JP2018083301A - 樹脂−ゴム複合曲がりホースの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、加熱して曲がりホースに成型した後に、樹脂−ゴム複合曲がりホースを構成する最内層の樹脂チューブに、しわが発生しない樹脂−ゴム複合曲がりホースの製造方法を提供することを目的とする。
【解決手段】未加硫の樹脂−ゴム複合ホースを所定長に切断するステップ１２と、マンドレルの軸方向に引張力を加え（ステップ１４）、このマンドレルを未加硫の樹脂−ゴム複合ホースに挿入するステップ１５と、前記引張力を除くステップ１６と、前記引張力を除いたマンドレルが挿入されている前記樹脂−ゴム複合ホースを、予め所定の曲げ形状が付与された曲げ成型用治具としての曲げ成型用外型にセットするステップ１７と、このセットした状態で加硫し、製品としての曲がり形状を有した曲がりホースに成型するステップ１８と、を有することを特徴とする。
【選択図】図１

Description

本発明は、樹脂層とゴム層とを設けてなる樹脂−ゴム複合曲がりホースの製造方法に関し、更に詳しくは、自動車等の車両用エアコン（エアコンディショナー）の冷媒回路等に用いられる樹脂−ゴム複合曲がりホースの製造方法に関する。

近年、自動車等の車両の軽量化を目的として、車両用エアコンの冷媒回路等の配管には、アルミニウム合金製配管が使用されているが、コンプレッサ等で発生する振動が、配管を共振させて騒音を引き起こす恐れがある。そこで、配管の共振を抑制するために、樹脂とゴムとからなる複合フレキシブルホースが、配管の途中に組み込まれて使用されている。

このような、車両用エアコンの冷媒回路に用いられる複合フレキシブルホースでは、一般に内管が樹脂層とゴム層とを有する樹脂−ゴム複合構造に構成されている。そして、最内層に設けられた薄い樹脂層で、冷媒に対する耐ガス透過性を確保するとともに、外層のゴムホースで、ホースとしての柔軟性、振動吸収性および耐候性を確保し、更に、前記ゴム層を繊維で補強するための繊維補強層を有するのが通常である。

また、一般的に、車両用エアコンの冷媒用樹脂−ゴム複合ホースの最内層を形成する樹脂としては、主にポリアミド系のものが多用されている。更に、前記冷媒用樹脂−ゴム複合ホースを形成するゴムとしては、ブチルゴム、塩素化ブチルゴム、臭素化ブチルゴムまたはエチレン−プロピレン−ジエン共重合ゴム（以下、ＥＰＤＭと略す）等がある。

しかるに、近年、自動車等車両の軽量化やエンジンルームのコンパクト化等により、配管スペースの狭小化、複雑化が進んでいる。このため、車両用エアコンホースについても例外ではなく、狭いスペースに自由に配管できて、かつ周辺機器と接触することなく、柔軟性に優れることが要求されている。一方、従来のストレート状のホースでは、これを強制的に曲げて装着する必要性が生じ、装着時の作業が難しくなって、場合によっては、周辺機器との接触により装着できない場合が生じる。

従って、これらの要求に応えるために、ホースを曲げた状態で成型加硫する提案がなされている。しかしながら、樹脂−ゴム複合ホースの曲管を製造するには、通常、長尺のゴム製もしくは樹脂製のマンドレルの周囲に、樹脂およびゴムを同時もしくは段階的に重ねて内管とした後、この内管の外側にポリエステル糸等を編み上げて巻き付けた補強層を設け、この補強層の上から外面ゴムを押出被覆する。この場合、ホースがストレートな直管の場合には、そのまま加硫を行い、その後にマンドレルを抜き取れば、加硫済みの樹脂−ゴム複合ホースが得られる。

一方、ホースが曲がり形状を呈している曲がり管の場合は、長尺のストレートのマンドレルを抜き取った後に、この未加硫ホースを短尺に寸法切断し、所定の曲がり形状を有する金属製マンドレルを、前記未加硫ホースに挿入して加硫する方法で、曲がりホースを製造することになる。

この製造方法は、内管がゴムの場合は特に問題がなく、広く一般的に採用されている工法であるが、最内層に熱可塑性樹脂を使用する場合、曲がり形状のマンドレルを挿入する際に、樹脂とゴムの界面に剥離が生じたり、成型加硫後に、金属製マンドレルを抜き取る作業時に、内管樹脂表面に傷を生じさせる。

そこで、最内層（樹脂チューブ表面）に傷のない高品質の樹脂−ゴム複合曲がりホースを、低コストで製造する方法として、内側に金型マンドレルを挿入するための中空部を有する可撓性チューブと、この可撓性チューブの外周に被覆されたゴム層とから構成された曲がりホース成型用マンドレルを採用し、この曲がりホース成型用マンドレルの外径と、前記曲がりホース成型用マンドレルが挿入される未加硫の樹脂−ゴム複合ホースの内径との隙間を、直径で０．２〜０．５ｍｍの範囲とする構成の技術が開示されている（たとえば、特許文献１参照）。

特許第４２８０２８０号公報

しかし、上記特許文献１に開示された技術では、未加硫の樹脂−ゴム複合ホースの内径と、曲がりホース成型用マンドレルの外径との隙間が、直径で０．２〜０．５ｍｍの範囲で存在するため、曲がりホースに成型後に、樹脂−ゴム複合曲がりホースを構成する最内層の樹脂チューブに、しわが多発するといった問題点があった。

本発明の目的は、加熱して曲がりホースに成型した後に、樹脂−ゴム複合曲がりホースを構成する最内層の樹脂チューブに、しわが発生しない樹脂−ゴム複合曲がりホースの製造方法を提供することにある。

この目的を達成するために、第１発明に係る樹脂−ゴム複合曲がりホースの製造方法は、
樹脂チューブの外側に複数のゴム層と、この複数のゴム層間に介在する補強層とが被覆された、樹脂−ゴム複合ホースを所定長に切断する工程と、
前記樹脂−ゴム複合ホースの内径よりも大きな外径を有したゴム製のマンドレルの両端に軸方向の引張力を加え、このマンドレルの外径を前記樹脂−ゴム複合ホースの内径よりも小さくする工程と、
外径が、前記樹脂−ゴム複合ホースの内径よりも小さくなった前記マンドレルを、切断された前記樹脂−ゴム複合ホースに挿入した後、前記引張力を除く工程と、
前記引張力を除いたマンドレルが挿入されている前記樹脂−ゴム複合ホースを、予め所定の曲げ形状が付与された曲げ成型用治具にセットした状態で加熱し、製品としての曲がり形状を有した曲がりホースに成型する工程と、
を有することを特徴とするものである。

また、第２発明に係る樹脂−ゴム複合曲がりホースの製造方法は、第１発明に係る樹脂−ゴム複合曲がりホースの製造方法において、前記マンドレルのゴム硬度が、ＪＩＳ Ｋ６２５３規格に準拠した５０Ａ〜９０Ａであることを特徴とするものである。

また、第３発明に係る樹脂−ゴム複合曲がりホースの製造方法は、第１発明または第２発明に係る樹脂−ゴム複合曲がりホースの製造方法において、前記引張力が加えられる前の前記マンドレルの外径が、前記樹脂−ゴム複合ホースの内径の１１０％以下であることを特徴とするものである。

また、第４発明に係る樹脂−ゴム複合曲がりホースの製造方法は、第１発明〜第３発明の何れか１つの発明に係る樹脂−ゴム複合曲がりホースの製造方法において、前記引張力が加えられる前のマンドレルの端には、前記引張力を加えるための牽引部が設けられていることを特徴とするものである。

また、第５発明に係る樹脂−ゴム複合曲がりホースの製造方法は、第１発明〜第４発明の何れか１つの発明に係る樹脂−ゴム複合曲がりホースの製造方法において、前記引張力を除いたマンドレルが挿入されている前記樹脂−ゴム複合ホースを、前記曲げ成型用治具にセットする前に、予熱することを特徴とするものである。

以上のように、本発明に係る樹脂−ゴム複合曲がりホースの製造方法は、
樹脂チューブの外側に複数のゴム層と、この複数のゴム層間に介在する補強層とが被覆された、樹脂−ゴム複合ホースを所定長に切断する工程と、
前記樹脂−ゴム複合ホースの内径よりも大きな外径を有したゴム製のマンドレルの両端に軸方向の引張力を加え、このマンドレルの外径を前記樹脂−ゴム複合ホースの内径よりも小さくする工程と、
外径が、前記樹脂−ゴム複合ホースの内径よりも小さくなった前記マンドレルを、切断された前記樹脂−ゴム複合ホースに挿入した後、前記引張力を除く工程と、
前記引張力を除いたマンドレルが挿入されている前記樹脂−ゴム複合ホースを、予め所定の曲げ形状が付与された曲げ成型用治具にセットした状態で加熱し、製品としての曲がり形状を有した曲がりホースに成型する工程と、
を有しているため、
加熱して曲がりホースに成型した後に、樹脂−ゴム複合曲がりホースを構成する最内層の樹脂チューブに、しわが発生しない樹脂−ゴム複合曲がりホースを提供することが可能である。

本発明の実施形態１に係る樹脂−ゴム複合曲がりホースの製造方法を説明するための工程図である。 同実施形態１に係る未加硫の樹脂−ゴム複合ホースの部分切断図である。 図１に示すステップ１４の前の未加硫の樹脂−ゴム複合ホースとマンドレルとの位置関係を模式的に説明するための斜視図である。

本発明者は、如何にすれば、加熱して曲がりホースに成型した後に、樹脂−ゴム複合曲がりホースを構成する最内層の樹脂チューブに、しわが発生しない樹脂−ゴム複合曲がりホースの製造方法を実現することができるのか鋭意研究を行った。その結果、以下に説明するような構成を採用することで、初めて目的を達成できることを見出した。

（本発明の樹脂−ゴム複合曲がりホースの製造方法）
すなわち、本発明の樹脂−ゴム複合曲がりホースの製造方法は、
樹脂チューブの外側に複数のゴム層と、この複数のゴム層間に介在する補強層とが被覆された、樹脂−ゴム複合ホースを所定長に切断する工程と、
前記樹脂−ゴム複合ホースの内径よりも大きな外径を有したゴム製のマンドレルの両端に軸方向の引張力を加え、このマンドレルの外径を前記樹脂−ゴム複合ホースの内径よりも小さくする工程と、
外径が、前記樹脂−ゴム複合ホースの内径よりも小さくなった前記マンドレルを、切断された前記樹脂−ゴム複合ホースに挿入した後、前記引張力を除く工程と、
前記引張力を除いたマンドレルが挿入されている前記樹脂−ゴム複合ホースを、予め所定の曲げ形状が付与された曲げ成型用治具にセットした状態で加熱し、製品としての曲がり形状を有した曲がりホースに成型する工程と、を有する構成を採用する。

以下、本発明の実施形態１について、図１〜図３を参照しながら説明する。

（実施形態１）
図１は、本発明の実施形態１に係る樹脂−ゴム複合曲がりホースの製造方法を説明するための工程図、図２は、同実施形態１に係る未加硫の樹脂−ゴム複合ホースの部分切断図、図３は、図１に示すステップ１４の前の未加硫の樹脂−ゴム複合ホースとマンドレルとの位置関係を模式的に説明するための斜視図である。

本実施形態１においては、樹脂チューブの外側に複数のゴム層と、この複数のゴム層間に介在する補強層とが、被覆された樹脂−ゴム複合ホースとして、例えば、未加硫の樹脂−ゴム複合ホースを用いて説明する。また、同実施形態１においては、予め所定の曲げ形状が付与された曲げ成型用治具として、例えば、前記未加硫の樹脂−ゴム複合ホースを嵌合させるための所定の曲げ形状の溝を有した金属製の外型を用いて説明する。

先ず、図２に示すような未加硫の樹脂−ゴム複合ホース４を準備する。未加硫の樹脂−ゴム複合ホース４は、内径φＡの樹脂チューブ１ａの外側に内面ゴム層１ｂを設けた内管１と、この内管１の外側に設けられた繊維補強層２と、この繊維補強層２の外側に被覆された外面ゴム層３とからなる。前記ゴム層は、内面ゴム層１ｂと外面ゴム層３に限定されることなく、その中間に中間ゴム層を有する場合もあり、また、前記繊維補強層２が複数層ある場合もある。

ここで、前記樹脂チューブ１ａとしては、通常ポリアミド樹脂が多用されている。このようなポリアミド樹脂は、ＰＡ６、ＰＡ６６、ＰＡ６とＰＡ６６との共重合物、ＰＡ１１、ＰＡ１２、ＰＡ１１とＰＡ１２との共重合物、変性物、ブレンド物、およびポリアミド樹脂にオレフィンをブレンドしたもの等が適している。

次に、ゴム層について、以下詳細に説明する。前記内面ゴム層１ｂのゴム材質としては、ブチルゴムが好ましい。このブチルゴムは、イソブチレンとイソプレンの共重合体であって、耐熱、耐寒、耐候性、耐薬品性および耐屈曲亀裂性に優れる上、ガス透過性が低いという特性を有するゴムであるからである。前記ブチルゴムは、塩素化ブチルゴムや臭素化ブチルゴム等のハロゲン化ブチルゴムでも良い。

また、前記外面ゴム層３や中間ゴム層のゴム材質としては、ブチルゴムやＥＰＤＭが好ましい。このブチルゴムは、上述したように極めてガス透過性が小さく、反発弾性が低いという性質を持ち、耐熱性、耐候性に優れているからである。

また、ＥＰＤＭは、同様に耐熱性、耐候性、耐オゾン性に優れるためである。このようなゴム層の加硫に要する加熱温度と加熱時間は、使用されるゴム原料の架橋特性によって多少の違いはあるが、上述したようなゴム材質の場合は、１６０℃前後の温度で、４０分程度の加熱時間が必要である。

次に、繊維補強層２について説明すると、複数本の補強糸を引き揃えて内面ゴム層１ｂの外周面に、交差させて編み込みしつつ巻き付け構成されてなる。前記補強糸は、複数本のポリエステル糸を加撚して構成されたものが強度上好ましい。

図２において、内径φＡの樹脂チューブ１ａ（以下、「内径φＡのホース」とも称す）を有した通常５０〜１００ｍ程度の長尺な未加硫の樹脂−ゴム複合ホース４（以下、単に「ホース４」とも言う）を供給する（図１のステップ１１）。

次に、上記長尺な未加硫の樹脂−ゴム複合ホース４を、製品長さに合わせて０．２〜２ｍ程度の所定長に寸法切断する（図１のステップ１２）。

次に、所定長に寸法切断された未加硫の樹脂−ゴム複合ホース４よりは多少長い円柱状のゴム製のマンドレル５（図３参照）を供給する（図１のステップ１３）。この時点では、マンドレル５の外径φＢ＞ホース４の内径φＡである。すなわち、マンドレル５によって、ホース４を構成する樹脂チューブ１ａの内側から圧力を加えるために（後記、図１のステップ１６参照）、マンドレル５の軸方向に引張力が加えられる前の外径φＢは、少なくともホース４の内径φＡよりも大きく、かつ、この内径φＡの１１０％以下である必要がある。また、マンドレル５のゴム硬度は、ＪＩＳ Ｋ６２５３規格に準拠した５０Ａ〜９０Ａである。ゴム硬度が５０Ａより小さい場合は、曲がりホースに成型（後記、図１のステップ１８参照）後に、樹脂−ゴム複合曲がりホースを構成する最内層の樹脂チューブに、しわが発生するのを防止できない。また、ゴム硬度が９０Ａより大きい場合は、未加硫の樹脂−ゴム複合ホース４に挿入する前のマンドレル５の外径φＢの縮径が、そもそもできない。ゴム硬度として、好ましくは、７５Ａ〜８５Ａである。

ここで、図３に示すように、マンドレル５の両端５ａには、例えば、金具６ａが取り付けられ、これらの金具６ａには、それぞれワイヤー６ｂが結び付けられている。そして、この金具６ａとワイヤー６ｂとにより、牽引部６が構成されている。また、例えば、マンドレル５の左端に取付けられたワイヤー６ｂは、未加硫の樹脂−ゴム複合ホース４に挿入されており、マンドレル５の右端に取付けられたワイヤー６ｂは、固定用治具（図示せず）に締結されている。

次に、図３に示すような状態において、ワイヤー６ｂにより、マンドレル５の軸方向に引張力を加える（図１のステップ１４）。この時点では、マンドレル５の外径φＢ＜ホース４の内径φＡである。

次に、マンドレル５の外径φＢ＜ホース４の内径φＡの状態のマンドレル５を、未加硫の樹脂−ゴム複合ホース４に挿入する（図１のステップ１５）。マンドレル５の外径φＢ＜ホース４の内径φＡの状態であるため、マンドレル５を、未加硫の樹脂−ゴム複合ホース４に容易に挿入できる。したがって、マンドレル５を挿入する場合に、未加硫の樹脂−ゴム複合ホース４の樹脂チューブ１ａの内側に、傷を生じさせることがない。

次に、マンドレル５を未加硫の樹脂−ゴム複合ホース４に挿入した後、マンドレル５の軸方向に加えられた引張力を除く（図１のステップ１６）。この時点では、マンドレル５の外径φＢ＝ホース４の内径φＡである。これにより、マンドレル５の外側から、未加硫の樹脂−ゴム複合ホース４の樹脂チューブ１ａの内側に、予め圧力を加えておくことが可能である。

次に、引張力を除いたマンドレル５が挿入されている未加硫の樹脂−ゴム複合ホース４を、予め所定の曲げ形状が付与された曲げ成型用外型（図示せず）にセットする（図１のステップ１７）。ここで、マンドレル５が挿入されている未加硫の樹脂−ゴム複合ホース４を、予め所定の曲げ形状が付与された曲げ成型用治具としての曲げ成型用外型にセットされた状態とは、例えば、未加硫の樹脂−ゴム複合ホース４が、曲げ成型用外型に嵌め合わされ、固定された状態を言う。

次に、引張力を除いたマンドレル５が挿入されている未加硫の樹脂−ゴム複合ホース４を、曲げ成型用外型にセットした状態で、所定の温度で所定時間加熱して加硫する（図１のステップ１８）。これにより、未加硫の樹脂−ゴム複合ホース４が、製品としての曲がり形状を有した樹脂−ゴム複合曲がりホースに成型される。

そして、冷却が完了後、曲がり形状を有した樹脂−ゴム複合曲がりホースを曲げ成型用外型から外す（図１のステップ１９）。

次に、曲がり形状を有した樹脂−ゴム複合曲がりホースに挿入されているマンドレル５の右端に取付けられた牽引部６を構成するワイヤー６ｂにより、マンドレル５の軸方向に引張力を加える（図１のステップ２０）。マンドレル５の軸方向に右端から引張力が加えられたことにより、全体的に、マンドレル５の外径φＢ＜ホース４の内径φＡの状態になる。

そして、マンドレル５が樹脂−ゴム複合曲がりホースの右端側から抜取られ（図１のステップ２１）、樹脂−ゴム複合曲がりホースの製造が完成する（図１のステップ２２）。

上述した、本発明の樹脂−ゴム複合曲がりホースの製造方法によれば、加熱して曲がりホースに成型した後に、樹脂−ゴム複合曲がりホースを構成する最内層の樹脂チューブに、しわが発生しない樹脂−ゴム複合曲がりホースを製造することができる。

（実施形態２）
本実施形態は、図１に示す工程図（すなわち、実施形態１に係る樹脂−ゴム複合曲がりホースの製造方法を説明するための工程図）のステップ１６とステップ１７との間に、引張力を除いたマンドレル５が挿入されている未加硫の樹脂−ゴム複合ホース４を、曲げ成型用外型にセットする前に、予熱するステップをさらに備えたものである。このステップを備えたことにより、実施形態１による作用効果に加えて、未加硫の樹脂−ゴム複合ホース４を構成する最内層の樹脂チューブ１ａに、より柔軟性が付与されることで、樹脂チューブ１ａのしわの発生を、より確実に防止することができる。

（実施例）
図２に示した断面構成を有し、内径φＡ＝１２．０ｍｍ、厚さ０．１５ｍｍのＰＡ６からなる樹脂チューブ１ａの外側に、ブチルゴムからなる内面ゴム層１ｂ、繊維補強層２、ＥＰＤＭからなる外面ゴム層３を順次形成した、外径１９．０ｍｍの未加硫の樹脂−ゴム複合ホース４を、図１の工程に従って、先ず０．８ｍに寸法切断した。次に、未加硫の樹脂−ゴム複合ホース４の内径φＡよりも大きな外径φＢ＝１２．４ｍｍを有したゴム製のマンドレル５の両端５ａに軸方向の引張力を加え、このマンドレル５の外径φＢを未加硫の樹脂−ゴム複合ホース４の内径φＡ＝１２．０ｍｍよりも小さくする。次に、外径φＢが未加硫の樹脂−ゴム複合ホースの内径φＡ＝１２．０ｍｍよりも小さくなったマンドレル５を、切断された未加硫の樹脂−ゴム複合ホース４に挿入した後、前記引張力を除いた。

そして、引張力を除いたマンドレル５が挿入されている未加硫の樹脂−ゴム複合ホース４を、予め所定の曲げ形状が付与された曲げ成型用外型に嵌め合わし、固定した状態にセットし、そのままの状態で加硫缶に装填し、温度１６０℃で４０分間保持して加硫した。

そして、冷却が完了後、曲がり形状を有した樹脂−ゴム複合曲がりホースを、曲げ成型用外型から外した。

次に、曲がり形状を有した樹脂−ゴム複合曲がりホースに挿入されているマンドレル５の右端に取付けられた牽引部６を構成するワイヤー６ｂにより、マンドレル５の軸方向に引張力を加えた。

そして、マンドレル５の外径φＢ＜樹脂−ゴム複合曲がりホースの内径φＡの状態となったところで、マンドレル５を樹脂−ゴム複合曲がりホースの右端側から抜取り、製品としての樹脂−ゴム複合曲がりホースが得られた。この製品としての樹脂−ゴム複合曲がりホースを軸方向に沿って分割し、樹脂−ゴム複合曲がりホースを構成する最内層の樹脂チューブを目視観察したところ、何ら、しわが発生していないことが判明した。

なお、本実施形態１および２においては、製品としての曲がり形状を有した曲がりホースに成型する前の樹脂−ゴム複合ホースとして、未加硫の樹脂−ゴム複合ホースを例に説明したが、必ずしもこれに限定されるものではなく、半加硫の樹脂−ゴム複合ホースや、加硫した樹脂−ゴム複合ホースを適用することも可能である。

また、本実施形態１および２においては、予め所定の曲げ形状が付与された曲げ成型用治具として、マンドレルが挿入されている樹脂−ゴム複合ホースを嵌合させ、固定するための溝を有した外型を例に説明したが、必ずしもこれに限定されるものではなく、前記マンドレルが挿入されている樹脂−ゴム複合ホースを沿わせるための所定の曲げ形状に加工された金属棒、および、前記マンドレルが挿入されている樹脂−ゴム複合ホースを入れるための製品としての所定の曲がり形状が姿彫りされた金型のうちの何れかを適用することも可能である。すなわち、予め所定の曲げ形状が付与された曲げ成型用治具としては、マンドレルが挿入されている樹脂−ゴム複合ホースを加熱し、製品としての曲がり形状を有した樹脂−ゴム複合曲がりホースを成型できるものであれば、様々な形態の治具が適用可能である。

また、本実施形態１および２においては、牽引部６として、マンドレル５の両端５ａに取り付けた金具６ａと、これらの金具６ａに結び付けられたワイヤー６ｂとから構成された例について説明したが、必ずしもこれに限定されるものではなく、マンドレル５の両端５ａにワイヤーを直接取り付ける構成や、マンドレル５の両端５ａに金具だけを取り付ける構成等、マンドレル５を軸方向に引っ張るための様々な形態が適用可能である。また、牽引部６は、必ずしもマンドレル５の両端ともに設ける必要はなく、一端だけでも構わない。

以上、本発明の実施形態を説明したが、具体例を例示したに過ぎず、特に本発明を限定するものではなく、具体的構成などは、適宜設計変更可能である。また、発明の実施形態に記載された、作用および効果は、本発明から生じる最も好適な作用および効果を列挙したに過ぎず、本発明による作用および効果は、本発明の実施形態に記載されたものに限定されるものではない。

１ 内管
１ａ 樹脂チューブ
１ｂ 内面ゴム層
２ 補強層（繊維補強層）
３ 外面ゴム層
４ 未加硫の樹脂−ゴム複合ホース
５ マンドレル
５ａ マンドレル５の両端
６ 牽引部
６ａ 金具
６ｂ ワイヤー
１１〜２２ 樹脂−ゴム複合曲がりホースの製造ステップ

Claims (5)

1. 樹脂チューブの外側に複数のゴム層と、この複数のゴム層間に介在する補強層とが被覆された、樹脂−ゴム複合ホースを所定長に切断する工程と、
   前記樹脂−ゴム複合ホースの内径よりも大きな外径を有したゴム製のマンドレルの両端に軸方向の引張力を加え、このマンドレルの外径を前記樹脂−ゴム複合ホースの内径よりも小さくする工程と、
   外径が、前記樹脂−ゴム複合ホースの内径よりも小さくなった前記マンドレルを、切断された前記樹脂−ゴム複合ホースに挿入した後、前記引張力を除く工程と、
   前記引張力を除いたマンドレルが挿入されている前記樹脂−ゴム複合ホースを、予め所定の曲げ形状が付与された曲げ成型用治具にセットした状態で加熱し、製品としての曲がり形状を有した曲がりホースに成型する工程と、
   を有することを特徴とする樹脂−ゴム複合曲がりホースの製造方法。
2. 前記マンドレルのゴム硬度は、ＪＩＳ Ｋ６２５３規格に準拠した５０Ａ〜９０Ａであることを特徴とする請求項１に記載の樹脂−ゴム複合曲がりホースの製造方法。
3. 前記引張力が加えられる前の前記マンドレルの外径が、前記樹脂−ゴム複合ホースの内径の１１０％以下であることを特徴とする請求項１または２に記載の樹脂−ゴム複合曲がりホースの製造方法。
4. 前記引張力が加えられる前のマンドレルの端には、前記引張力を加えるための牽引部が設けられていることを特徴とする請求項１〜３の何れか１項に記載の樹脂−ゴム複合曲がりホースの製造方法。
5. 前記引張力を除いたマンドレルが挿入されている前記樹脂−ゴム複合ホースを、前記曲げ成型用治具にセットする前に、予熱することを特徴とする請求項１〜４の何れか１項に記載の樹脂−ゴム複合曲がりホースの製造方法。
   
   
   
   
   
   

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