Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Matten aus ausgedienten Fahrzeugreifen.
Das erfindungsgemässe Verfahren zeichnet sich dadurch aus, dass von solchen Fahrzeugreifen der Laufflächenteil abgetrennt und quer durchtrennt wird, so dass von jedem Reifen längliche Streifen erhalten werden, dass die Streifen an den Schnittflächen und an der Innenfläche gereinigt und mit Vulkanisationslösung versehen und längsseits aneinander gefügt werden, dass auf die Innenfläche der Streifenlage eine Schicht aus Vulkanisationsmaterial aufgebracht wird, und dass eine einzelne oder zwei aufeinandergelegte, auf diese Weise hergestellte Rohmatten in einer Form bei Vulkanisationstemperatur gepresst werden.
Das erfindungsgemässe Verfahren gestattet also eine weitgehende Ausnützung von für den Fahrbetrieb nicht mehr geeigneten Fahrzeugreifen, die bisher keiner zweckmässigen Verwendung zugeführt werden konnten bzw. deren Beseitigung sogar Schwierigkeiten und Kosten verursacht hat. Durch die besondere Art des erfindungsgemässen Verfahrens entsteht eine für die verschiedensten Zwecke in der Landwirtschaft, Industrie, privaten Wirtschaft, im Gewerbe und in öffentlichen Diensten als Bodenbelag verwendbare Matte, die vollkommen plan liegt.
Es können bereits die aus nur einer Streifenlage mit der Schicht aus Vulkanisationsmaterial bestehenden Matten für die verschiedenen Zwecke verwendet werden. Es kann aber auch auf die aus den nebeneinandergelegten Streifen bestehende, mit der Schicht aus Vulkanisationsmaterial versehene Rohmatte eine zweite gleiche Matte so aufgelegt werden, dass die beiden Schichten einander zugekehrt sind, wonach die Ränder mit Rohgummi ausgefüllt werden können und schliesslich das Pressen bei Vulkanisationstemperatur erfolgt, in welchem Falle sowohl die Oberseite als auch die Unterseite der hergestellten Matte aus der abgefahrenen Reifenlauffläche besteht, wogegen die einfache und somit auch etwa halb so dicke Matte an einer Seite das Muster der Lauffläche, an der anderen Seite ein beliebiges durch die Form bedingtes Muster aufweisen kann.
In jedem Fall können die Mattenränder vulkanisiert oder nur abgeschnitten werden. Es kann bei höheren Temperaturen oder auch im Kaltvulkanisationsverfahren gearbeitet werden.
In der Zeichnung ist die erfindungsgemäss hergestellte Matte beispielsweise dargestellt, und zwar zeigen:
Fig. 1 eine nur eine Streifenlage enthaltende Matte, und
Fig. 2 eine Matte mit zwei gegeneinander gelegten Streifenlagen jeweils im Schaubild.
Zur Herstellung der Matte nach Fig. 1 werden von für den Fahrbetrieb nicht mehr verwendbaren Reifen die Laufflächen leicht aufgerauht und dann abgetrennt, wodurch etwa zylindrische Ringe entstehen, die quer durchschnitten werden, so dass sie leicht gewölbte Längsstreifen 1 bilden. Diese Längsstreifen 1 werden an der Innenseite 2 und den Schnittflächen sauber abgebürstet, und die gebürsteten Flächen werden mit einer Vulkanisationslösung bespritzt oder bestrichen.
Hierauf werden die einzelnen Streifen 1 mit der bespritzten bzw. bestrichenen Innenseite 2 nach oben dicht nebeneinandergelegt. Auf die entstandene Fläche wird Rohmaterial 4 für synthetischen Gummi aufgetragen und angerollt bzw. angepresst. Die so entstandene Rohmatte wird hierauf in eine Heizform gelegt und unter einem Druck von 60 bis 70 t und bei einer Temperatur von etwa 150 bis 1600 C vulkanisiert.
Wird im Kaltvulkanisationsverfahren gearbeitet, dann erfolgt die Pressung selbstverständlich bei niedriger Temperatur.
Die fertige Matte weist an ihrer Unterseite 3 das Muster der Reifenlauffläche und an ihrer Oberseite 5 ein beliebiges durch die Heizform erzeugtes Muster auf.
Gemäss Fig. 2 wird auf die an den Schnittflächen und an der Innenfläche 2 gereinigten und mit Vulkanisationslösung versehenen, nebeneinanderliegenden Streifen 1 eine Schicht 6 aus Vulkanisationsmaterial blasenfrei aufgerollt. In gleicher Weise wird eine zweite Rohmatte aus Streifen 1' mit auf der Innenfläche 2' aufgebrachter Schicht 6' aus Vulkanisationsmaterial hergestellt, worauf die beiden Matten mit zueinander gekehrten Schichten 6, 6' aufeinandergelegt werden. Die Mattenränder werden mit Rohgummi aufgefüllt und das Ganze wird leicht gepresst. Zweckmässigerweise verläuft dabei die Längsrichtung der Streifen 1' der oberen Matte parallel zur Längsrichtung der Streifen 1 der unteren Matte. Ferner ist es vorteilhaft, wenn die Streifen 1' der oberen Matte gegenüber den Streifen 1 der unteren Matte in Querrichtung etwa um die halbe Breite versetzt sind.
Die aus den beiden Plattenlagen entstandene Rohmatte wird dann wieder in eine Pressform gegeben und bei entsprechender Temperatur gepresst. Die so hergestellten Matten oder dergleichen haben sowohl an der Unterseite 3 als auch an der
Oberseite 3' die Musterung eines abgefahrenen Fahrzeugreifens.
Es lassen sich noch verschiedene Abänderungen, insbesondere hinsichtlich der Vulkanisationsmaterialien und -verfahren denken, ohne den Rahmen der Erfindung zu verlassen. Es ist auch gleichgültig, welcher Typ von Fahrzeugreifen bzw.
Kraftfahrzeugreifen als Ausgangsmaterial herangezogen wird.
PATENTANSPRUCH
Verfahren zur Herstellung von Matten aus ausgedienten Fahrzeugreifen, dadurch gekennzeichnet, dass von solchen Fahrzeugreifen der Laufflächenteil abgetrennt und quer durchtrennt wird, so dass von jedem Reifen längliche Streifen (1; 1') erhalten werden, dass die Streifen an den Schnittflächen und an der Innenfläche (2; 2') gereinigt und mit Vulkanisationslösung versehen und längsseits aneinander gefügt werden, dass auf die Innenfläche (2; 2') der Streifenlage eine Schicht (4; 6, 6') aus Vulkanisationsmaterial aufgebracht wird, und dass eine einzelne oder zwei aufeinandergelegte, auf diese Weise hergestellte Rohmatten in einer Form bei Vulkanisationstemperatur gepresst werden.
UNTERANSPRÜCHE
1. Verfahren nach dem Patentanspruch, dadurch gekennzeichnet, dass zwei gleichgrosse Rohmatten (1', 6') so aufeinandergelegt werden, dass die beiden Schichten (6, 6') aus Vulkanisationsmaterial einander zugekehrt sind, wonach die Ränder mit Rohgummi aufgefüllt werden und das Pressen bei Vulkanisationsemperatur erfolgt.
2. Verfahren nach dem Patentanspruch und Unteranspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Längsrichtung der Streifen (1') der oberen Matte (1', 6') parallel zur Längsrichtung der Streifen (1) der unteren Matte (1, 6) verläuft.
3. Verfahren nach dem Patentanspruch und den Unteransprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Streifen (1') der oberen Matte (1', 6') gegenüber jenen (1) der unteren Matte (1, 6) in Querrichtung versetzt sind.
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The invention relates to a method for producing mats from disused vehicle tires.
The method according to the invention is characterized in that the tread part of such vehicle tires is separated and transversely cut, so that elongated strips are obtained from each tire, that the strips are cleaned on the cut surfaces and on the inner surface and provided with vulcanization solution and joined alongside one another that a layer of vulcanization material is applied to the inner surface of the strip ply, and that a single or two superimposed raw mats produced in this way are pressed in a mold at vulcanization temperature.
The method according to the invention thus permits extensive use of vehicle tires which are no longer suitable for driving and which could not previously be used appropriately or the removal of which has even caused difficulties and costs. The special nature of the method according to the invention results in a mat which can be used as a floor covering for the most varied of purposes in agriculture, industry, private economy, in trade and in public services and which lies completely flat.
The mats consisting of just one layer of strips with the layer of vulcanization material can already be used for various purposes. However, it is also possible to place a second mat of the same type on the raw mat consisting of the strips laid next to one another and provided with the layer of vulcanization material so that the two layers face each other, after which the edges can be filled with raw rubber and finally the pressing takes place at vulcanization temperature , in which case both the top and the bottom of the produced mat consists of the worn tire tread, whereas the simple and thus about half as thick mat on one side the pattern of the tread, on the other side any pattern caused by the shape may have.
In any case, the mat edges can be vulcanized or just cut off. You can work at higher temperatures or using the cold vulcanization process.
In the drawing, the mat produced according to the invention is shown for example, namely show:
1 shows a mat containing only one layer of strips, and
2 shows a mat with two layers of strips placed against one another, each in a diagram.
To produce the mat according to FIG. 1, the treads of tires that are no longer usable for driving are slightly roughened and then cut off, creating roughly cylindrical rings that are cut transversely so that they form slightly curved longitudinal strips 1. These longitudinal strips 1 are brushed cleanly on the inside 2 and the cut surfaces, and the brushed surfaces are sprayed or coated with a vulcanization solution.
The individual strips 1 are then placed tightly next to one another with the sprayed or coated inside 2 facing up. Raw material 4 for synthetic rubber is applied to the resulting surface and rolled or pressed on. The raw mat produced in this way is then placed in a heating mold and vulcanized under a pressure of 60 to 70 t and at a temperature of around 150 to 1600 C.
If the cold vulcanization process is used, pressing is of course carried out at a low temperature.
The finished mat has on its underside 3 the pattern of the tire tread and on its upper side 5 any pattern produced by the heating mold.
According to FIG. 2, a layer 6 of vulcanization material is rolled up bubble-free onto the strips 1, which have been cleaned on the cut surfaces and on the inner surface 2 and provided with vulcanization solution. In the same way, a second raw mat is produced from strips 1 'with a layer 6' of vulcanization material applied to the inner surface 2 ', whereupon the two mats are placed on top of one another with the layers 6, 6' facing one another. The mat edges are filled with raw rubber and the whole thing is lightly pressed. The longitudinal direction of the strips 1 'of the upper mat expediently runs parallel to the longitudinal direction of the strips 1 of the lower mat. It is also advantageous if the strips 1 'of the upper mat are offset in the transverse direction by approximately half the width in relation to the strips 1 of the lower mat.
The raw mat created from the two sheet layers is then put back into a mold and pressed at the appropriate temperature. The mats or the like produced in this way have both on the underside 3 and on the
Upper side 3 'the pattern of a worn vehicle tire.
Various modifications, in particular with regard to the vulcanization materials and methods, can be thought of without departing from the scope of the invention. It does not matter what type of vehicle tire or
Motor vehicle tires is used as the starting material.
PATENT CLAIM
Process for the production of mats from disused vehicle tires, characterized in that the tread part of such vehicle tires is severed and transversely cut, so that elongated strips (1; 1 ') are obtained from each tire that the strips on the cut surfaces and on the inner surface (2; 2 ') cleaned and provided with vulcanization solution and joined together alongside one another so that a layer (4; 6, 6') of vulcanization material is applied to the inner surface (2; 2 ') of the strip layer, and that a single or two stacked raw mats produced in this way are pressed in a mold at vulcanization temperature.
SUBCLAIMS
1. The method according to claim, characterized in that two raw mats of the same size (1 ', 6') are placed on top of each other so that the two layers (6, 6 ') of vulcanization material are facing each other, after which the edges are filled with raw rubber and that Pressing takes place at vulcanization temperature.
2. The method according to claim and dependent claim 1, characterized in that the longitudinal direction of the strips (1 ') of the upper mat (1', 6 ') runs parallel to the longitudinal direction of the strips (1) of the lower mat (1, 6).
3. The method according to claim and the dependent claims 1 and 2, characterized in that the strips (1 ') of the upper mat (1', 6 ') are offset in the transverse direction with respect to those (1) of the lower mat (1, 6) .
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