JPH05200900A - 成形ホースの連続製造方法 - Google Patents
成形ホースの連続製造方法Info
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- JPH05200900A JPH05200900A JP34316191A JP34316191A JPH05200900A JP H05200900 A JPH05200900 A JP H05200900A JP 34316191 A JP34316191 A JP 34316191A JP 34316191 A JP34316191 A JP 34316191A JP H05200900 A JPH05200900 A JP H05200900A
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- Mechanical Engineering (AREA)
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- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Heating, Cooling, Or Curing Plastics Or The Like In General (AREA)
- Shaping Of Tube Ends By Bending Or Straightening (AREA)
Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【目的】 曲がり形状の成形ホースを連続して製造して
生産性を向上すると共に、端末部処理を不要として作業
性の向上を図り、マンドレルをそのまま再使用すること
を可能として製造コストを低く抑える。 【構成】 マンドレル２に内面樹脂層３及び中間ゴムチ
ューブ層４が順次積層され、この中間ゴムチューブ層４
の外側に補強層５を介して外面ゴム層６が施されてなる
セミ加硫状態のホース本体１を成形し、このホース本体
１からマンドレル２を除去し、このホース本体１の外周
面に離型剤を塗布し、このホース本体１を、加熱冷却手
段を備え、かつ予め型付けされた外型に先端を引張り所
定の長さ挿入して、加硫した後冷却し、引抜き装置で冷
却の終了した部分のみを外型から引抜き、この引抜かれ
たホース本体１を要求されるホースの長さに応じて切断
し、前記工程を繰り返し行って、所定の曲がり形状の成
形ホースを連続して製造する。
生産性を向上すると共に、端末部処理を不要として作業
性の向上を図り、マンドレルをそのまま再使用すること
を可能として製造コストを低く抑える。 【構成】 マンドレル２に内面樹脂層３及び中間ゴムチ
ューブ層４が順次積層され、この中間ゴムチューブ層４
の外側に補強層５を介して外面ゴム層６が施されてなる
セミ加硫状態のホース本体１を成形し、このホース本体
１からマンドレル２を除去し、このホース本体１の外周
面に離型剤を塗布し、このホース本体１を、加熱冷却手
段を備え、かつ予め型付けされた外型に先端を引張り所
定の長さ挿入して、加硫した後冷却し、引抜き装置で冷
却の終了した部分のみを外型から引抜き、この引抜かれ
たホース本体１を要求されるホースの長さに応じて切断
し、前記工程を繰り返し行って、所定の曲がり形状の成
形ホースを連続して製造する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は最内層に樹脂層を備え
た曲がり形状の成形ホースの連続製造方法に係わり、更
に詳しくは、自動車の空調配管等に使用される成形ホー
スを連続して製造し、生産性を向上させたホースの連続
製造方法に関するものである。
た曲がり形状の成形ホースの連続製造方法に係わり、更
に詳しくは、自動車の空調配管等に使用される成形ホー
スを連続して製造し、生産性を向上させたホースの連続
製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、自動車の空調配管等に使用される
冷媒用のホースには、補強層を介在させたゴムホースの
最内層に、冷媒の透過を防止するためにナイロン樹脂等
の樹脂層が施されていることが一般的に知られている。
そして、そのホースを据え付け部にあった曲がり形状に
製造する方法としては、例えば、押出機や補強層の編組
機を用いて最内層に樹脂層を有する未加硫状態の素管ホ
ースを可とう性のマンドレル上に連続的に成形し、これ
を所要の長さに切断して必要な曲がり形状を有する外モ
ールドに１本ずつ挿入し、加硫成形を行うことによって
曲がり形状のホースを製造している。
冷媒用のホースには、補強層を介在させたゴムホースの
最内層に、冷媒の透過を防止するためにナイロン樹脂等
の樹脂層が施されていることが一般的に知られている。
そして、そのホースを据え付け部にあった曲がり形状に
製造する方法としては、例えば、押出機や補強層の編組
機を用いて最内層に樹脂層を有する未加硫状態の素管ホ
ースを可とう性のマンドレル上に連続的に成形し、これ
を所要の長さに切断して必要な曲がり形状を有する外モ
ールドに１本ずつ挿入し、加硫成形を行うことによって
曲がり形状のホースを製造している。
【０００３】
【発明が解決しようとする問題点】しかし、上述した方
法では、素管ホースを外モールドに挿入して１本毎加硫
成形を行うため、生産性が極めて低いと言う問題があっ
た。また、成形された曲がり形状のホースの端末部を製
品化する際に切断処理しなければならず、従って、ホー
スの両端末部に無駄が生じると共に、作業性が悪いと言
う問題があった。
法では、素管ホースを外モールドに挿入して１本毎加硫
成形を行うため、生産性が極めて低いと言う問題があっ
た。また、成形された曲がり形状のホースの端末部を製
品化する際に切断処理しなければならず、従って、ホー
スの両端末部に無駄が生じると共に、作業性が悪いと言
う問題があった。
【０００４】また更に、マンドレルを切断して使用する
ために、長尺のマンドレルを再生するコストがかかり、
その結果、ホースの製造コストを高くしてしまうと言う
問題があった。この発明はかかる従来の課題に着目して
案出されたもので、曲がり形状の成形ホースを連続して
製造して生産性を著しく向上することが出来ると共に、
端末部処理を不要として作業性の向上を図り、マンドレ
ルをそのまま再使用することを可能として製造コストを
低く抑えることが出来る成形ホースの連続製造方法を提
供することを目的とするものである。
ために、長尺のマンドレルを再生するコストがかかり、
その結果、ホースの製造コストを高くしてしまうと言う
問題があった。この発明はかかる従来の課題に着目して
案出されたもので、曲がり形状の成形ホースを連続して
製造して生産性を著しく向上することが出来ると共に、
端末部処理を不要として作業性の向上を図り、マンドレ
ルをそのまま再使用することを可能として製造コストを
低く抑えることが出来る成形ホースの連続製造方法を提
供することを目的とするものである。
【０００５】
【発明を解決するための手段】この発明は上記目的を達
成するため、マンドレルに内面樹脂層及び中間ゴムチュ
ーブ層が順次積層され、この中間ゴムチューブ層の外側
に補強層を介して外面ゴム層が施されてなるセミ加硫状
態のホース本体を成形し、このホース本体からマンドレ
ルを除去し、このホース本体の外周面に離型剤を塗布
し、このホース本体を、加熱冷却手段を備え、かつ予め
型付けされた外型に先端を引張り所定の長さ挿入して、
加硫した後冷却し、冷却終了後、引抜き装置で冷却の終
了した部分のみを外型から引抜き、この引抜かれたホー
ス本体を要求されるホースの長さに応じて切断し、前記
工程を繰り返し行って、所定の曲がり形状の成形ホース
を連続して製造することを要旨とするものである。
成するため、マンドレルに内面樹脂層及び中間ゴムチュ
ーブ層が順次積層され、この中間ゴムチューブ層の外側
に補強層を介して外面ゴム層が施されてなるセミ加硫状
態のホース本体を成形し、このホース本体からマンドレ
ルを除去し、このホース本体の外周面に離型剤を塗布
し、このホース本体を、加熱冷却手段を備え、かつ予め
型付けされた外型に先端を引張り所定の長さ挿入して、
加硫した後冷却し、冷却終了後、引抜き装置で冷却の終
了した部分のみを外型から引抜き、この引抜かれたホー
ス本体を要求されるホースの長さに応じて切断し、前記
工程を繰り返し行って、所定の曲がり形状の成形ホース
を連続して製造することを要旨とするものである。
【０００６】また、この発明は、マンドレルに内面樹脂
層及び中間ゴムチューブ層が順次積層され、この中間ゴ
ムチューブ層の外側に補強層を介して外面ゴム層が施さ
れてなるセミ加硫状態の長尺のホース本体を成形し、こ
のホース本体からマンドレルを除去してホース本体の先
端を密封し、その後端からホース本体の内面樹脂層内に
圧力を加え、このホース本体の外周面に離型剤を塗布
し、このホース本体を、加熱冷却手段を備え、かつ予め
型付けされた外型に先端を引張り所定の長さ挿入して、
加硫した後冷却し、冷却終了後、引抜き装置で冷却の終
了した部分のみを外型から引抜き、この引抜かれたホー
ス本体の内面樹脂層内に加えられた圧力を除去して、要
求されるホースの長さに応じて切断し、前記工程を繰り
返し行って、所定の曲がり形状の成形ホースを連続して
製造することを要旨とするものである。
層及び中間ゴムチューブ層が順次積層され、この中間ゴ
ムチューブ層の外側に補強層を介して外面ゴム層が施さ
れてなるセミ加硫状態の長尺のホース本体を成形し、こ
のホース本体からマンドレルを除去してホース本体の先
端を密封し、その後端からホース本体の内面樹脂層内に
圧力を加え、このホース本体の外周面に離型剤を塗布
し、このホース本体を、加熱冷却手段を備え、かつ予め
型付けされた外型に先端を引張り所定の長さ挿入して、
加硫した後冷却し、冷却終了後、引抜き装置で冷却の終
了した部分のみを外型から引抜き、この引抜かれたホー
ス本体の内面樹脂層内に加えられた圧力を除去して、要
求されるホースの長さに応じて切断し、前記工程を繰り
返し行って、所定の曲がり形状の成形ホースを連続して
製造することを要旨とするものである。
【０００７】
【作用】この発明は上記のように構成され、マンドレル
を除去したセミ加硫のホース本体の外周面に離型剤を塗
布し、このホース本体を、加熱冷却手段を備え、かつ予
め型付けされた外型に先端を引張り所定の長さ挿入し
て、加硫した後冷却し、冷却終了後、引抜き装置で冷却
の終了した部分のみを外型から引抜き、この引抜かれた
ホース本体を切断し、このような操作を繰り返し行っ
て、曲がった形状の成形ホースを連続的に製造すること
が出来るため、従来のように１本毎の製造に比べて生産
性を著しく向上することが出来ると共に、端末部の処理
が不要となるため、作業性が向上し、またマンドレルを
そのままの状態で再び使用することが出来るので、製造
コストを低く抑えることが出来る。
を除去したセミ加硫のホース本体の外周面に離型剤を塗
布し、このホース本体を、加熱冷却手段を備え、かつ予
め型付けされた外型に先端を引張り所定の長さ挿入し
て、加硫した後冷却し、冷却終了後、引抜き装置で冷却
の終了した部分のみを外型から引抜き、この引抜かれた
ホース本体を切断し、このような操作を繰り返し行っ
て、曲がった形状の成形ホースを連続的に製造すること
が出来るため、従来のように１本毎の製造に比べて生産
性を著しく向上することが出来ると共に、端末部の処理
が不要となるため、作業性が向上し、またマンドレルを
そのままの状態で再び使用することが出来るので、製造
コストを低く抑えることが出来る。
【０００８】また、ホース本体の最内層の内面樹脂層内
に圧力を加えることにより、樹脂層の内周に生じる皺を
抑制して皺の発生を著しく減少し、所定の曲がり形状の
成形ホースの品質精度の向上を図ることが出来る。
に圧力を加えることにより、樹脂層の内周に生じる皺を
抑制して皺の発生を著しく減少し、所定の曲がり形状の
成形ホースの品質精度の向上を図ることが出来る。
【０００９】
【実施例】以下、添付図面に基づいてこの発明の実施例
を説明する。図１は、この発明を実施したマンドレル上
に成形された直管長尺状のセミ加硫状態のホース本体１
の一部を切欠いた部分斜視図で、このホース本体１は、
ゴムまたは樹脂からなる可とう性のマンドレル２の外周
面に、内面樹脂層３、中間ゴムチューブ層４、補強層５
を順次施し、その外側を外面ゴム層６で被覆することに
より構成されている。このようなホース本体１の製造方
法としては、ポリメチル・ペンテン樹脂等により中空ま
たは中実状の樹脂マンドレル２を押出機に供給しなが
ら、マンドレル２上に最内層となる内面樹脂層３を連続
して押し出し、続いて、中間ゴムチューブ層押出機に、
内面樹脂層３が施されたマンドレル２を供給しながら、
内面樹脂層３の外側に中間ゴムチューブ層４を連続して
押出し積層する。
を説明する。図１は、この発明を実施したマンドレル上
に成形された直管長尺状のセミ加硫状態のホース本体１
の一部を切欠いた部分斜視図で、このホース本体１は、
ゴムまたは樹脂からなる可とう性のマンドレル２の外周
面に、内面樹脂層３、中間ゴムチューブ層４、補強層５
を順次施し、その外側を外面ゴム層６で被覆することに
より構成されている。このようなホース本体１の製造方
法としては、ポリメチル・ペンテン樹脂等により中空ま
たは中実状の樹脂マンドレル２を押出機に供給しなが
ら、マンドレル２上に最内層となる内面樹脂層３を連続
して押し出し、続いて、中間ゴムチューブ層押出機に、
内面樹脂層３が施されたマンドレル２を供給しながら、
内面樹脂層３の外側に中間ゴムチューブ層４を連続して
押出し積層する。
【００１０】そして、この中間ゴムチューブ層４の外周
面に、編組機でブレードまたはスパイラル状等に補強糸
またはワイヤー等を編組して補強層５を形成し、この補
強層５の外側に外側ゴム層押出機で外側ゴム層６を連続
して押出し積層して、未加硫状態の直管長尺状の素管ホ
ースを形成した後、オーブンにいれて１５０〜２００℃
で１０〜６０分加硫して半加硫し、セミ加硫状態のホー
ス本体１を成形する。次に、図２に示すように、セミ加
硫状態のホース本体１からマンドレル２を矢印の方向に
抜き取る。この場合、例えば、前記ホース本体１の一端
に加圧水を供給し、水を潤滑剤として水圧によりマンド
レル２をホース本体１の他端から押し出して抜き取ると
よい。
面に、編組機でブレードまたはスパイラル状等に補強糸
またはワイヤー等を編組して補強層５を形成し、この補
強層５の外側に外側ゴム層押出機で外側ゴム層６を連続
して押出し積層して、未加硫状態の直管長尺状の素管ホ
ースを形成した後、オーブンにいれて１５０〜２００℃
で１０〜６０分加硫して半加硫し、セミ加硫状態のホー
ス本体１を成形する。次に、図２に示すように、セミ加
硫状態のホース本体１からマンドレル２を矢印の方向に
抜き取る。この場合、例えば、前記ホース本体１の一端
に加圧水を供給し、水を潤滑剤として水圧によりマンド
レル２をホース本体１の他端から押し出して抜き取ると
よい。
【００１１】続いて、マンドレル２を除去したホース本
体１を、図３に示すように、離型剤塗布装置７に送り、
ホース本体１の外周面に離型剤を順次塗布した後、外周
面または内部に加熱及び冷却手段８を備え、かつ予め型
付けされたパイプ状または分割された外型９内に、図４
に示すように、前記ホース本体１の先端を紐等により引
っ張りながら所定の長さ挿入し、１５０〜２００℃で１
０〜６０分加熱してホース本体１を加硫成形する。前記
加硫時間はホース本体１のセミ加硫状態に応じて適宜選
択するものである。
体１を、図３に示すように、離型剤塗布装置７に送り、
ホース本体１の外周面に離型剤を順次塗布した後、外周
面または内部に加熱及び冷却手段８を備え、かつ予め型
付けされたパイプ状または分割された外型９内に、図４
に示すように、前記ホース本体１の先端を紐等により引
っ張りながら所定の長さ挿入し、１５０〜２００℃で１
０〜６０分加熱してホース本体１を加硫成形する。前記
加硫時間はホース本体１のセミ加硫状態に応じて適宜選
択するものである。
【００１２】そして加硫済みのホース本体１は、外型９
内に挿入された状態で冷却水等で５〜１０分冷却する。
冷却終了後、図５に示すように引抜き装置１０でホース
本体１の冷却の終了した部分Ｌのみ外型９から引抜く。
この引抜き工程により、離型剤塗布装置７で離型剤が塗
布されたセミ加硫状態の残りのホース本体１が所定の長
さ外型９内に引き入れられ、加硫冷却を順次行う。
内に挿入された状態で冷却水等で５〜１０分冷却する。
冷却終了後、図５に示すように引抜き装置１０でホース
本体１の冷却の終了した部分Ｌのみ外型９から引抜く。
この引抜き工程により、離型剤塗布装置７で離型剤が塗
布されたセミ加硫状態の残りのホース本体１が所定の長
さ外型９内に引き入れられ、加硫冷却を順次行う。
【００１３】そして、図６に示すように、要求されるホ
ースの長さに応じて引抜き装置１０の引抜き側にに設け
られた切断装置１１により、冷却が終了したホース本体
１を順次切断し、所定の曲がり形状の成形ホース１Ａ
（図７）を得る。更に引抜き装置１０が残りのホース本
体１の先端部をつかんでホース本体１を引き抜き、前記
工程を繰り返すことにより、成形ホース１Ａを連続して
製造するものである。
ースの長さに応じて引抜き装置１０の引抜き側にに設け
られた切断装置１１により、冷却が終了したホース本体
１を順次切断し、所定の曲がり形状の成形ホース１Ａ
（図７）を得る。更に引抜き装置１０が残りのホース本
体１の先端部をつかんでホース本体１を引き抜き、前記
工程を繰り返すことにより、成形ホース１Ａを連続して
製造するものである。
【００１４】好ましくは、セミ加硫状態のホース本体１
を外型９に挿入する前に、このホース本体１の先端をキ
ャップ等で栓をして密封し、ホース本体１の後端から内
面樹脂層３内に１〜２kg/cm2の加圧空気を供給し、加硫
及び冷却を行うようにするとよい。このように内面樹脂
層３内を加圧することにより、内面樹脂層３の内周面に
発生する皺を効果的に抑制することが出来、製造された
所定の曲がり形状を有する成形ホース１Ａの品質を高め
ることが出来る。
を外型９に挿入する前に、このホース本体１の先端をキ
ャップ等で栓をして密封し、ホース本体１の後端から内
面樹脂層３内に１〜２kg/cm2の加圧空気を供給し、加硫
及び冷却を行うようにするとよい。このように内面樹脂
層３内を加圧することにより、内面樹脂層３の内周面に
発生する皺を効果的に抑制することが出来、製造された
所定の曲がり形状を有する成形ホース１Ａの品質を高め
ることが出来る。
【００１５】内面樹脂層３内からの加圧空気の除去は、
冷却が終了して引抜かれたホース本体１を切断前に行
い、切断後、再びホース本体１の先端を密封して内面樹
脂層３内を加圧するようにする。以上のように、最内層
に内面樹脂層３を有し、所定長さ、所定の曲がり形状を
備えたホースが連続して成形出来、従って従来のように
１本毎の製造に比べて生産性を著しく向上することが出
来ると共に、端末部の処理が不要となるため、作業性が
向上し、またマンドレル２を再び使用することが出来る
ので、製造コストを低く抑えることが出来る。
冷却が終了して引抜かれたホース本体１を切断前に行
い、切断後、再びホース本体１の先端を密封して内面樹
脂層３内を加圧するようにする。以上のように、最内層
に内面樹脂層３を有し、所定長さ、所定の曲がり形状を
備えたホースが連続して成形出来、従って従来のように
１本毎の製造に比べて生産性を著しく向上することが出
来ると共に、端末部の処理が不要となるため、作業性が
向上し、またマンドレル２を再び使用することが出来る
ので、製造コストを低く抑えることが出来る。
【００１６】また、ホース本体１の最内層の内面樹脂層
３内に圧力を加えることにより、樹脂層３の内周面に生
じる皺を抑制し、皺の発生を著しく減少して所定の曲が
り形状の成形ホース１Ａの品質を向上することが出来
る。
３内に圧力を加えることにより、樹脂層３の内周面に生
じる皺を抑制し、皺の発生を著しく減少して所定の曲が
り形状の成形ホース１Ａの品質を向上することが出来
る。
【００１７】
【発明の効果】この発明は上記のように、マンドレルを
除去したセミ加硫のホース本体の外周面に離型剤を塗布
し、このホース本体を、加熱冷却手段を備え、かつ予め
型付けされた外型に先端を引張り所定の長さ挿入して、
加硫した後冷却し、冷却終了後、引抜き装置で冷却の終
了した部分のみを外型から引抜き、この引抜かれたホー
ス本体を切断し、このような操作を繰り返し行うことに
より、最内層に内面樹脂層を有する曲がった形状の成形
ホースを連続的に製造することが出来るため、従来のよ
うに１本毎の製造に比べて生産性を著しく向上すること
が出来ると共に、端末部の処理が不要になるため、作業
性が向上し、またそのままの状態でマンドレルを再び使
用することが出来るので、製造コストを低く抑えること
が出来るという効果がある。
除去したセミ加硫のホース本体の外周面に離型剤を塗布
し、このホース本体を、加熱冷却手段を備え、かつ予め
型付けされた外型に先端を引張り所定の長さ挿入して、
加硫した後冷却し、冷却終了後、引抜き装置で冷却の終
了した部分のみを外型から引抜き、この引抜かれたホー
ス本体を切断し、このような操作を繰り返し行うことに
より、最内層に内面樹脂層を有する曲がった形状の成形
ホースを連続的に製造することが出来るため、従来のよ
うに１本毎の製造に比べて生産性を著しく向上すること
が出来ると共に、端末部の処理が不要になるため、作業
性が向上し、またそのままの状態でマンドレルを再び使
用することが出来るので、製造コストを低く抑えること
が出来るという効果がある。
【００１８】また、ホース本体の最内層の内面樹脂層内
に圧力を加えることにより、樹脂層の内周面に生じる皺
を有効に抑制し、皺の発生を著しく減少して所定の曲が
り形状を有する成形ホースの品質の向上を図ることが出
来るという効果がある。
に圧力を加えることにより、樹脂層の内周面に生じる皺
を有効に抑制し、皺の発生を著しく減少して所定の曲が
り形状を有する成形ホースの品質の向上を図ることが出
来るという効果がある。
【図１】この発明を実施した最内層に内面樹脂層を有す
る直管長尺状のセミ加硫状態のホース本体の一部を切欠
いた部分斜視図である。
る直管長尺状のセミ加硫状態のホース本体の一部を切欠
いた部分斜視図である。
【図２】この発明の製造工程を示す説明図である。
【図３】この発明の製造工程を示す説明図である。
【図４】この発明の製造工程を示す説明図である。
【図５】この発明の製造工程を示す説明図である。
【図６】この発明の製造工程を示す説明図である。
【図７】この発明の製造工程を示す説明図である。
１ ホース本体 ２ マンドレル ３ 内面樹脂層 ４ 中間ゴムチュー
ブ層 ５ 補強層 ６ 外面ゴム層 ７ 離型塗布装置 ８ 加熱冷却手段 ９ 外型 １０ 引抜き装置 １１ 切断装置
ブ層 ５ 補強層 ６ 外面ゴム層 ７ 離型塗布装置 ８ 加熱冷却手段 ９ 外型 １０ 引抜き装置 １１ 切断装置
フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｃ 53/08 7421−4Ｆ Ｆ１６Ｌ 11/04 7123−3Ｊ // Ｂ２９Ｋ 21:00 105:08 105:24 Ｂ２９Ｌ 23:22 4Ｆ
Claims (2)
- 【請求項１】 マンドレルに内面樹脂層及び中間ゴムチ
ューブ層が順次積層され、この中間ゴムチューブ層の外
側に補強層を介して外面ゴム層が施されてなるセミ加硫
状態のホース本体を成形し、このホース本体からマンド
レルを除去し、このホース本体の外周面に離型剤を塗布
し、このホース本体を、加熱冷却手段を備え、かつ予め
型付けされた外型に先端を引張り所定の長さ挿入して、
加硫した後冷却し、冷却終了後、引抜き装置で冷却の終
了した部分のみを外型から引抜き、この引抜かれたホー
ス本体を要求されるホースの長さに応じて切断し、前記
工程を繰り返し行って、所定の曲がり形状の成形ホース
を連続して製造することを特徴とする成形ホースの連続
製造方法。 - 【請求項２】 マンドレルに内面樹脂層及び中間ゴムチ
ューブ層が順次積層され、この中間ゴムチューブ層の外
側に補強層を介して外面ゴム層が施されてなるセミ加硫
状態の長尺のホース本体を成形し、このホース本体から
マンドレルを除去してホース本体の先端を密封し、その
後端からホース本体の内面樹脂層内に圧力を加え、この
ホース本体の外周面に離型剤を塗布し、このホース本体
を、加熱冷却手段を備え、かつ予め型付けされた外型に
先端を引張り所定の長さ挿入して、加硫した後冷却し、
冷却終了後、引抜き装置で冷却の終了した部分のみを外
型から引抜き、この引抜かれたホース本体の内面樹脂層
内に加えられた圧力を除去して、要求されるホースの長
さに応じて切断し、前記工程を繰り返し行って、所定の
曲がり形状の成形ホースを連続して製造することを特徴
とする成形ホースの連続製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34316191A JPH05200900A (ja) | 1991-12-25 | 1991-12-25 | 成形ホースの連続製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34316191A JPH05200900A (ja) | 1991-12-25 | 1991-12-25 | 成形ホースの連続製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05200900A true JPH05200900A (ja) | 1993-08-10 |
Family
ID=18359390
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP34316191A Pending JPH05200900A (ja) | 1991-12-25 | 1991-12-25 | 成形ホースの連続製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05200900A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1013405A2 (de) * | 1998-12-23 | 2000-06-28 | Mündener Gummiwerk GmbH | Verfahren zur Herstellung eines gekrümmten Schlauches |
| EP1153733A2 (en) * | 2000-05-12 | 2001-11-14 | The Goodyear Tire & Rubber Company | Method of manufacturing curved hose |
-
1991
- 1991-12-25 JP JP34316191A patent/JPH05200900A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1013405A2 (de) * | 1998-12-23 | 2000-06-28 | Mündener Gummiwerk GmbH | Verfahren zur Herstellung eines gekrümmten Schlauches |
| EP1013405A3 (de) * | 1998-12-23 | 2001-08-01 | Mündener Gummiwerk GmbH | Verfahren zur Herstellung eines gekrümmten Schlauches |
| EP1153733A2 (en) * | 2000-05-12 | 2001-11-14 | The Goodyear Tire & Rubber Company | Method of manufacturing curved hose |
| EP1153733A3 (en) * | 2000-05-12 | 2002-05-29 | The Goodyear Tire & Rubber Company | Method of manufacturing curved hose |
| US6464916B2 (en) | 2000-05-12 | 2002-10-15 | The Goodyear Tire & Rubber Company | Method of manufacturing curved hose |
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