JPH0531566A - アルミ合金製鋳物及びその製造方法 - Google Patents
アルミ合金製鋳物及びその製造方法Info
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- JPH0531566A JPH0531566A JP21026691A JP21026691A JPH0531566A JP H0531566 A JPH0531566 A JP H0531566A JP 21026691 A JP21026691 A JP 21026691A JP 21026691 A JP21026691 A JP 21026691A JP H0531566 A JPH0531566 A JP H0531566A
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- cast iron
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Abstract
(57)【要約】
【目的】鋳鉄製部材と鋳物本体との接合部の密着性を高
めたアルミ合金製鋳物及びその製造方法を提供する。 【構成】外周面２ａに酸化処理を施した後に窒化処理を
施したシリンダライナ２を、アルミ合金溶湯で鋳ぐるん
でシリンダブロックＣＢを鋳造する。
めたアルミ合金製鋳物及びその製造方法を提供する。 【構成】外周面２ａに酸化処理を施した後に窒化処理を
施したシリンダライナ２を、アルミ合金溶湯で鋳ぐるん
でシリンダブロックＣＢを鋳造する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はアルミ合金製鋳物及びそ
の製造方法に関し、特に鋳鉄製部材を鋳ぐるんだアルミ
合金製鋳物及びその製造方法に関する。
の製造方法に関し、特に鋳鉄製部材を鋳ぐるんだアルミ
合金製鋳物及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】近年、自動車においては軽量化が図ら
れ、特に重量の大きいエンジンのシリンダブロックにお
いては、鋳鉄製のシリンダブロックに代えてアルミ合金
製のシリンダブロックが広く採用されつつある。ところ
で、シリンダブロックのうちピントンが往復摺動するシ
リンダボアの内周面は耐摩耗性を要求されるため、アル
ミ合金製のシリンダブロックにおいては、例えば特開昭
６１−１４２３５０号公報に記載されているように、鋳
鉄製シリンダライナをアルミ合金溶湯で鋳ぐるんでシリ
ンダボアを形成することが多い。
れ、特に重量の大きいエンジンのシリンダブロックにお
いては、鋳鉄製のシリンダブロックに代えてアルミ合金
製のシリンダブロックが広く採用されつつある。ところ
で、シリンダブロックのうちピントンが往復摺動するシ
リンダボアの内周面は耐摩耗性を要求されるため、アル
ミ合金製のシリンダブロックにおいては、例えば特開昭
６１−１４２３５０号公報に記載されているように、鋳
鉄製シリンダライナをアルミ合金溶湯で鋳ぐるんでシリ
ンダボアを形成することが多い。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前記公
報に記載のアルミ合金製のシリンダブロックにおいて
は、注湯されたアルミ合金溶湯が凝固収縮する際に、ア
ルミ合金と鋳鉄との熱収縮率の違いにより、シリンダブ
ロック本体とシリンダライナとの接合部に隙間が発生す
るという問題がある。更に、この隙間により、シリンダ
ライナからシリンダブロック本体への熱伝導率が低下し
たりシリンダライナが変形して燃焼ガスに対するシール
性が低下するため、エンジン性能が低下するという問題
がある。
報に記載のアルミ合金製のシリンダブロックにおいて
は、注湯されたアルミ合金溶湯が凝固収縮する際に、ア
ルミ合金と鋳鉄との熱収縮率の違いにより、シリンダブ
ロック本体とシリンダライナとの接合部に隙間が発生す
るという問題がある。更に、この隙間により、シリンダ
ライナからシリンダブロック本体への熱伝導率が低下し
たりシリンダライナが変形して燃焼ガスに対するシール
性が低下するため、エンジン性能が低下するという問題
がある。
【０００４】本発明の目的は、鋳鉄製部材と鋳物本体と
の接合部の密着性を高めたアルミ合金製鋳物及びその製
造方法を提供することである。
の接合部の密着性を高めたアルミ合金製鋳物及びその製
造方法を提供することである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】請求項１に係るアルミ合
金製鋳物は、鋳鉄製部材をアルミ合金溶湯で鋳ぐるんだ
アルミ合金製鋳物において、表面に酸化処理を施した後
に窒化処理を施した鋳鉄製部材を、アルミ合金溶湯で鋳
ぐるんだものである。
金製鋳物は、鋳鉄製部材をアルミ合金溶湯で鋳ぐるんだ
アルミ合金製鋳物において、表面に酸化処理を施した後
に窒化処理を施した鋳鉄製部材を、アルミ合金溶湯で鋳
ぐるんだものである。
【０００６】請求項２に係るアルミ合金製鋳物の製造方
法は、鋳鉄製部材をアルミ合金溶湯で鋳ぐるんだアルミ
合金製鋳物の製造方法において、鋳鉄製部材の表面に酸
化処理を施し、次に、鋳鉄製部材の表面に窒化処理を施
し、次に、鋳鉄製部材をアルミ合金溶湯で鋳ぐるむもの
である。
法は、鋳鉄製部材をアルミ合金溶湯で鋳ぐるんだアルミ
合金製鋳物の製造方法において、鋳鉄製部材の表面に酸
化処理を施し、次に、鋳鉄製部材の表面に窒化処理を施
し、次に、鋳鉄製部材をアルミ合金溶湯で鋳ぐるむもの
である。
【０００７】請求項３に係るアルミ合金製鋳物は、請求
項１のアルミ合金製鋳物において、前記鋳鉄製部材はエ
ンジンのシリンダライナであり、前記アルミ合金製鋳物
はエンジンのシリンダブロックであるものである。
項１のアルミ合金製鋳物において、前記鋳鉄製部材はエ
ンジンのシリンダライナであり、前記アルミ合金製鋳物
はエンジンのシリンダブロックであるものである。
【０００８】
【作用】請求項１に係るアルミ合金製鋳物においては、
アルミ合金製鋳物は、表面に酸化処理を施した後に窒化
処理を施した鋳鉄製部材を、アルミ合金溶湯で鋳ぐるん
だものであり、酸化処理において鋳鉄製部材の表面には
ある種の酸化鉄からなる酸化物層が形成され、窒化処理
において酸化鉄中の酸素がガス化することにより鋳鉄製
部材の表面に多孔質の窒化物層が形成される。この鋳鉄
製部材を鋳ぐるんだアルミ合金製鋳物の鋳物本体と鋳鉄
製部材との接合部においては、窒化物層の表面の凹部に
はアルミ合金溶湯が充填され、接合部のアルミ合金溶湯
は、アンカー効果により鋳鉄製部材の表面に密着状に付
着するので、鋳物本体と鋳鉄製部材との接合部は、高い
結合力で接合され隙間のない密着性の高いものとなる。
アルミ合金製鋳物は、表面に酸化処理を施した後に窒化
処理を施した鋳鉄製部材を、アルミ合金溶湯で鋳ぐるん
だものであり、酸化処理において鋳鉄製部材の表面には
ある種の酸化鉄からなる酸化物層が形成され、窒化処理
において酸化鉄中の酸素がガス化することにより鋳鉄製
部材の表面に多孔質の窒化物層が形成される。この鋳鉄
製部材を鋳ぐるんだアルミ合金製鋳物の鋳物本体と鋳鉄
製部材との接合部においては、窒化物層の表面の凹部に
はアルミ合金溶湯が充填され、接合部のアルミ合金溶湯
は、アンカー効果により鋳鉄製部材の表面に密着状に付
着するので、鋳物本体と鋳鉄製部材との接合部は、高い
結合力で接合され隙間のない密着性の高いものとなる。
【０００９】請求項２に係るアルミ合金製鋳物の製造方
法においては、鋳鉄製部材の表面に酸化処理を施し、次
に、鋳鉄製部材の表面に窒化処理を施し、次に、鋳鉄製
部材をアルミ合金溶湯で鋳ぐるむ。酸化処理において鋳
鉄製部材の表面にはある種の酸化鉄からなる酸化物層が
形成され、窒化処理において酸化鉄中の酸素がガス化す
ることにより鋳鉄製部材の表面に多孔質の窒化物層が形
成される。アルミ合金溶湯は、窒化物層の表面の凹部に
充填されるとともに、アルミ合金溶湯の凝固時には、接
合部のアルミ合金溶湯は、アンカー効果により鋳鉄製部
材の表面に密着状に付着した状態に保持されるので、鋳
物本体と鋳鉄製部材との接合部は、高い結合力で隙間の
ない状態に接合される。
法においては、鋳鉄製部材の表面に酸化処理を施し、次
に、鋳鉄製部材の表面に窒化処理を施し、次に、鋳鉄製
部材をアルミ合金溶湯で鋳ぐるむ。酸化処理において鋳
鉄製部材の表面にはある種の酸化鉄からなる酸化物層が
形成され、窒化処理において酸化鉄中の酸素がガス化す
ることにより鋳鉄製部材の表面に多孔質の窒化物層が形
成される。アルミ合金溶湯は、窒化物層の表面の凹部に
充填されるとともに、アルミ合金溶湯の凝固時には、接
合部のアルミ合金溶湯は、アンカー効果により鋳鉄製部
材の表面に密着状に付着した状態に保持されるので、鋳
物本体と鋳鉄製部材との接合部は、高い結合力で隙間の
ない状態に接合される。
【００１０】請求項３に係るアルミ合金製鋳物において
は、基本的に請求項１と同様の作用が得られる。即ち、
シリンダブロック本体とシリンダライナとの接合部は、
高い結合力で接合され隙間のない密着性の高いものとな
る。このようにシリンダブロック本体とシリンダライナ
とが接合されることにより、シリンダライナからシリン
ダブロック本体への熱伝導率を高めることが出来、燃焼
ガスに対するシール性を高めることが出来、エンジン性
能を高めることが出来る。
は、基本的に請求項１と同様の作用が得られる。即ち、
シリンダブロック本体とシリンダライナとの接合部は、
高い結合力で接合され隙間のない密着性の高いものとな
る。このようにシリンダブロック本体とシリンダライナ
とが接合されることにより、シリンダライナからシリン
ダブロック本体への熱伝導率を高めることが出来、燃焼
ガスに対するシール性を高めることが出来、エンジン性
能を高めることが出来る。
【００１１】
【発明の効果】前記作用の項で説明したように、本発明
によれば次のような効果が得られる。請求項１に係るア
ルミ合金製鋳物によれば、酸化処理において鋳鉄製部材
の表面にはある種の酸化鉄からなる酸化物層が形成さ
れ、窒化処理において酸化鉄中の酸素がガス化すること
により鋳鉄製部材の表面に多孔質の窒化物層が形成され
る。この鋳鉄製部材を鋳ぐるんだアルミ合金製鋳物の鋳
物本体と鋳鉄製部材との接合部においては、窒化物層の
表面の凹部にはアルミ合金溶湯が充填され、接合部のア
ルミ合金溶湯は、アンカー効果により鋳鉄製部材の表面
に密着状に付着するので、鋳物本体と鋳鉄製部材との接
合部は、高い結合力で接合され隙間のない密着性の高い
ものとなる。
によれば次のような効果が得られる。請求項１に係るア
ルミ合金製鋳物によれば、酸化処理において鋳鉄製部材
の表面にはある種の酸化鉄からなる酸化物層が形成さ
れ、窒化処理において酸化鉄中の酸素がガス化すること
により鋳鉄製部材の表面に多孔質の窒化物層が形成され
る。この鋳鉄製部材を鋳ぐるんだアルミ合金製鋳物の鋳
物本体と鋳鉄製部材との接合部においては、窒化物層の
表面の凹部にはアルミ合金溶湯が充填され、接合部のア
ルミ合金溶湯は、アンカー効果により鋳鉄製部材の表面
に密着状に付着するので、鋳物本体と鋳鉄製部材との接
合部は、高い結合力で接合され隙間のない密着性の高い
ものとなる。
【００１２】請求項２に係るアルミ合金製鋳物の製造方
法によれば、酸化処理において鋳鉄製部材の表面にはあ
る種の酸化鉄からなる酸化物層が形成され、窒化処理に
おいて酸化鉄中の酸素がガス化することにより鋳鉄製部
材の表面に多孔質の窒化物層が形成される。アルミ合金
溶湯は、窒化物層の表面の凹部に充填されるとともに、
アルミ合金溶湯の凝固時には、接合部のアルミ合金溶湯
は、アンカー効果により鋳鉄製部材の表面に密着状に付
着した状態に保持されるので、鋳物本体と鋳鉄製部材と
の接合部は、高い結合力で隙間のない状態に接合され
る。
法によれば、酸化処理において鋳鉄製部材の表面にはあ
る種の酸化鉄からなる酸化物層が形成され、窒化処理に
おいて酸化鉄中の酸素がガス化することにより鋳鉄製部
材の表面に多孔質の窒化物層が形成される。アルミ合金
溶湯は、窒化物層の表面の凹部に充填されるとともに、
アルミ合金溶湯の凝固時には、接合部のアルミ合金溶湯
は、アンカー効果により鋳鉄製部材の表面に密着状に付
着した状態に保持されるので、鋳物本体と鋳鉄製部材と
の接合部は、高い結合力で隙間のない状態に接合され
る。
【００１３】請求項３に係るアルミ合金製鋳物によれ
ば、基本的に請求項１と同様の効果が得られる。即ち、
シリンダブロック本体とシリンダライナとの接合部は、
高い結合力で接合され隙間のない密着性の高いものとな
る。このようにシリンダブロック本体とシリンダライナ
とが接合されることにより、シリンダライナからシリン
ダブロック本体への熱伝導率を高めることが出来、燃焼
ガスに対するシール性を高めることが出来、エンジン性
能を高めることが出来る。
ば、基本的に請求項１と同様の効果が得られる。即ち、
シリンダブロック本体とシリンダライナとの接合部は、
高い結合力で接合され隙間のない密着性の高いものとな
る。このようにシリンダブロック本体とシリンダライナ
とが接合されることにより、シリンダライナからシリン
ダブロック本体への熱伝導率を高めることが出来、燃焼
ガスに対するシール性を高めることが出来、エンジン性
能を高めることが出来る。
【００１４】
【実施例】以下、本発明の実施例について図面に基いて
説明する。本実施例はエンジンのシリンダブロックＣＢ
の製造方法に本発明を適用したものである。 第１工程：図１に示すように、表１の成分の合金鋳鉄を
用いてシリンダライナ２を製作した。
説明する。本実施例はエンジンのシリンダブロックＣＢ
の製造方法に本発明を適用したものである。 第１工程：図１に示すように、表１の成分の合金鋳鉄を
用いてシリンダライナ２を製作した。
【表１】
第２工程：図２に示すように、シリンダライナ２の外周
面２ａに機械加工により螺旋状溝３を形成し、その後シ
リンダライナ２にアセトンで脱脂処理を施した。尚、螺
旋状溝３は、シリンダライナ２からシリンダブロック本
体４への熱伝導率を高めるためのものである。 第３工程：図３に示すように、シリンダライナ２を５０
０°Ｃの加熱炉に１時間保持して、シリンダライナ２の
表面にＦｅ3 Ｏ4 （四酸化三鉄）からなる厚さ約５〜１
０μｍの薄い酸化物層５を形成した。 第４工程：図４に示すように、シリンダライナ２をＭＣ
Ｎ（シアン塩）とＭＣＮＯ（シアン酸塩）を主成分とし
た５９０°Ｃの塩浴６に１時間浸漬して、シリンダライ
ナ２の表面にタフトライド処理（ソルト軟窒化処理）を
施した。その後、シリンダライナ２を塩浴６から取出し
て水洗し、次に、シリンダライナ２を乾燥させた。この
ように高温の塩浴６を用いてタフトライド処理を施すこ
とにより、酸化物層５をなすＦｅ3 Ｏ4 が分解し、その
鉄分及びシリンダライナ２の表層の鉄分と塩浴６中のＭ
ＣＮ及びＭＣＮＯとに含まれる窒素とが反応してＦｅＮ
（窒化鉄）からなる厚さ１０〜１５μｍの窒化物層７が
形成されるとともに、Ｆｅ3 Ｏ4 に含有された酸素がガ
ス化して抜け出ることにより、図５に示すように、窒化
物層７は多孔質となりその表面には多数の凹部８が形成
される。
面２ａに機械加工により螺旋状溝３を形成し、その後シ
リンダライナ２にアセトンで脱脂処理を施した。尚、螺
旋状溝３は、シリンダライナ２からシリンダブロック本
体４への熱伝導率を高めるためのものである。 第３工程：図３に示すように、シリンダライナ２を５０
０°Ｃの加熱炉に１時間保持して、シリンダライナ２の
表面にＦｅ3 Ｏ4 （四酸化三鉄）からなる厚さ約５〜１
０μｍの薄い酸化物層５を形成した。 第４工程：図４に示すように、シリンダライナ２をＭＣ
Ｎ（シアン塩）とＭＣＮＯ（シアン酸塩）を主成分とし
た５９０°Ｃの塩浴６に１時間浸漬して、シリンダライ
ナ２の表面にタフトライド処理（ソルト軟窒化処理）を
施した。その後、シリンダライナ２を塩浴６から取出し
て水洗し、次に、シリンダライナ２を乾燥させた。この
ように高温の塩浴６を用いてタフトライド処理を施すこ
とにより、酸化物層５をなすＦｅ3 Ｏ4 が分解し、その
鉄分及びシリンダライナ２の表層の鉄分と塩浴６中のＭ
ＣＮ及びＭＣＮＯとに含まれる窒素とが反応してＦｅＮ
（窒化鉄）からなる厚さ１０〜１５μｍの窒化物層７が
形成されるとともに、Ｆｅ3 Ｏ4 に含有された酸素がガ
ス化して抜け出ることにより、図５に示すように、窒化
物層７は多孔質となりその表面には多数の凹部８が形成
される。
【００１５】第５工程：図６に示すように、シリンダラ
イナ２をシリンダブロック鋳造用のダイカスト金型１０
の所定部位にセッティングし、その後約６７０°Ｃのア
ルミ合金溶湯をキャビティ１１に注湯してシリンダライ
ナ２を鋳ぐるみ、図７に示すように、シリンダブロック
ＣＢを鋳造した。
イナ２をシリンダブロック鋳造用のダイカスト金型１０
の所定部位にセッティングし、その後約６７０°Ｃのア
ルミ合金溶湯をキャビティ１１に注湯してシリンダライ
ナ２を鋳ぐるみ、図７に示すように、シリンダブロック
ＣＢを鋳造した。
【００１９】このようにして得られたシリンダブロック
ＣＢを切断して、シリンダブロック本体４とシリンダラ
イナ２との接合部を顕微鏡で観察したところ、図８に示
すように、窒化処理によりシリンダライナ２の外周面２
ａに形成された窒化物層７の凹部８にはアルミ合金が充
填され、接合部のアルミ合金は、アンカー効果によりシ
リンダライナ２の外周面２ａに密着状に付着しており、
接合部は隙間なく密着状に接合されていることが確認さ
れた。このようにシリンダブロック本体４とシリンダラ
イナ２とが接合されることにより、シリンダライナ２か
らシリンダブロック本体４への熱伝導率を高めることが
出来、燃焼ガスに対するシール性を高めることが出来、
エンジン性能を高めることが出来る。
ＣＢを切断して、シリンダブロック本体４とシリンダラ
イナ２との接合部を顕微鏡で観察したところ、図８に示
すように、窒化処理によりシリンダライナ２の外周面２
ａに形成された窒化物層７の凹部８にはアルミ合金が充
填され、接合部のアルミ合金は、アンカー効果によりシ
リンダライナ２の外周面２ａに密着状に付着しており、
接合部は隙間なく密着状に接合されていることが確認さ
れた。このようにシリンダブロック本体４とシリンダラ
イナ２とが接合されることにより、シリンダライナ２か
らシリンダブロック本体４への熱伝導率を高めることが
出来、燃焼ガスに対するシール性を高めることが出来、
エンジン性能を高めることが出来る。
【００２０】
【別実施例】本実施例は、タフロイド処理に代えてガス
軟窒化処理によりシリンダライナの表面に窒化物層を形
成するものである。先ず、前記実施例と同様のシリンダ
ライナを３５０°Ｃの加熱炉に３時間保持して、シリン
ダライナの表面に薄い酸化物層を形成し、次にシリンダ
ライナをアンモニアガス中に２時間保持してガス軟窒化
処理を行い、シリンダライナの表面に多孔質の窒化物層
であってその表面に多数の凹部を有する窒化物層を形成
し、次にシリンダライナを６７０°Ｃのアルミ合金溶湯
で鋳ぐるみんでシリンダブロックを鋳造した。このよう
にして得られたシリンダブロックを切断して、シリンダ
ブロック本体とシリンダライナとの接合部を顕微鏡で観
察したところ、前記実施例と同様に、接合部は隙間なく
密着状に接合されていることが確認された。
軟窒化処理によりシリンダライナの表面に窒化物層を形
成するものである。先ず、前記実施例と同様のシリンダ
ライナを３５０°Ｃの加熱炉に３時間保持して、シリン
ダライナの表面に薄い酸化物層を形成し、次にシリンダ
ライナをアンモニアガス中に２時間保持してガス軟窒化
処理を行い、シリンダライナの表面に多孔質の窒化物層
であってその表面に多数の凹部を有する窒化物層を形成
し、次にシリンダライナを６７０°Ｃのアルミ合金溶湯
で鋳ぐるみんでシリンダブロックを鋳造した。このよう
にして得られたシリンダブロックを切断して、シリンダ
ブロック本体とシリンダライナとの接合部を顕微鏡で観
察したところ、前記実施例と同様に、接合部は隙間なく
密着状に接合されていることが確認された。
【００２１】次に、比較のために、従来の方法で鋳造し
たシリンダブロックについて説明する。このシリンダブ
ロックは、表２の成分の合金鋳鉄からなるシリンダライ
ナの外周面に螺旋状溝を形成し、その後シリンダライナ
をアセトンで脱脂処理し、次にシリンダライナをダイカ
スト金型にセッティングして６８０°Ｃのアルミ合金溶
湯で鋳ぐるんだものである。このシリンダブロックを切
断して、シリンダブロック本体とシリンダライナとの接
合部を観察したところ、約２７〜４６μｍの隙間が確認
された。
たシリンダブロックについて説明する。このシリンダブ
ロックは、表２の成分の合金鋳鉄からなるシリンダライ
ナの外周面に螺旋状溝を形成し、その後シリンダライナ
をアセトンで脱脂処理し、次にシリンダライナをダイカ
スト金型にセッティングして６８０°Ｃのアルミ合金溶
湯で鋳ぐるんだものである。このシリンダブロックを切
断して、シリンダブロック本体とシリンダライナとの接
合部を観察したところ、約２７〜４６μｍの隙間が確認
された。
【表２】
尚、前記実施例において、加熱炉の温度を５００°Ｃ以
外の温度に設定することも可能であるが、５６０°Ｃ以
上に設定すると、シリンダライナ２の表面にＦｅ3 Ｏ4
よりも不安定なＦｅＯ（酸化第１鉄）からなる酸化物層
が形成されやすいうえ、酸化物層が厚くなって窒化物層
の形成が阻害されるという問題があり、一方、３００°
Ｃ以下に設定すると、酸化物層の形成に長い時間を要す
るという問題があるため、加熱炉の温度は３００°Ｃ〜
５６０°Ｃの範囲内に設定することが望ましい。また、
この場合の必要加熱時間は１時間〜４時間の範囲内で設
定することが望ましい。尚、前記製造方法はシリンダブ
ロックの鋳造に限らず、鋳鉄製部材をアルミ合金溶湯で
鋳ぐるんだ種々のアルミ合金製鋳物の鋳造に適用できる
ことは勿論である。加えて、アルミ合金製鋳物を、ダイ
カスト以外に溶湯鍛造や金型鋳造で製造することも有り
得る。
外の温度に設定することも可能であるが、５６０°Ｃ以
上に設定すると、シリンダライナ２の表面にＦｅ3 Ｏ4
よりも不安定なＦｅＯ（酸化第１鉄）からなる酸化物層
が形成されやすいうえ、酸化物層が厚くなって窒化物層
の形成が阻害されるという問題があり、一方、３００°
Ｃ以下に設定すると、酸化物層の形成に長い時間を要す
るという問題があるため、加熱炉の温度は３００°Ｃ〜
５６０°Ｃの範囲内に設定することが望ましい。また、
この場合の必要加熱時間は１時間〜４時間の範囲内で設
定することが望ましい。尚、前記製造方法はシリンダブ
ロックの鋳造に限らず、鋳鉄製部材をアルミ合金溶湯で
鋳ぐるんだ種々のアルミ合金製鋳物の鋳造に適用できる
ことは勿論である。加えて、アルミ合金製鋳物を、ダイ
カスト以外に溶湯鍛造や金型鋳造で製造することも有り
得る。
【図面の簡単な説明】
【図１】シリンダライナの縦断面図である。
【図２】シリンダライナの部分拡大縦断面図である。
【図３】酸化処理後のシリンダライナの部分断面図であ
る。
る。
【図４】シリンダライナの窒化処理工程を示す説明図で
ある。
ある。
【図５】窒化処理後のシリンダライナの部分断面図であ
る。
る。
【図６】シリンダライナのダイカスト金型へのセッティ
ングを示す説明図である。
ングを示す説明図である。
【図７】シリンダブロックの縦断面図である。
【図８】シリンダブロック本体とシリンダライナとの接
合部の部分断面図である。
合部の部分断面図である。
ＣＢ シリンダブロック
２ シリンダライナ
２ａ 外周面
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所
Ｆ０２Ｆ 1/00 Ｋ 8503−3Ｇ
Claims (3)
- 【請求項１】 鋳鉄製部材をアルミ合金溶湯で鋳ぐるん
だアルミ合金製鋳物において、 表面に酸化処理を施した後に窒化処理を施した鋳鉄製部
材を、アルミ合金溶湯で鋳ぐるんだことを特徴とするア
ルミ合金製鋳物。 - 【請求項２】 鋳鉄製部材をアルミ合金溶湯で鋳ぐるん
だアルミ合金製鋳物の製造方法において、 鋳鉄製部材の表面に酸化処理を施し、 次に、鋳鉄製部材の表面に窒化処理を施し、 次に、鋳鉄製部材をアルミ合金溶湯で鋳ぐるむことを特
徴とするアルミ合金製鋳物の製造方法。 - 【請求項３】 前記鋳鉄製部材はエンジンのシリンダラ
イナであり、前記アルミ合金製鋳物はエンジンのシリン
ダブロックであることを特徴とする請求項１に記載のア
ルミ合金製鋳物。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21026691A JPH0531566A (ja) | 1991-07-25 | 1991-07-25 | アルミ合金製鋳物及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21026691A JPH0531566A (ja) | 1991-07-25 | 1991-07-25 | アルミ合金製鋳物及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0531566A true JPH0531566A (ja) | 1993-02-09 |
Family
ID=16586547
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21026691A Pending JPH0531566A (ja) | 1991-07-25 | 1991-07-25 | アルミ合金製鋳物及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0531566A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH11207657A (ja) * | 1998-01-29 | 1999-08-03 | Komatsu Ltd | 振動発生装置のボディ |
| WO2001033065A1 (en) * | 1999-10-29 | 2001-05-10 | Nippon Piston Ring Co., Ltd. | Combination of cylinder liner and piston ring of internal combustion engine |
| WO2006049066A1 (ja) * | 2004-11-01 | 2006-05-11 | Kabushiki Kaisha Toyota Jidoshokki | 圧力容器、圧縮機およびシリンダブロックの鋳造方法 |
| KR101256126B1 (ko) * | 2011-07-22 | 2013-04-23 | 동아대학교 산학협력단 | 알루미늄 합금과 주철소재의 이종접합 시 접합력 향상을 위한 중간층 삽입방법 |
| KR20210012427A (ko) * | 2019-07-25 | 2021-02-03 | 한국생산기술연구원 | 다이캐스팅재 이종간극 최소화를 위한 열처리 방법 |
-
1991
- 1991-07-25 JP JP21026691A patent/JPH0531566A/ja active Pending
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH11207657A (ja) * | 1998-01-29 | 1999-08-03 | Komatsu Ltd | 振動発生装置のボディ |
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| KR100467112B1 (ko) * | 1999-10-29 | 2005-01-24 | 닛폰 피스톤 린구 가부시키가이샤 | 내연기관의 실린더 라이너와 피스톤 링의 조합 |
| WO2006049066A1 (ja) * | 2004-11-01 | 2006-05-11 | Kabushiki Kaisha Toyota Jidoshokki | 圧力容器、圧縮機およびシリンダブロックの鋳造方法 |
| US7395750B2 (en) | 2004-11-01 | 2008-07-08 | Kabushiki Kaisha Toyota Jidoshokki | Pressure vessel, compressor and process for casting cylinder block |
| KR101256126B1 (ko) * | 2011-07-22 | 2013-04-23 | 동아대학교 산학협력단 | 알루미늄 합금과 주철소재의 이종접합 시 접합력 향상을 위한 중간층 삽입방법 |
| KR20210012427A (ko) * | 2019-07-25 | 2021-02-03 | 한국생산기술연구원 | 다이캐스팅재 이종간극 최소화를 위한 열처리 방법 |
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