JPH05502074A - 軌道横断装置の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるため要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 軌道横断装置 本発明は、軌道格子および／または道床上に載っている、水平方向に互いに隣接 する、ゴムを基体とする成形体の路面を有する軌道設備の軌道横断装置に関する 。

かかる軌道横断装置は、ドイツ連邦共和国特許（ＤＥ−ＰＳ）第２７２７６４４ 号明細書から公知である。この公知装置では、第１グループの板状成形体は２つ の互いに関係のあるレールを敷設するために使用され、第２グループの板状成形 体は２つのレールのそのつど外側の平面範囲を覆うために使用される。この場合 、板状成形体は道床上に敷設される。第１グループの板状成形体は２つのレール のレール頭部に下方から係合するように構成されている。これら成形体は、それ を一方のレールのレール頭部の下方に差し込んだ後、レールに対して横方向に弾 性変形下に圧縮し、次いでそれぞれ他方のレールのレール頭部の下方へ嵌まり込 む。他のグループの板状成形体は、それぞれ所属するレールのレール頭部の下方 へ差し込み、そのレールから離れている縁に沿って線路の隣接層によって固定さ れる。

ドイツ連邦共和国特許（ＤＥ−ＰＳ）第２７２７６４４号明細書から公知の板状 成形体は殊に大型車輛も通行する軌道横断歩道ないしは線路の踏切りをつくるこ とが問題であるときに使用される。

ドイツ連邦共和国特許出願公開第３７０７３０５号明細書からは板状成形体がよ り僅かな板厚で形成される、最初に指摘した種類の軌道横断装置が公知である。

これらの板は殊に、踏切りが歩行者および小型車輛の通行ためたけに定められて いるときに使用される。

双方の解決策は実地では卓越していることが判明した。しかし、ゴムを主体とす る成形体から軌道横断装置をつくるのは従来比較的高価であることが判明した本 発明の課題は、従来可能であったよりも経済的に製造できる、ゴムを主体とする 成形体からなる最初に述べた部類の軌道横断装置を記載することである。

この課題の解決のために本発明によれば、成形体が少なくともその中心部に粒子 状の加硫された古ゴム材料を含有し、該材料が硬化した結合剤により結合されて いることを提案する。

粒子状の加硫された古ゴム材料は、古ゴム廃物を切り刻むことにより比較的低廉 に供給することができる。古ゴム廃物は豊富に利用され、たとえばこのものは車 輌のタイヤのトレンド更新の際に生じる。このトレッド更新の際に、タイヤのゴ ム被覆が切除される。これらのゴム被覆をいわゆるシュレッダ−またはミル中で 任意の粒度に切り刻むことができる。切り刻んだ材料は、軌道横断歩道に必要な 成形体を製造するのに適当であることが判明した。さらに、加硫された古ゴムは 、ゴム加工工場においても豊富に生産廃物の形で生じる。粒子状の加硫された古 ゴム材料を結合剤を用いて結合することによって、その弾性性質が、全体が生ゴ ムを主体として製造された従来の成形体と、軌道横断装置に使用する際に少な（ とも等価である成形体が得られる。それぞれの結合剤によっては、弾性性質を実 地の要求に十分に適合するように変えることができる。

本発明により製造された成形体は、種々の形に成形することができる。それで、 上記の第１グループおよび上記の第２グループの成形体は、大型車輛の通行のた めに定められている踏切り用の大きい板厚で製造することができる。しかし、よ り僅かな板厚を有し、殊に歩行者および小型車輛の通行のために定められている 、第１グループおよび第２グループの成形体を製造することもできる。それと共 に、成形体それ自体がレール固定手段、即ちレールがまくら木に固定されていて 、他面において第１グループの成形体を心合せし、かつ部分的に支持する固定手 段に適合していることにより補助機能を満足する第３グループの成形体を製造す ることもできる。

本発明により粒子状の加硫された古ゴム材料を使用して製造された成形体は軌道 横断装置の課題を、粒子状の加硫された古ゴム材料が硬化した結合剤によって大 体において非圧縮性の弾性材料、従って大体において内部空隙を有しない材料に 結合されているときに、とくに良好に満足することが判明した。

結合剤により古ゴム材料の個々の粒子または粒子団が大体において完全に取り囲 まれたマトリックスを形成したときに、成形体ないしは中心部のとくに有利な弾 性および耐久性が生じる。

さらに、成形体の表面に、歩行者の通行性および車輌の通過性および耐久性に関 するできるだけ有利な表面特性を付与することができるようにするために、成形 体が少なくとも１つの交通負荷を受ける側面に、加硫された生ゴム混合物からな る大体において閉じた、中心部と結合している外皮層を有することを提案するさ らに、耐久性に対しては、成形体が外皮層により、殊に外皮層が中心部のまわり を取り囲むことにより、中心部における材料による付着のほかに型を閉じること による付着も与えられているために、成形体が外皮層により大体において完全に 取り囲まれている場合に有利である。

粒子状の加硫された古ゴム材料の粒子相互の結合のためには、加硫された古ゴム 材料と結合する穐々の結合剤が挙げられる。望ましくは結合剤として、ゴム加工 の常法により加硫することのできる非加硫の生ゴム混合物が使用される。この非 加硫の生ゴム混合物には、通常の加工助剤および加硫助剤、殊に硫黄が添加され るので、加硫は常法で熱および圧力下に実施することができる。

外皮層と中心部の材料との結合は、望ましくは同様に加硫によって行なわれる。

中心部に対する外皮層のと（に良好な付着は、外皮層および結合剤が同じかまた は類似の生ゴム混合物からなりかつ加硫によって硬化して互いに結合されている ときに得られる。この場合、一方で外皮層の形成のため、他方で粒子状の加硫さ れた古ゴム材料の結合のために生ゴム混合物を選択する場合相変らず変更可能性 を宵する・外皮層用の生ゴム混合物は殊に歩行者の通行および車輛の通過特性の 観点で選択され、粒子状の加硫された古ゴム材料の結合用の生ゴム混合物は殊に 古ゴム粒子の最適団結および成形体全体としての最適弾性特性の観点で選択され る。

外皮層の肉厚は、成形体の交通負荷を受ける側面において１１〜１０■の層厚を 有し、とくに層厚は約５履富である。

粒子状の加硫された古ゴム材料を加硫可能の生ゴムと混合し、外皮層を設ける場 合、中心部には比較的粗大粒の粒子材料を使用することができる。この場合、適 用される粒度スペクトル内に出現する最大粒子は５１１〜８１１ｍの大きさを有 することができ、とくに出現する最大粒子は約７０の大きさを有すべきである。

それぞれの場合に、上記に特定した最大粒子のほかに、できるだけ少量の結合剤 を使用する場合に粒子材料内の空隙を閉じるために、より小さい粒子および最小 の粒子が存在することが望まれる。

中心部における古ゴム材料の重量割合は、中心部における古ゴム材料と結合剤の 全重量に対して７０％と９０％の間であってもよく、とくに約８５重量％である 。これらの記載から、成形体はほとんど大部分が古ゴム材料からなっていてもよ く、これが非常に経済的な製造をもたらすことが認められる。

原則として、結合剤は熱可塑性プラスチ、り、殊に熱可塑性廃物材料から形成さ れていてもよい。熱可塑性廃物材料は、たとえばシート生産およびシート加工の 際に大量に生じる。このシート廃物材料は、粒子状の加硫された古ゴム材料を結 合するための結合剤として好適である。たとえばポリオレフィンを主体とする熱 可塑性プラスチックのようにそれ自体弾性であるような熱可塑性プラスチックが とくに適当である。

結合剤として熱可塑性プラスチックを使用する場合、粒子状の加硫された古ゴム 材料として、出現する最大粒子が１■〜３■、とくに約２１の大きさを有するよ うなものが使用される。その際、粒子状の加硫された古ゴム材料の重量割合はた とえば４０％〜６０％、と（に約５０％であり、熱可塑性結合剤の重量割合はた とえば６０％〜４０％、とくに約５０％である。原則として、熱可塑性結合剤を 使用する場合でも、少なくとも車輛通過面上に閉じた外皮層を設けることが可能 である。しかし、外皮層なしでも表面に加硫された古ゴム粒子が存在するため十 分な歩行者の通行性および車輌の通過性が得られることが判明した。

上記に歩行者通行性および車輌の通過性につき述べたが、これら通行性および通 過性の範囲内の重要な観点は、乾燥状態ならびに湿れた状態におけるスリップ特 性であることが付言される。このスリップ特性は有利には、交通負荷を受ける表 面部分に面型彫りたとえばひし形模様を設けることにより制御することができる 。さらに、交通負荷を受ける表面部分のスリップ特性は、この表面部分に鋲また はスパイクを取付けることによって有利に制御することができる。

成形体は、その交通負荷を受ける表面から離れている体積部分、たとえば軌道格 子または道床に載っているその表面に、重量減少空洞が構成されていてもよい。

この重量減少空洞は、経済性を更に改善するだけでなく、さらに減少した重量を 生じ、これが大表面の板の取扱いを容易にするか、または換言すれば、取扱い性 を制限することな（、大きい成形体の製造を可能にする。

一般の通則として、望ましくは大型車通過用に定められている踏切りの車輌が直 接に通過する成形体に、外皮層および古ゴム粒子間の結合剤として加硫された生 ゴムを有する成形体が適用されることが言える。他面において、熱可塑性結合剤 を用いて製造した成形体は、望ましくは、王として歩行者および小型車輛が通る 踏切りを提供することが重要であるときに適用されレール固定構造体にｊ！合す るためおよび車輌が直接に通過する成形体を心合せするために配慮されているよ うな成形体は、同様に望ましくは熱可塑性結合剤を使用して製造される。

外皮層を有する成形体の製造のために、型を少な（とも部分的に、加硫剤を含有 する生ゴム層で内張すし、次いで型の残容積を粒子状の加硫された古ゴム材料と 結合剤の混合物で充填し、それから熱および圧力下に結合剤を硬化させ、生ゴム 層を混合物との結合形成下に加硫するように行なうことができる。この方法は、 粒子状の古ゴム材料を結合剤としての生ゴムと結合する場合にと（に適当である 。外皮層を形成する生ゴム層は彫塑用粘土様軟度で型中へ入れられる。

大きい板厚の場合に外皮層中ならびに古ゴム粒子の結合剤として使用された生ゴ ム中で均一な加硫を得るためには、粒子状の加硫された古ゴム材料と加硫可能の 生ゴムの混合物を、生ゴムの加硫のために大体において十分な温度で型に入れる ことが推奨され、外皮層を形成する生ゴム層の加硫のために必要な熱だけは型壁 によって供給しなければならない。

周囲を外皮層により取囲まれた成形体をつくる場合には、下型を加硫剤を含有す る生ゴム層で内張すし、こうして内張すした下型中へ粒子状の加硫された古ゴム 材料の混合物を充填し、混合物の上側を加硫剤を含有するもう１つの生ゴム層に よって覆い、それから上型を圧力で下型の内容物に作用させるように行なうこと ができる。その際、上側に載せられたもう１つの層と型の内張り層の結合は重ね 合せによって改善することができる。

粒子状の加硫された古ゴム材料および結合剤は、たとえばスクリュミキサ中で互 いに混合することができる。その際、適用した混合温度により、古ゴム材料の粒 子を結合剤により取囲むのを達成することができる。こうして、加硫された古ゴ ム材料粒子の団塊内で結合剤の良好な分配が配置されることは明らかである。

熱可塑性結合剤を用いて成形体を製造する場合、たとえば粒子状の加硫された古 ゴム材料と熱可塑性結合剤の混合物を粘塑性状態で型に入れるように行なうこと ができる。その際、型は既に混合物を入れる前に、熱可塑性結合剤の軟化点より 僅かに下の高められた温度に調節する。それと共に、混合物を入れる場合に、成 形体の劣った物理的性質を生じうる熱可塑性結合剤のノヨ、り冷却は起きないこ とが確保されている。型内で、混合物は圧力下に分配され、型壁との接触によっ て冷却される。熱可塑性結合剤の軟化点の下まで冷却した後、成形体は型から取 出し、それから型の外部でさらに冷却することができる。

粒子状の加硫された古ゴム材料と熱可塑性結合剤の混合物の製造はたとえば、熱 可塑性ノート材料を刻み機（ｃｈａｆｆ　ｃｕｔｔｅｒ）中で加熱下に、供給さ れる機械的刻みエネルギーによって切り刻み、切り刻んだ刻み物に粒子状の加硫 された古ゴム材料を混合し、得られる混合物をスクリュミキサ中で混合するよう に行なうことができる。

それぞれの場合に、混合物の生産工程からの古ゴム材料と結合剤の混合物をその つど、最適温度に調節されている中間容器に入れ、混合物の充填をそれぞれ、中 間容器中にそれぞれの型を１回充填するために十分な混合物が含有されていると きにはじめて行なうことが推奨される。成形体の均質性はこうして改善される添 付図面は本発明を１実施例につき説明する。

第１図は、第１実施形による本発明による軌道横断装置の斜視図であり： 第２図は、第１図に対する平面図であり：第３図は、２つのレールの間に中央板 を入れる際の、第２図の■−■線による断面図であり。

第４図は、接続する路面被覆区間製造後の、第３図による断面図に相当する断面 図であり。

第５図は、レールの長手方向に連続する板の間の突合せ個所の断面図であり。

第６図は、外皮層を有する板の断面図であり。

第７図は、レールの長手方向に連続する中央板の結合を示す斜視図であり１ 第８図は、軌道横断装置の第２実施形の断面図であり　。

第９図は、第８図のＩＸ−ＩＸ線による断面図であり。

第１０図は、外皮層を有する成形体の製造装置のブロック図であり。

第１１図は、外皮層を有する成形体を製造するための加硫型の断面図であり。

第１２図は熱可塑性結合剤を有し、外皮層を有しない成形体の製造装置のブロッ ク図である。

第１図には、軌道設備の２本の鉄道レールが１０で表わされている。これらの鉄 道レール１０はまくら木１４上に固定装置１２によって敷設されている。まくら 木１４は砕石層１４中に敷設されていて、該砕石層はそれぞれ連続する２本のま くら木の間でつき固めによって圧縮されている。レール１０およびマ＜う木１４ は、軌道格子を形成する。道床１６は、まくら木の上面とほぼ整列している。

各レール１０の両側にはいわゆるレール型材１８かまくら本土に配置されている 。これらのレール型材は、両端にそれぞれ半切大部２０を有する。半切大部２０ は、２つの連続するレール型材１８の双方の半切大部の間にそれぞれ１つの固定 装置１２のスペースがあるように寸法定めされている。２つのレールの間でレー ル型材１８上には中央板２２が載っている。これらの中央板は、横脚２２ａおよ び中央脚２２ｂを有する大体において丁字形の断面を有する。中央脚２２ｂはレ ール型材１８の間に存在し、２２ｃにおいて斜切されているので、互いに相対す るレール型材１８の間へ押込むことができる。横脚２２ａはその縦縁２２ｄにお いて斜切されているがまたはみぞが彫られているので突出Ｋ　２２　ｅが形成し 、これがレール型材１８上に載ってレール頭部］、　Ｏａの下に嵌合する。その 際、少なくともレールの内側面には、車輪（図示せず）のフランジ用の空所２４ が形成する。中央板２２は、それぞれ１つの端面２２ｆにみぞ２２ｇを備え、相 対する端面２２ｈに補完リブを備えている（これは第７図に詳細に示されている ）。中央脚２２ｂは道床上に載っている。

中央板２２を嵌込むのはまずそれぞれ１つの縦縁の突出部２２ｅを所属するレー ル頭部１０ａの下へ差込み、その後バール２６を用いて他方の縦縁の突出部２２ ｅを所属するレール頭部１０ａの下へ押込むように行なわれる（第３図に図示） 。この押込みが終了した場合、中央板２２は第４図に示した位置を占める。次に 、レールの長手方向に連続する中央板２２を押しつめることができるので、中央 板２２のリブ２２ｉはそれぞれ次の中央板のみぞ２２ｇ中へ嵌入し、連続する中 央板の開に継ぎ目のない密な結合が生じる。この場合、中央板は双方のレールの 間に大体において無理なく存在するが、レール頭部１０ａにより軌道格子から持 上らないように保護されている。中央板２２ｂの下面はまくら木１４および道床 １６上に載っている。連続する中央板２２を押しつめるのは、帯状バール部材を 用い、これをまくら木１４上の中央板２２の下面で動かすことによって行なうこ とができる。この帯状バール部材に、そのつど一端にそれぞれ受けを取付け、他 端に動力装置を取付けて、動力装置の作動により中央板をレール１０の長手方向 に相対して押しつめる。

さらに、外側板２８が設けられていて、鎖板は同様にレール頭部ＩＱａｉこ下方 から係合するための突出部２８ｅを有し、かつ大体においてＬ字形の形状は、レ ール型材１８上に載るように定められている水平脚２８ａおよびまくら木１４お よび道床１６上に載るように定められている垂１ｉ１１１Ｉ］２８ｂを備えてい る。外側板２８は、それぞれ端面２８ｆにみぞ２８ｇおよびそれぞれ相対してい る端面２８ｈに相応するリブ２８ｉを有する（第２図参照）ので、中央板と全く 同様に押し詰めることができる。

組立てを容易にするため、レール型材Ｊ８の上側は、中央板２２および外側板２ ８を載せる前にソフト石けんで滑り易くする。

外側板２８は、第４図から明らかなように、それに続く路肩体３０によりその位 置に保たれる。

第５図には、連続する中央板２２と外側板２８の突合せ個所が認められる。

第１図および第５図からは、中央板および外側板の車輌の通過する上面は、ひし 形のみぞ３２を備えていることが認められる。

第６図には、第２図の■−■線により得られた中央板２２の断面が認められる。

これらの中央板は、心部分２２ｘおよび外皮層２２Ｙからなる。この場合、心部 分は粒子状の古ゴム材料から製造されていて、その際粒子は加硫された生ゴム材 料によって互に結合されている。外皮層は同様に加硫された生ゴム材料からなる 。外皮２２ｙは、中心部と一緒に加硫されている。

交通負荷を受ける面２２ｕの近くにはスパイクまたは鋲２２ｖが設けられていて 、これらは交通負荷を受ける面２２ｕから突出しつるかまたはいずれにせよ面２ ２ｕの近くに終り、交通負荷を受ける面２２ｕの圧縮荷重の際に有効になる。外 皮層２２Ｙの厚さにより、スパイクまたは鋲２２ｖは専ら外皮層内に固定されて いてもよい。第６図には、スパイクないしは鋲は中心部２２ｘ内に固定されてい ることが配慮されている。

第６図に示されているように、中央板の製造はたとえば下記に第１０図および第 １１図につき記載したように行なうことができる。

加熱装置３６を備えたミキサ３８、たとえばスクリューミキサ中へ、供給装置４ ０により、タイヤトレッド廃物の切り刻みにより製造されかつ最大粒子が約７１ の最大線膨張を有する粒度スペクトルを有する粒子状の古ゴム材料が装入される 。同時にミキサ３８中へは、もう１つの供給装置４２により加硫可能の、たとえ ば顆粒状の生ゴム材料が供給される。生ゴム材料には既に硫黄のような加硫剤お よび加工助剤が添加されている。または、加硫助剤および加工助剤を別個にミキ サに供給することもできる。ミキサ内で得られる混合物は、あとで相応に、圧力 を作用させる場合に加硫を惹起するのに既に十分な温度を有する。この熱い混合 物が連続的に、加熱装置４６を備えていてもよい断熱容器４４に供給される。断 熱容器内で混合物の温度は維持されるか、または場合によりなお高められる。

断熱容器に、そのつど中央板を形成するのに十分な混合物量が含有されていれれ ば直ちに、断熱容器の内容物を型４８中へ、たとえば断熱容器４４を傾倒するこ とによって移す。

第１１図には、型４８が詳細に示されており：型は下型４８ａおよび上型４８ｂ からなる。下型４８ａは、混合物５０を入れる前に、加硫可能の生ゴム層内で内 張すされる。この加硫可能の生ゴムは既に必要な加硫剤および加硫助剤を含有し ており、たとえば層材料は彫塑用粘土様軟度を有し、従って容易に下型４８ａの 内壁に貼着けることができる。次いで、層材料５２により形成された舟状くぼみ 中へ、断熱容器４４から混合物５０を注入する。その後、混合物５０上へもう１ つの加硫可能の生ゴム層５４を広げる。この層５４は層５２に、場合により重ね 接ぎで、たとえば、層５２の上縁を層５４上へ重ねるようにして密に接続される 。引き続き、上型４８ｂを下型４８ａに押圧する。

下型４８ａは加熱装置５６を備えている。もう１つの加熱装置５８は上型４８ｂ 内に設けられている。型４８中で、混合物５０の生ゴム成分ならびに層５２およ び５４の生ゴムが加硫される。その際、混合物５０の加硫のために、混合物によ り下型４８ａ中へ持込まれた熱が利用され、層５２および５４用の加硫熱は加熱 装置５６および５８からキャビティ境界壁によって伝達される。混合物５０の加 硫によって、既にさきに加硫された古ゴム材料の粒子が個々にまたは団塊で取囲 まれている加硫生ゴムのマトリｌラスが生じる。層５２および５４は同様に加硫 され、加硫の結果として混合物との強固な物質結合が成立する。こうして、図６ による中心部２２ｘの混合物５０および生ゴム層５２および５４からなる、図６ の外皮２２Ｙが生じる。スパイクまたは鋲２２ｖは、既に層５２および５４中に 固定することができるので、加硫工程の際に一緒に加硫結合される。しかし、ス パイクまたは鋲をあとで図６により成形体中へ打込むことも可能である。

加硫工程の終了後、型４８から成形体を取出して冷却することができる。成形体 はすぐに使用できる。

図８および図９には、軌道踏切装置のもう１つの実施形が示されている。この実 施形では、中央板１２２は、図１〜図７による実施形におけるよりも小さい板厚 で構成されている。中央板１２２は縦長の木材１６２上に存在し、該木材自体は まくら木１１４上に置かれている。同様に、外側板１２８は縦長の木材１６２上 に載っている。中央板１２２の交通負荷表面はひし形模様１３２を備え、鋲また はスパイク１２２Ｖを装備している。端面１２２ｒはここでもみぞ１２２ｇを備 えていて、該みぞにそれぞれ相対している記入されてない端面のリブが合致する 。レール１１０中ヘノ中央板１２２および外側板１２８の係合は、第１図におけ ると全く同様である。ここでも、レールの範囲内には、第１図におけると類似ま たは同じに形成されたレール型材１１８が存在する。中央板１２２および外側板 １２８は、レール型材１１８に接する心合せ縁を備えている。中央板１２２およ び外側板１２８は、縦みぞ１２２１ないしは１２８Ｉを有し、これらのみそは熱 膨張の際に荷重軽減作用をし、さらに第３図の方法により中央板の嵌込みを容易 にする。板１２２および同様に外側板１２８の下側には、重量減少をもたらす切 欠部１６４が設けられていてもよい。

第８図および第９図による実施形は、板１２２および１２８が少ない材料を必要 とするので、第１図〜第７図による実施形よりも製造費が僅かである。この場合 、縦長木材１６２に対する材料費は、より厚い板に対する材料費よりも少ない。

第８図および第９図による実施形は殊に、歩行者および軽車輌のみが利用する軌 道横断装置用のものである。

第９図による切欠部は、第１図〜第７図による板にも適用することができる。

第８図および第９図による板１２２および１２８は、最大粒子が線膨張１〜２厘 厘の大きさの範囲内にある粒子状古ゴム材料からなる。これらの粒子は熱可塑性 結合剤中に結合されている。ここでは外皮層は必要でない。ここで粒子の微細度 は、大体において閉じた表面が得られるように配慮し、その際たとえば表面に出 現する古ゴム粒子が表面構造をスリップ減少の方向に改善する。中央板１２２お よび１２８の製造は、第１２図に略示したように行なわれる。

第１２図において、１６８で、熱可塑性廃物シートが加熱下にパズルピース形に 加工される刻み装ｒＩｌ（Ｈａ−ｅｃｋｓｅｌｖｏｒｒ　：　ｃｈｔｕｎｇ）が 表わされている。切り刻まれたノート粒子は、約１５１の大きい線膨張を有する 。

刻み物は、刻み工程の機械エネルギーによって加熱される。加熱された刻み物は 供給管７０により、同様に加熱装置１７４を備えていてもよいスクリュミキサ１ ７２に入る。もう１つの供給管１７６により、粒子状の加硫された古ゴム材料が スクリュミキサ１７２に入る。加硫された古ゴム材料の粒度スペクトルは、出現 する最大粒子が約１〜２０の線形大きさを有するようなものである。熱可塑性廃 物ノートと加硫された古ゴム粒子との混合割合は約５０：５０重量部である。熱 可塑性古ノート材料は、たとえばポリエチレンからなる。スクリュミキサ１７２ 中では、それぞれの熱可塑性材料の熱可塑化点以上である温度が達成される。ス クリュミキサ１７２から、混合物は断熱容器１７８に入るが、該容器自体は加熱 装置１８０を備えていてもよい。断熱容器１７８中に混合物が、たとえば中央板 １２２の製造用型を充填するのに十分に含有されている場合、混合物は下型１８ ２ａ中へすべり落ち、次いで上型１８２ｂによって圧縮される。型１８２は混合 物充填の際、熱可塑性シート材料の軟化点より僅かに下の温度を有する。型中で 、差当りまだ熱可塑性軟化点以上に加熱された混合物の圧縮によって、加硫され た古ゴム材料の粒子が個々にまたは団塊で閉じ込められている熱可塑性材料のマ トリックスが形成する。軟化点より僅かに下の型１８２ａ、１８２ｂの温度は衝 撃冷却を阻止する。次いで、型１８２ａ、１８２ｂ中で緩慢な冷却が起きる。混 合物の冷却が、安定な成形体が生じる程度に進行したら直ちに、該成形体を型か ら取出してさらに冷却する。冷却された成形体は、軌道横断装置に直ちに使用で きる状態にある。

この場合、鋲またはスパイクは製造された成形体中へ閉じ込めることができる。

しかし、鋲またはスパイクを走行可能または通行可能な表面を形成する型壁にあ らかじめ位置定めし、次いで成形体の形成の際に成形体中へ埋め込むことも可能 である。

第１２図による方法は、殊に第１図によるレール型材１８の製造のため、さらに 第８図のレール型材１１８ならびに中央板１２２および外側板１２８の製造のた めに適当である。しかし原則として、第１２図による方法によって第１図による 中央板２２および外側板２８を製造することも可能であり、第１図による中央板 ２２および外側板２８は、望ましくは第１０図および第１１図による方法によっ て製造される。逆に、第１図による中央板２２および外側板２８を第１２図によ る方法によって製造することも可能である。

特表平５−５０２０７４　（８） Ｆｉｇ、２ １０ａ　１０ａ 要　約　書 軌道横断装置は成形体２２から構成されている。成形体２２は少なくともその中 心部に、硬化した結合剤によって結合している粒子状の加硫された古ゴム材料を 含有する。

手続補正書（自発） 特許庁長官い　平成４年１０．ＥＪ　７Ｅ１１、事件の表示 ＰＣＴ／ＥＰ　９１１００６７０ ２、発明の名称 軌道横断装置の製造方法 ３、補正をする者 事件との関係　特許出願人 名　称　グミヴエルク　クライブルク　デヴエロツプメント　ゲゼルシャフト　 ミツト　ベシュレンクテル　ハフラング ４、代理人 住所　〒１００　東京都千代田区丸の内３丁目３番１号新１７ｔ’ルヂング　５ ５３号　電話（３２１６）５０３１−６番氏名　（６１８１）　弁理士　矢　野 　敏　雄８、　補正の内容 （１、発明の名称を「軌道横断装置の製造方法」と補正する。

（２）明細書第１頁第３行〜６行の記載を次のように補正する。

「本発明は、ゴム含量を有する成形体を形成し、引き続き成形体を軌道設備の軌 道格子および／または砂利上に敷設することによる軌道横断装置の製造方法に関 する。」 （３）同第２頁第１２行と第１３行との間に次の文章を加入する。

「さらに、米国特許（ＵＳ−Ａ）第３８９４６８６号から、軌道格子および軌道 格子のまくら木の間に充填された砂利の表側上に現場で２層に成形体を、しかも ２つの隣接するレールの間ならびに２つのレールの外部に形成する、軌道横断装 置の製造方法が公知である。その際、第１層中に硬化可能の基層成分が現場で流 し込まれる。この硬化可能の基層成分は、切り刻まれたゴム廃物材料と硬化可能 樹脂の混合物として製造される。基層成分の軟度は、基層成分の一部がまくら木 ２４および道床を濡らし、その際少なくとも部分的に道床の個々の粒子の間へ流 入し、大体において連続的につながりのある、空気混合した液体の網状物が形成 するように調節される。基層の硬化後、液体網状物は道床の個々の粒子の間に弾 性の架橋を形成し、道床を安定にし、団結する。こうして形成した基層の上側に 、弾性の摩耗層を、しかも摩耗層成分から現場で流し込む。摩耗層成分としては 、微細に分割されたゴムと硬化可能の樹脂との混合物が使用される。この摩耗層 成分は、基層および摩耗層の熱膨張係数のみが互いにむじゅんしない限り、基層 成分と類似かまたは異なっていてもよい。この場合、レールを通る車輪の軌道間 フランジ用の必要な切欠部は、摩耗層を流し込む前に、レールの内側に補完成形 体を敷設することにより流し込む際に形成される。摩耗層が硬化した後、平滑な 路面が利用される。

この公知方法では、少なくとも基層はゴム廃物粒子からなっていてもよい。それ にも拘らず、この公知方法は方法実施から不十分である。層、つまり基層および 摩耗層を現場で軌道設備に流し込む場合、軌道設備における流し込み工程および 硬化工程は長い中断時間をもたらし、その軌道設備におけるレールの通行を中断 しなければならない。このことは、踏切装置を軌道設備の更新の途中に構成する 場合には甘受しうる。しかしこれは、既に築造されている軌道設備にあとで踏切 装置を新たに据付けるかまたは修理する場合には受け入れられない。

本発明の課題は、経済的に実施できるが、同時に軌道設備の外部で製造された成 形体をあとで敷設する利点を有する、最初に述べた部類の軌道横断装置の製造方 法を記載することである。

この課題の解決のために、成形体をその中、心部分に粒子状の加硫された古ゴム 材料の使用下に、かつ少なくとも１つの交通負荷を受ける側面に大体において閉 じた外皮層を有して製造し、その際型を少なくとも部分的に加硫剤を含有する生 ゴム層で内張すし、次いで型の残容積を、粒子状の加硫された古ゴム材料と結合 剤の混合物で充填し、それから熱および圧力下に生ゴム層を混合物との結合形成 下に加硫し、結合剤を硬化させるように配慮する本発明による第１の方法を提案 する。

さらに、成形体を粒子状の加硫された古ゴム材料の使用下に製造し、その際粒子 状の加硫された古ゴム材料と熱可塑化された結合剤の混合物を粘塑性状態で、高 められた熱可塑化結合剤の軟化点より下の温度に調節されている型に入れ、この 混合物を加圧下に型内で分配し、こうして生じた成形体を、熱可塑化結合剤の軟 化点より下の温度に冷却した後に型から取比し、次いでさらに冷却するように配 慮する本発明による第２の方法を提案する。　」 （４）同第２頁第１３行〜第１９行の記載を削除する。

（５）同第８頁第１２行〜第１７行の「外皮層を有する成形体・・・・・・・・ ・行うことができる。」を削除する。

（６）同第８頁第１７行の記載「この方法は」を「請求項１による本発明方法は 」と補正する（７）同第９頁第１８行の「成形体を熱可塑性結合剤を用いて成形 体を製造する場合、」を「請求項２により熱可塑性結合剤を用いて成形体を製造 する場合、」と補正する。

請　求　の　範　囲 １、　ゴム含量を有する成形体（２２，２８）を形成し、引き続き成形体（２２ ，２８）を軌道格子（１０，１４）および／または軌道設備の道床（１６）上に 敷設することにより軌道横断装置を製造する方法において、成形体（２２，２８ ）をその中心部（２２ｘ）に粒子状の加硫された古ゴム材料の使用下にかつ少な くとも１つの交通負荷を受ける側面に大体において閉じた外皮層（２２ｙ）を有 するように製造し、その際型（４８）を少なくとも部分的に加硫剤を含有する生 ゴム層（５２）で内張すし、次いで型の残容積を粒子状の加硫された古ゴム材料 と結合剤の混合物で充填し、それから熱および圧力下に生ゴム層を混合物との結 合形成下に加硫し、結合剤を硬化させることを特徴とする軌道横断装置の製造方 法。

２、　ゴム含量を有する成形体（１２２，１２８）を形成し、引き続き成形体（ １２２，１２８）を軌道格子（１１０，１１４）および／または軌道設備の道床 上に敷設することにより軌道横断装置を製造する方法において、成形体（１２２ ，１２８）を粒子状の加硫された古ゴム材料の使用下に製造し、その際粒子状の 加硫された古ゴム材料と熱可塑性結合剤の混合物を粘塑性状態で、高められた、 熱可塑性結合剤の軟化点より僅かに下の温度に調節されている型（１８２ａ、１ ８２ｂ）に入れ、この混合物を加圧下に型（１８２ａ）内で分配し、こうして生 じた成形体を、熱可塑性結合剤の軟化点より下の温度に冷却した後に型（１８２ ａ、１８２ｂ）から取出し、次いでさらに冷却することを特徴とする軌道横断装 置の製造方法。

３、　粒子状の加硫された古ゴム材料を硬化した結合剤によって、大体において 非圧縮性の弾性材料（２２ｘ）に結合することを特徴とする請求項１または２記 載の方法。

４、　結合剤により、古ゴム材料の個々の粒子または粒子群を大体において完全 に閉じたマトリックスを形成することを特徴とする請求項１から３までのいずれ か１項記載の方法。

５、粒子状の加硫された、中心部（２２ｘ）の古ゴム材料を加硫可能の生ゴム混 合物により熱および圧力下に結合することを特徴とする請求項３または４記載の 方法。

６、　中心部（２２ｘ）を外皮層（２２ｙ）により大体において完全に取り囲む ことを特徴とする請求項１および３から５までのいずれか１項記載の方法。

７、外皮層（２２ｙ）を加硫により中心部（２２ｘ）の結合剤で結合することを 特徴とする請求項１および３から６までのいずれか１項記載の方法。

８、　中心部（２２ｘ）の結合剤および外皮層（２２ｙ）を、同じかまたは類似 の生ゴム混合物から加硫によって硬化し、互いに結合することを特徴とする請求 項１および３から７までのいずれか１項記載の方法。

９、外皮層（２２ｙ）を、交通負荷を受ける側面に、１冨＠〜１０■、と（に約 ５■の層厚で製造することを特徴とする請求項１および３から８までのいずれか １項記載の方法。

１０、粒子状の加硫された古ゴム材料の粒子が、出現する最大粒子が５■〜８■ 、とくに約７■の大きさを有する粒度スペクトルを有することを特徴とする請求 項５から９までのいずれか１項記載の方法。

１１、粒子状の古ゴム材料を、タイヤトレッドのような古ゴム成形体の切り刻み により形成することを特徴とする請求項１から１０までのいずれか１項記載の方 法。

１２、中心部（２２ｘ）における古ゴム材料の重量割合が７０％〜９０％、とく に約８５％であることを特徴とする請求項５から１１までのいずれか１項記載の 方法。

１３、結合剤を熱可塑性プラスチックから形成することを特徴とする請求項１か ら４まで、６．７．９および１１のいずれか１項記載の方法。

１４、結合剤を熱可塑性廃物材料から形成することを特徴とする請求項１〜４． ６．７．９．１１および１３のいずれか１項記載の方法。

１５、結合剤をポリオレフィン、殊にポリエチレンまたはポリプロピレンを主体 とする熱可塑性材料から形成することを特徴とする請求項１〜４．６．７．９． １１．１３および１４のいずれか１項記載の方法。

１６、粒子状の加硫された古ゴム材料が、出現する最大粒子が１鳳１１〜３■、 とくに約２Ｈの大きさを有することを特徴とする請求項２から４．６．７．９． １１及び１３から１５のいずれか１項記載の方法。

１７、粒子状の加硫された古ゴム材料の重量割合が４０％〜６０％、とくに約５ ０％であり、熱可塑性結合剤の重量割合が６０％〜４０％、とくに約５０％であ ることを特徴とする請求項２から４．６．７．９．１１および１３から１６のい ずれか１項記載の方法。

１８、少な（とも１つの交通負荷を受ける、成形体の表面部分が、面型彫り（３ ２）を備えることを特徴とする請求項１から１７のいずれか１項記載の方法。

１９、面型彫り（３２）としてひし形模様を設けることを特徴とする請求項１８ 記載の方法。

２０、成形体の交通負荷を受ける表面部分が鋲またはスパイク（２２ｖ）を備え つけることを特徴とする請求項１から１９までのいずれか１項記載の方法。

２１、成形体の交通負荷を受ける表面から離れた体積部分に重量軽減空洞（１６ ４）を形成することを特徴とする請求項１から２０までのいずれか１項記載の方 法。

２２、粒子状の加硫された古ゴム材料と結合剤の混合物を、結合剤の硬化のため に大体において十分な温度で型（４８）に入れ、かつ生ゴム層（５２）の加硫の ために必要な熱を、大体において型壁（４８ａ、４８　ｂ）によって供給するこ とを特徴とする請求項１．３から１２および１８から２１のいずれか１項記載の 方法。

２３、下型（４８ａ）を加硫剤を含有する生ゴム層（５２）で内張すし、こうし て内張すした下型（４８ａ）中へ、粒子状の加硫された古ゴム材料および結合剤 を充填し、型内の混合物の表面を加硫剤を含有する生ゴムのもう１つの層（５４ ）によって覆い、層（５２，５４）を場合により重ね接合することによって閉じ 、引き続き上型（４８ｂ）が下型（４８ａ）の内容物に圧力を作用させることを 特徴とする請求項１および３から２２までのいずれか１項記載の方法。

２４、粒子状の加硫された古ゴム材料と結合剤をスクリュミキサ（３８）中で混 合することを特徴とする請求項１および３から２３までのいずれか１項記載の方 法。

２５、熱可塑性シート材料を刻み装置（１６８）中で加熱下に供給された機械的 刻みエネルギーによって刻み、切り刻んだ刻み物に粒子状の加硫された古ゴム材 料を混合し、得られた混合物をスクリュミキサ（１７８）中で混合し、可塑化さ れた混合物を型（１８２ａ、１８２ｂ）に入れることを特徴とする請求項２から ４．１１および１３から２１のいずれか１項記載の方法。

国際調査報告 ＩＩＩＩ師−一１＾帥＆＋１ｍｎ勘　ＰＣＴ／ＥＰ　９］１００６７０国際調査 報告 国際調査報告

Claims (28)

【特許請求の範囲】
1. １．軌道格子（１０，１４）および／または道床（１６）上に直接または間接的 に載っている、水平方向に互いに隣接するゴムを主体とする成形体の路面板を有 する軌条設備における軌道横断装置において、成形体（２２，２８）か少なくと もその中心部（２２ｘ）に、硬化した結合剤により結合されている粒子状の加硫 された古ゴム材料を含有することを特徴とする軌道横断装置。
2. ２．粒子状の加硫された古ゴム材料が硬化した結合剤により、大体において体積 非圧縮性の弾性材料（２２ｘ）に結合されていることを特徴とする請求項１記載 の軌道横断装置。
3. ３．結合剤により、古ゴム材料の個々の粒子または粒子状が大体において完全に 閉じ込められたマトリックスを形成していることを特徴とする請求項１または２ 記載の軌道横断装置。
4. ４．中心部（２２ｘ）の粒子状の加硫された古ゴム材料が、加硫した古ゴム混合 物によって結合されていることを特徴とする請求項１から３までのいずれか１項 記載の軌道横断装置。
5. ５．成形体（２２）か少なくとも１つの交通負荷を受ける側面に、中心部（２２ ｘ）と結合している、加硫した古ゴム混合物からなる大体において閉じた外皮層 （２２ｙ）を有することを特徴とする請求項１から４までのいずれか１項記載の 軌道横断装置。
6. ６．中心部（２２ｘ）が外皮層（２２ｙ）により、大体において完全に取囲まれ ていることを特徴とする請求項５記載の軌道横断装置。
7. ７．外皮層（２２ｙ）が加硫によって中心部（２２ｘ）の結合剤と結合している ことを特徴とする請求項５または６記載の軌道横断装置。
8. ８．同じかまたは類似の生ゴム混合物からなる中心部（２２ｘ）の結合剤および 外皮層（２２ｙ）が加硫によって硬化され、互いに結合されていることを特徴と する請求項７記載の軌道横断装置。
9. ９．外皮層（２２ｙ）が交通負荷を受ける側面で１ｍｍ〜１０ｍｍ、とくに約５ ｍｍの層厚を有することを特徴とする請求項５から８までのいずれか１項記載の 軌道横断装置。
10. １０．粒子状の加硫された古ゴム材料が、出現する最大粒子が５ｍｍ〜８ｍｍ、 とくに約７ｍｍの大きさを有する粒度スペクトルを有することを特徴とする請求 項４から９までのいずれか１項記載の軌道横断装置。
11. １１．位子伏の古ゴム材料が、タイヤトレッドのような古ゴム成形体の切り刻み によって形成されていることを特徴とする請求項１から１０までのいずれか１項 記載の軌道横断装置。
12. １２．中心部（２２ｘ）における古ゴム材料の重量割合が７０％〜９０％、とく に約８５％であることを特徴とする請求項４から１１までのいずれか１項記載の 軌道横断装置。
13. １３．結合剤が熱可塑性プラスチックから形成されていることを特徴とする請求 項１から３まで、５、６および１１のいずれか１項記載の軌道横断装置。
14. １４．結合剤が熱可塑性廃物材料から形成されていることを特徴とする請求項１ ３記載の軌道横断装置。
15. １５．結合剤がポリオレフィン、殊にポリエチレンまたはポリプロピレンを主体 とする熱可塑性材料から形成されていることを特徴とする請求項１３または１４ 記載の軌道横断装置。
16. １６．粒子状の加硫された古ゴム材料が、出現する最大粒子が１ｍｍ〜３ｍｍ、 とくに約２ｍｍの大きさを有する粒度スペクトルを有することを特徴とする請求 項１３から１５までのいずれか１項記載の軌道横断装置。
17. １７．粒子状の加硫された古ゴム材料の重量割合が４０％〜６０％、とくに約１ ０％であり、熱可塑性結合剤の重量割合が６０％〜４０％、とくに５０％である ことを特徴とする請求項１３から１６までのいずれか１項記載の軌道横断装置。
18. １８．成形体の、少なくとも１つの交通負荷を受ける表面部分が面型彫り（３２ ）を備えていることを特徴とする請求項１から１７までのいずれか１項記載の軌 道横断装置。
19. １９．面型彫り（３２）がひし形模様を有することを特徴とする請求項１８記載 の軌道横断装置。
20. ２０．成形体の交通負荷を受ける表面部分に鋲またはスパイク（２２ｖ）が取付 けられていることを特徴とする請求項１から１９までのいずれか１項記載の軌道 横断装置。
21. ２１．成形体がその交通負荷を受ける面から離れた体積部分に重量軽減空洞（１ ６４）が形成されていることを特徴とする請求項１から２０までのいずれか１項 記載の軌道横断装置。
22. ２２．型（４８）を少なくとも部分的に、加硫剤を含有する生ゴム層（５２）で 内張りし、次いで型（４８）の残容積を粒子状の加硫された古ゴム材料と結合剤 の混合物で充填し、それから熱および圧力下に結合剤を硬化させ、生ゴム層を混 合物との結合の形成下に加硫することを特徴とする軌道横断装置用成形体の製造 方法。
23. ２３．残容積を粒子状の加硫された古ゴム材料および生ゴムならびに加硫剤の混 合物で充填し、次いで熱および圧力下に生ゴム層（５２）および混合物の生ゴム を、生ゴム層（５２）と混合物の間の結合形成下に加硫することを特徴とする請 求項２２記載の方法。
24. ２４．粒子状の加硫された古ゴム材料と結合剤の混合物を、結合剤の硬化のため に大体において十分な温度で型に入れ、生ゴム層（５２）の加硫のために必要な 熱を大体において型壁（４８ａ，４８ｂ）にょって供給することを特徴とする請 求項２２または２３記載の方法。
25. ２５．下型（４８ａ）を加硫剤を含有する生ゴム層（５２）で内張りし、こうし て内張りした下型（４８ａ）中へ粒子状の加硫された古ゴム材料と結合剤の混合 物を充填し、型内の混合物の表面を、加硫剤を含有する生ゴムのもう１つの層で 覆い、層（５２，５４）を場合により重ね合せによって閉じ、引き続き上型（４ ８ｂ）を圧力で下型（４８ａ）の内容物に作用させることを特徴とする請求項２ ２から２４までのいずれか１項記載の方法。
26. ２６．粒子状の加硫された古ゴム材料および結合剤をスクリュミキサ（３８）中 で混合することを特徴とする請求項２２から２５までのいずれか１項記載の方法 。
27. ２７．粒子状の加硫された古ゴム材料と熱可塑性結合剤の混合物を、粘塑性状態 で、熱可塑化結合剤の軟化点よりも僅かに下の高めた温度に調節されている型（ １８２ａ，１８２ｂ）に入れ、この混合物を型（１８２ａ）内で圧力下に分配さ せ、こうして生じた成形体を熱可塑化結合剤の軟化点より下の温度に冷却した後 に型（１８２ａ，１８２ｂ）から取出し、次いでさらに冷却することを特徴とす る軌道横断装置用成形体の製造方法。
28. ２８．熱可塑性シート材料を刻み装置（１６８）中で加熱下に供給される機械的 刻みエネルギーによって切り刻み、切り刻んだ刻み物に粒子状の加硫された古ゴ ム材料を混合し、得られる混合物をスクリュミキサ（１７８）中で混合し、可塑 化した混合物を型（１７８ａ，１７８ｂ）に入れることを特徴とする請求項２７ 記載の方法。