、本発
明方法は、成形体の空孔率を低くできることによって、
曲げ強さ、磁気特性も改善できる利点を有する。その理
由は、加熱圧縮成形時に、結合材であるナイロン６は流
動し、液状となると共に、磁粉表面は均一に濡れる。一
方、加圧によって、圧力伝達はスムースとなり、磁粉の
充てん効率を萬められるので、空孔率も少なくなる利点
がある。
時の平均値上あられず。第２表かられかるように、本発
明方法は、成形体の空孔率を低くできることによって、
曲げ強さ、磁気特性も改善できる利点を有する。その理
由は、加熱圧縮成形時に、結合材であるナイロン６は流
動し、液状となると共に、磁粉表面は均一に濡れる。一
方、加圧によって、圧力伝達はスムースとなり、磁粉の
充てん効率を萬められるので、空孔率も少なくなる利点
がある。
以上詳記したように、本発明方法は、２−１７系希土類
磁石粉末と結合材に熱可塑性有機物樹脂を採用し、且つ
、圧縮成形時に加熱しながら加工することによって、高
性能樹脂結合磁石を容易に提供出来るようになった。本
願は先ず、その磁石性能は（ＢＨ）ｒｎａｘ １５ＭＧ
Ｏｅ以上であり、特に樹脂結合希土類磁石の高性能、低
価格化全容易に達成できる等、当巣界にとって極めて有
益なものである。
磁石粉末と結合材に熱可塑性有機物樹脂を採用し、且つ
、圧縮成形時に加熱しながら加工することによって、高
性能樹脂結合磁石を容易に提供出来るようになった。本
願は先ず、その磁石性能は（ＢＨ）ｒｎａｘ １５ＭＧ
Ｏｅ以上であり、特に樹脂結合希土類磁石の高性能、低
価格化全容易に達成できる等、当巣界にとって極めて有
益なものである。
第１図は本発明方法における一実施態様を示す。
第２図、第５図は、本発明方法実施例１で得られた磁気
性能、および密度とバインダーの材質およびバインダー
の量との相関を示す図。 （ａ）・・・・・・Ｂｒの関係 （ｂ）・・・・・・蟹度 Ｉ （ｃ）・・・・・・Ｂｒ １ （ｄ）・・・・・・密度 〃 以 上 １ 第１図 １−１ ダース 。−う −４４−リ 第 ２
図／Ｖ／７７”−’Ｆｔ％ ７３ Ｍ
性能、および密度とバインダーの材質およびバインダー
の量との相関を示す図。 （ａ）・・・・・・Ｂｒの関係 （ｂ）・・・・・・蟹度 Ｉ （ｃ）・・・・・・Ｂｒ １ （ｄ）・・・・・・密度 〃 以 上 １ 第１図 １−１ ダース 。−う −４４−リ 第 ２
図／Ｖ／７７”−’Ｆｔ％ ７３ Ｍ
Claims (1)
- 希土類金属（以下Ｒと呼ぶ）と遷移金属（以下ＴＭと呼
ぶ）からなるＲ２ Ｔ Ｍ１７型希土類金属間化合物を
溶解−鋳造法により合金インゴットをつくり、該合金を
熱処理、粉末工程を経てつくられた磁石粉末と結合材と
して熱可塑性有機物樹脂を１重量％〜８重量係含む混合
物を、成形型に装入し、さらに磁場を加えながら、前記
混合物を８０℃〜２８０℃に加熱して温開成形して製造
することを特徴とする永久磁石の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57212451A JPS59103309A (ja) | 1982-12-03 | 1982-12-03 | 永久磁石の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57212451A JPS59103309A (ja) | 1982-12-03 | 1982-12-03 | 永久磁石の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59103309A true JPS59103309A (ja) | 1984-06-14 |
| JPH056323B2 JPH056323B2 (ja) | 1993-01-26 |
Family
ID=16622834
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP57212451A Granted JPS59103309A (ja) | 1982-12-03 | 1982-12-03 | 永久磁石の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59103309A (ja) |
Cited By (8)
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|---|---|---|---|---|
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| JPS63107108A (ja) * | 1986-10-24 | 1988-05-12 | Inoue Japax Res Inc | 樹脂磁石製造方法 |
| JPS63147301A (ja) * | 1986-12-11 | 1988-06-20 | Inoue Japax Res Inc | 樹脂磁石製造方法 |
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-
1982
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