CN102848590B - 橡胶软管的制造方法、橡胶软管及带有端子配件的橡胶软管 - Google Patents

橡胶软管的制造方法、橡胶软管及带有端子配件的橡胶软管 Download PDF

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Abstract

本发明提供能够减少制造空间，同时将第1编织层和第2编织层一体化而提高耐久性的橡胶软管的制造方法、橡胶软管及带有端子配件的橡胶软管。橡胶软管的制造方法包括以下工序：叠层结构体形成工序，在橡胶内管(2)的外周侧形成第1编织层(31)，在第1编织层(31)的外周侧形成热塑性树脂层(30)，在热塑性树脂层(30)的外周侧形成第2编织层(32)，在第1编织层(31)的外周侧形成橡胶外管(4)，从而形成叠层结构体(10)；硫化软化工序，将叠层结构体(10)加热至热塑性树脂层(30)软化的温度以上，使橡胶内管(2)和橡胶外管(4)硫化；一体化工序，将通过使热塑性树脂层(30)软化而渗透至线状体(310)、(320)的网眼(31a)、(32a)中的软化状态的热塑性树脂固化，从而使第1编织层(310)和第2编织层(320)一体化。

Description

橡胶软管的制造方法、橡胶软管及带有端子配件的橡胶软管
技术领域
本发明涉及橡胶软管及其制造方法，特别是涉及在汽车、摩托车等车辆的制动装置中使用，可以在传送高压流体或传递压力的车辆用制动软管中适合使用的橡胶软管的制造方法以及橡胶软管。
背景技术
以往，作为橡胶软管，有具备橡胶内管、设置在橡胶内管外侧的双重编织增强层以及在双重编织增强层外侧形成的橡胶外管的橡胶软管(参照专利文献1和2)。
专利文献1中记载的制动软管具有第1纤维编织增强层、在第1纤维编织增强层外侧形成的中间橡胶层、以及在中间橡胶层外侧形成的第2纤维编织增强层。配置该中间橡胶层是为了防止第1纤维编织增强层与第2纤维编织增强层之间产生的磨耗，提高橡胶软管的耐久性。
专利文献2中记载的制动软管具有设置在橡胶内管外侧的第1纤维编织增强层、设置在第1纤维编织增强层外侧的第2纤维编织增强层、以及第1纤维编织增强层的编织一体地固化而成的固化层。
此外，专利文献2中记载的制动软管的制造方法中，固化层经由含浸工序、挤压工序来形成。这些工序一般将长的材料软管通过一定的速度送出，利用一系列的流水作业来进行。含浸工序为通过将形成有第1纤维编织增强层的材料软管穿过装有热固性树脂溶液的含浸溶液槽来使第1纤维编织增强层含浸热固性树脂溶液的工序。挤压工序为将含浸在第1纤维编织增强层中的热固性树脂溶液挤出的工序。这些工序结束后，在第1纤维编织增强层的外周侧形成了第2纤维编织增强层。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特许第4304922号公报
专利文献2：日本特许第3271752号公报
发明内容
发明要解决的课题
然而，专利文献1中记载的制动软管仅通过中间橡胶层难以充分地防止在第1纤维编织增强层和第2纤维编织增强层的各网眼处产生的磨耗，为了提高耐磨耗性，作为构成第1纤维编织增强层和第2纤维编织增强层的化学纤维，需要采用耐摩耗性高的特定的化学纤维。
另一方面，专利文献2中记载的制动软管必须在固化层的含浸工序和挤压工序中含浸热固性树脂溶液，进行挤出。特别是在含浸工序中，由于不期望在一系列的流水作业中大幅度地弯曲材料软管，因此为了在减小材料软管弯曲的同时使材料软管穿过含浸溶液槽，需要延长含浸溶液槽。此外，在挤压工序中需要专用的装置。即，专利文献2中记载的制动软管的制造方法有制造空间变大这样的问题。
因此，本发明的目的是提供能够减少制造空间，同时能够通过不仅降低由第1编织层与第2编织层的接触引起的磨耗而且减少第1编织层和第2编织层本身的编织间彼此的磨耗而使耐久性提高的橡胶软管的制造方法、橡胶软管以及带有端子配件的橡胶软管。
用于解决课题的方法
本发明为了解决上述课题，提供了一种橡胶软管的制造方法，其特征在于，其为包括具有中空部的橡胶内管、通过编织线状体而形成的第1编织层和第2编织层、以及橡胶外管的橡胶软管的制造方法，其包括以下工序：叠层结构体形成工序，在所述橡胶内管的外周侧形成所述第1编织层，在所述第1编织层的外周侧形成由热塑性树脂构成的热塑性树脂层，在所述热塑性树脂层的外周侧形成所述第2编织层，在所述第2编织层的外周侧形成所述橡胶外管，从而形成叠层结构体；硫化软化工序，通过将所述叠层结构体加热至所述热塑性树脂层软化的温度以上，使所述橡胶内管和所述橡胶外管硫化，并且使所述热塑性树脂层软化；以及一体化工序，将通过使所述热塑性树脂层软化而渗透至所述线状体的网眼中的软化状态的热塑性树脂进行固化，从而使所述第1编织层和第2编织层一体化。
此外，作为所述热塑性树脂层，可以使用熔点90～165℃(90℃以上并且165℃以下)的聚乙烯(PE)或熔点90～165℃的聚乙烯－聚乙酸乙烯酯共聚物(EVA)。
此外，作为所述热塑性树脂层，可以使用熔点90～165℃的聚丙烯(PP)。
此外，所述热塑性树脂层可以通过将形成为带状的热塑性树脂卷绕在所述第1编织层的外周侧而形成。
此外，可以使用维尼纶纤维作为所述线状体。
此外，所述第1编织层的编织密度为3,500～4,400dtex/mm，所述第2编织层的编织密度为2,700～5,200dtex/mm。
此外，本发明为了解决上述课题，提供了一种橡胶软管，其特征在于，包括：具有中空部的橡胶内管；设置在所述橡胶内管的外周侧，通过编织线状体而形成的第1编织层和第2编织层；以及设置在所述第1编织层和第2编织层的外周侧的橡胶外管，所述第1编织层和第2编织层通过将渗透至所述线状体的网眼中的软化状态的热塑性树脂进行固化来一体化。
此外，可以将所述橡胶软管用作车辆的制动软管，在所述橡胶内管的所述中空部中流通用于制动所述车辆的制动用工作液。
此外，本发明为了解决上述课题，提供了一种带有端子配件的橡胶软管，其特征在于，包括：具有中空部的橡胶内管；设置在所述橡胶内管的外周侧，通过编织线状体而形成的第1编织层和第2编织层；设置在所述第1编织层和第2编织层的外周侧的橡胶外管；以及在所述橡胶外管的端部被收紧的端子配件，所述第1编织层和第2编织层通过将渗透至所述线状体的网眼中的软化状态的热塑性树脂进行固化来一体化。
发明的效果
根据本发明，能够减少制造空间，同时能够不仅降低由第1编织层与第2编织层的接触引起的磨耗而且减少第1编织层和第2编织层本身的编织间彼此的磨耗而使耐久性提高。
附图说明
图1为显示本发明的实施方式涉及的制动软管的构成的立体图。
图2显示制动软管的制造工序中的叠层结构体的构成，(a)为整体立体图，(b)和(c)为(a)的局部放大图。
图3(a)～(f)为分各阶段显示制动软管的制造工序的说明图。
图4为简略地显示带有端子配件的制动软管100的截面的图。
具体实施方式
［实施方式］
以下，参照图1～图3来说明作为本发明的实施方式涉及的橡胶软管的一例的制动软管及其制造方法。
图1为显示本发明的实施方式涉及的制动软管的构成的立体图。
该制动软管1被搭载在汽车、摩托车等车辆中，可在流通用于使该车辆制动用的制动装置工作的制动用工作液的用途中应用。这种制动软管需要确保对于车辆的由方向盘的操纵操作、转向轮的转向引起的弯曲和随着车辆行驶的振动等机械应力的高耐久性。此外，期望即使制动用工作液的液压增高，膨胀量也尽可能小。
如图1所示，制动软管1具有：形成为筒状的橡胶制的橡胶内管2；设置在橡胶内管2的外周侧，通过编织线状体而形成的第1编织层和第2编织层31、32；以及设置在第1编织层31和第2编织层32的外周侧的橡胶外管4。第1编织层31和第2编织层32通过后述的热塑性树脂层30来一体化。
橡胶内管2为在其内部具有使制动用工作液流通的中空部20的管。本实施方式中，作为构成橡胶内管2的橡胶材料，使用乙烯－丙烯－二烯橡胶(EPDM)。EPDM因其分子结构而耐热性、耐寒性、耐臭氧性和耐气候性优异。此外，由于EPDM为极性低的聚合物，因此使与制动软管接触的零件(用于将制动软管1与汽缸等连接的班卓琴式螺栓(banjobolt)那样的金属制零件等)腐蚀的危险少。
此外，EPDM中可以根据需要添加填充剂、交联剂、增强剂、增塑剂、加工助剂、活性剂、抗焦剂等。此外，作为防老剂硫化系的添加剂，可以使用硫化剂、硫化促进剂、硫化助剂等。
此外，作为构成橡胶内管2的橡胶材料，可以使用氯丁橡胶(CR)、天然橡胶(NR)、丁苯橡胶(SBR)、异丁烯橡胶(IIR)、氯磺化聚乙烯橡胶(CSM)等。另外，在将本发明涉及的橡胶软管如本实施方式那样作为制动软管使用的情况下，作为构成橡胶内管2的橡胶材料，特别优选为天然橡胶(NR)、丁苯橡胶(SBR)、异丁烯橡胶(IIR)。
第1编织层31与橡胶内管2的外周面2a相接地设置。第2编织层32设置在第1编织层31的外周侧。本实施方式中，第1编织层31和第2编织层32通过编织线状体的维尼纶纤维来形成。
作为除了维尼纶纤维以外的纤维，可以使用聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)纤维、聚2,6-萘二甲酸乙二醇酯(PEN)纤维、聚对苯二甲酸丁二醇酯纤维、聚丙烯酸酯纤维、维尼纶纤维、尼龙纤维、芳族聚酰胺纤维、丙烯腈系纤维、聚丙烯腈纤维、聚乙烯纤维、聚丙烯纤维、聚氯乙烯系纤维、聚氨酯纤维、聚甲醛纤维、聚四氟乙烯纤维、聚对苯撑苯并二唑纤维、聚酰亚胺纤维或聚苯硫醚纤维那样的合成纤维、人造丝、酚醛清漆那样的化学纤维、棉、麻那样的天然纤维作为构成第1编织层31和第2编织层32的线状体。
橡胶外管4设置在制动软管1的最外层。构成橡胶外管4的橡胶材料可以使用与构成橡胶内管2的上述橡胶材料同样的橡胶材料。本实施方式中，作为构成橡胶外管4的橡胶材料，与橡胶内管2相同地使用EPDM。
(制动软管1的制造方法)
接下来，参照图2和图3来说明本实施例的制动软管1的制造方法。
图2显示制动软管1的制造工序中的由橡胶内管2、第1编织层31和第2编织层32、热塑性树脂层30、以及橡胶外管4构成的叠层结构体10的构成，(a)为整体立体图，(b)和(c)为(a)的局部放大图。
图3(a)～(f)为分各阶段显示制动软管1的制造工序的说明图。另外，图3中，为了说明，将第1编织层31、热塑性树脂层30和第2编织层32的厚度夸大表示。
制动软管1的制造工序包括以下工序：形成叠层结构体10的叠层结构体形成工序；通过将叠层结构体10加热至热塑性树脂层30软化的温度以上，使橡胶内管2和橡胶外管4硫化，并且使热塑性树脂层30软化的硫化软化工序；以及通过将软化后的热塑性树脂层进行固化，使第1编织层31和第2编织层32一体化的一体化工序。
(叠层结构体形成工序)
叠层结构体形成工序中，在橡胶内管2的外周侧形成第1编织层31，在第1编织层31的外周侧形成热塑性树脂层30，在热塑性树脂层30的外周侧形成第2编织层32，进而在第2编织层32的外周侧形成橡胶外管4，从而形成叠层结构体10。
关于橡胶内管2，例如如图3(a)所示，在具有与橡胶内管2的内径同等的外径的图略的芯棒200上挤出成型成为橡胶内管2的橡胶材料。
如图2(b)和图3(b)所示，在橡胶内管2的外周面2a上编入由维尼纶纤维构成的线状体310来形成第1编织层31。如图2(b)所示，线状体310编入成格子状，在纵横相邻的线状体310之间形成网眼31a。第1编织层31是以编织密度为3,500～4,400dtex/mm的方式在橡胶内管2的外周面2a上形成的。通过形成这样的编织密度，可以使后述的硫化软化工序中成为软化状态的热塑性树脂充分地渗透至第1编织层31的网眼31a中。
如图2(a)和图3(c)所示，将由热塑性树脂构成的带状的带301纵向卷绕在第1编织层31的外周侧来形成热塑性树脂层30。带301以与第1编织层31的各线状体310相接的方式进行卷绕，以便无间隙地覆盖第1编织层31。另外，热塑性树脂层30还能够通过将带状的带301卷绕成螺旋状来形成。
热塑性树脂层30(带301)由通过加热软化而显示流动性的热塑性的树脂构成。作为该热塑性树脂，优选为熔点90～165℃的聚丙烯(PP)、熔点90～165℃的聚乙烯(PE)或熔点90～165℃的聚乙烯－聚乙酸乙烯酯共聚物(EVA)中的任意种。本实施方式中，使用聚乙烯(PE)作为热塑性树脂。热塑性树脂层30的厚度优选为0.01mm～0.1mm的范围。
作为除了PP、PE、EVA以外的热塑性树脂，能够应用例如聚酯(PET)、聚碳酸酯(PC)、聚氯乙烯(PVC)、聚1,1-二氯乙烯(PVDC)、乙烯乙烯醇共聚物(EVOH)、防湿赛璐玢等作为热塑性树脂层30的材料。
如图3(d)所示，第2编织层32以与热塑性树脂层30的外周面30a相接的方式在热塑性树脂层30的外周侧形成。如图2(c)所示，第2编织层32通过将由维尼纶纤维构成的线状体320编入成格子状来形成。在纵横相邻的线状体320之间形成网眼32a。第2编织层32是以编织密度为2,700～5,200dtex/mm的方式在热塑性树脂层30的外周面30a形成的。通过形成这样的编织密度，可以使后述的硫化软化工序中成为软化状态的热塑性树脂充分地渗透至第2编织层32的网眼32a中。
如图3(e)所示，橡胶外管4如下形成：以橡胶外管4的内面4a与第2编织层32相接的方式，在第2编织层32的外周面挤出成型橡胶材料，以覆盖第2编织层32的整体的方式来形成。
如上所述，获得从内侧依次叠层有橡胶内管2、第1编织层31、热塑性树脂层30、第2编织层32以及橡胶外管4的叠层结构体10。
(硫化软化工序)
硫化软化工序中，通过叠层结构体10的加热将橡胶内管2和橡胶外管4进行硫化，并且使热塑性树脂层30(带301)熔融，使热塑性树脂层30熔融后的软化状态的热塑性树脂渗透至第1编织层31的网眼31a和第2编织层32的网眼32a中。进行该加热直至达到作为橡胶内管2和橡胶外管4进行硫化反应的温度(以下，称为硫化温度)的带301的熔点以上的规定温度，然后维持在该规定温度。
本实施方式中，固体状的带301(热塑性树脂层30)的熔点为100℃，橡胶内管2和橡胶外管4的硫化温度为140℃。即，带301的熔点为比橡胶内管2的硫化温度和橡胶外管4的硫化温度低的温度。因此，加热温度设定为140℃以上。另外，即使在使用聚丙烯(PP)作为带301的材料的情况下，由于其熔点为120℃，因此加热温度不变更。
如果带301熔融而变化为液体状的软化状态的热塑性树脂，则如图3(f)所示，该软化状态的热塑性树脂流动而渗透至第1编织层31的网眼31a和第2编织层32的网眼32a中。
(一体化工序)
一体化工序中，将硫化软化工序中通过使热塑性树脂层30软化而渗透至第1编织层31的网眼31a和第2编织层32的网眼32a中的软化状态的热塑性树脂进行固化，使第1编织层31与第2编织层32一体化。更具体地说，在带301熔融后的软化状态的热塑性树脂渗透至第1编织层31的网眼31a和第2编织层32的网眼32a中的状态下，使叠层结构体10为带301的热塑性树脂的熔点以下。由此，带301熔融后的软化状态的热塑性树脂进行固化，第1编织层31与第2编织层32一体化。
而且，最后通过除去芯棒200，获得制动软管1。
(实施方式的效果)
根据本实施方式，具有以下所述的作用和效果。
(1)通过带301熔融后的软化状态的热塑性树脂渗透至第1编织层31的网眼31a和第2编织层32的网眼32a中而进行固化，从而可以使第1编织层31与第2编织层32牢固地密合，能够抑制第1编织层31与第2编织层32之间的摩耗，并且减少第1编织层31与第2编织层32本身的编织间彼此的摩耗。
(2)不需要含浸工序和挤压工序，还能够实现制造设备的小型化(制造空间的减少)和VOC(VolatileOrganicCompounds：挥发性有机化合物)的减少。此外，由于带301熔融后的软化状态的热塑性树脂通过降低温度来进行固化，因此能够例如一边将制动软管1卷绕在卷轴上，一边进行硫化软化工序和一体化工序。
(3)由于通过在第1编织层31的外周侧卷缠带301来形成热塑性树脂层30，因此与例如使用糊状的热塑性树脂的情况相比，能够容易地形成热塑性树脂层30。此外，由于能够将热塑性树脂层30的厚度均匀化，因此可以一边无间隙地覆盖第1编织层31的外周侧，一边使热塑性树脂层30的厚度为例如0.01～0.1mm。该厚度为例如以往的制动软管中的中间橡胶层的厚度的20%以下，能够减少制动软管1的厚度和重量。此外，以往的制动软管中的中间橡胶层中配合有填充剂、交联剂、增强剂、增塑剂、加工助剂、活性剂、抗焦剂和防老剂等各种材料，但根据本实施方式中的制动软管1，由于不需要这些材料，因此能够实现重量的进一步减少和成本的降低。
(4)作为第1编织层31的线状体310和第2编织层32的线状体320，使用具有低膨胀特性的维尼纶纤维，因此可以将使用时的制动软管1的膨胀量抑制得较低。此外，只要热塑性树脂层30为PP、PE、EVA的任意种，则即使使用维尼纶纤维作为线状体310、320，也可以发挥与使用PET(PolyEthyleneTerephthalate)纤维的情况同样的高耐久性。
(5)制动软管1由于具有耐弯曲性、耐制动油性、耐水性，因此除了在被搭载在车辆中的情况下的由方向盘的操纵操作、转向轮的转向引起的弯曲和随着车辆行驶的振动等机械应力以外，还可以耐受高温、高压或臭氧等的影响，因此适合用作车辆用制动软管。
实施例
以下，作为本发明的更具体的实施方式，举出实施例和比较例详细地说明。另外，该实施例中，举出作为上述实施方式的制动软管的典型的一例，当然本发明不限于这些实施例和比较例。
(1)橡胶软管的耐久试验和膨胀试验
(实施例1)
实施例1中，使用维尼纶纤维作为线状体310、320，使用PP(熔点120℃)作为热塑性树脂层30(带301)的材料。
(实施例2)
实施例2中，使用维尼纶纤维作为线状体310、320，使用EVA(熔点100℃)作为热塑性树脂层30(带301)的材料。
(实施例3)
实施例3中，使用维尼纶纤维作为线状体310、320，使用PE(熔点110℃)作为热塑性树脂层30(带301)的材料。
另外，实施例1、2、3的制造时的硫化软化工序中，将硫化温度设为140℃。
(比较例1)
比较例1为具有以往的中间橡胶层的例子。比较例1中，使用维尼纶纤维作为线状体310、320，使用EPDM作为作为中间层的中间橡胶层的材料。
(比较例2)
比较例2与比较例1同样地具有以往的中间橡胶层。比较例2中，使用PET纤维作为线状体310、320，使用EPDM作为作为中间层的中间橡胶层的材料。
此外，实施例1、2、3和比较例1、2中，使用EPDM作为橡胶内管2和橡胶外管4的材料。关于实施例1、2、3和比较例1、2，橡胶内管2的内径为3.4mm，橡胶内管2的外径为4.8mm，第1编织层31的外径为6.0mm。此外，关于实施例1、2、3，第2编织层32的外径为7.4mm，橡胶外管4的外径为9.8mm。此外，关于比较例1、2，中间层的外径为6.6mm，第2编织层32的外径为8.0mm，橡胶外管4的外径为10.2mm。
然后，在实施例1、2、3和比较例1、2中，将第1编织层31的编织密度设为3,580dtex/mm，将第2编织层31的编织密度设为5,170dtex/mm。
［试验方法和试验结果］
接下来，说明本实施方式涉及的制动软管1的试验方法和试验结果。
(试验方法)
将由上述方法制造而成的制动软管1切断成规定的长度，进行耐久试验和膨胀试验。试验内容如下。
首先，在制动软管1的中空部20中封入制动用工作液(JISK2233)。接着，在对制动软管1以0MPa～9.8MPa的范围进行反复加压的试验装置中安装封入有制动用工作液的制动软管1。该试验时的气氛温度调整为100℃。
作为耐久试验，通过(株)Sum电子机械制的弯曲试验机(型号：V270－2)来进行弯曲试验。将弯曲行程设为±40mm，将弯曲频率设为1.66Hz。作为耐久次数，使用直至制动软管1发生损伤为止的弯曲次数，使制动软管1同时发生弯曲和扭转而进行试验。
(试验结果)
表1显示耐久试验和膨胀试验中使用的制动软管1的构成材料以及耐久试验和膨胀试验的试验结果。
[表1]
由该实验结果可知，在作为热塑性树脂层30的材料使用PP(实施例1)、EVA(实施例2)或PE(实施例3)的情况下，相对于使用了EPDM(比较例1)的情况，耐久次数可见3倍的差异。由此可知，通过使用EVA或PP作为热塑性树脂层30的材料，可见耐久性的大幅提高。
此外可知，实施例1、2、3中，显示与使用了具有比维尼纶高的耐久性的PET纤维的比较例2同等的耐久性，显示比比较例2低的膨胀量。
由以上的结果可知，实施例1、2、3涉及的制动软管1在维持作为维尼纶纤维的特性的低膨胀性的同时，具有使用了PET纤维那样的高耐久性。
(2)带有端子配件的橡胶软管(制动软管)的橡胶外管中的膨起发生压力试验
接下来，对在由上述制造方法制造而成的制动软管1的橡胶外管4的两端部收紧有端子配件101的图4所示那样的带有端子配件的制动软管100的橡胶外管4中的膨起发生压力试验进行说明。图4为简略地显示带有端子配件的制动软管100的截面的图。如图4所示，端子配件101具有例如圆筒状的插座102、组装在插座102内侧的接头103。
(实施例4)
实施例4中，在具有上述的实施例3的构成的制动软管1的橡胶外管4的端部以收紧外径9.8mm来收紧端子配件101。这里，如图4所示，所谓收紧外径，为通过收紧而向内周侧最凹陷部分中的插座102的外径。
(实施例5)
实施例5中，在具有上述的实施例3的构成的制动软管1的橡胶外管4的端部以收紧外径9.9mm来收紧端子配件101。
(实施例6)
实施例6中，在具有上述的实施例3的构成的制动软管1的橡胶外管4的端部以收紧外径10.1mm来收紧端子配件101。
(比较例3)
比较例3中，在具有上述的比较例1的构成的制动软管1的橡胶外管4的端部以收紧外径9.8mm来收紧端子配件101。
(比较例4)
比较例4中，在具有上述的比较例1的构成的制动软管1的橡胶外管4的端部以收紧外径9.9mm来收紧端子配件101。
(比较例5)
比较例5中，在具有上述的比较例1的构成的制动软管1的橡胶外管4的端部以收紧外径10.1mm来收紧端子配件101。
另外，将实施例4～6和比较例3～5的制动软管1的外径都设为9.9mm。
［试验方法和试验结果］
接下来，对在带有端子配件的制动软管100的橡胶外管4中的膨起发生压力试验的试验方法和试验结果进行说明。
(试验方法)
首先，在带有端子配件的制动软管100的中空部20中封入有制动用工作液(JISK2233)的状态下，在SAEJ1401的条件(120℃×72h)下使带有端子配件的制动软管100老化。然后，从中空部20中取出制动用工作液，重新向中空部20中封入水、制动用工作液等液体。然后，在该状态下，从带有端子配件的制动软管100的端子配件101的一方，对封入中空部20中的液体施加压力，测定在橡胶外管4中的端子配件101的附近位置104发生膨起的压力。
另外，在该橡胶外管4中的端子配件101的附近位置104发生的膨起的原因如下所述。
如果带有端子配件的制动软管100老化，则橡胶内管2的内周与端子配件101的接头的外周之间易于浸入制动用工作液。该浸入的制动用工作液经过制动软管1的端部与端子配件101的接触部105，到达位于橡胶外管4内周的第2编织层32，浸入至第2编织层32内。在该状态下对制动用工作液施加高压力的情况下，在橡胶外管4与第2编织层32之间积存制动用工作液，在橡胶外管4中的端子配件101的附近位置104发生膨起。如果发生该膨起，则有可能在膨起部分橡胶外管4破裂，成为制动用工作液漏液的原因。
(试验结果)
[表2]
由该实验结果可知，在使用热塑性树脂层30(PE)的情况下，即使对封入中空部20中的液体施加50Mpa的压力，橡胶外管4中的端子配件101的附近位置104也不发生膨起，与使用中间层(EPDM)的情况相比，可见膨起发生压力的大幅提高。认为这是因为，在本发明中的带有端子配件的制动软管100中，通过热塑性树脂渗透至第2编织层32的网眼32a中，从而减少到达第2编织层32的制动用工作液浸入至第2编织层32内的情况。
以上，虽然说明了本发明的实施方式和实施例，但上述记载的实施方式和实施例并不限定权利要求书涉及的发明。此外，应当注意，实施方式和实施例中所说明的特征的组合的全部在用于解决本发明的课题的方法中并不是必须的。
符号说明
1…制动软管
2…橡胶内管
2a…外周面
4…橡胶外管
4a…内面
10…叠层结构体
20…中空部
30…热塑性树脂层
30a…外周面
31…第1编织层
32…第2编织层
31a、32a…网眼
200…芯棒
301…带
310、320…线状体。

Claims (6)

1.一种橡胶软管的制造方法，其特征在于，其为包括具有中空部的橡胶内管、通过编织线状体而形成的第1编织层和第2编织层、以及橡胶外管的橡胶软管的制造方法，其包括以下工序：
叠层结构体形成工序，在所述橡胶内管的外周侧形成所述第1编织层，在所述第1编织层的外周侧形成由热塑性树脂构成的热塑性树脂层，在所述热塑性树脂层的外周侧形成所述第2编织层，在所述第2编织层的外周侧形成所述橡胶外管，从而形成叠层结构体；
硫化软化工序，通过将所述叠层结构体加热至所述热塑性树脂层软化的140℃以上，使所述橡胶内管和所述橡胶外管硫化，并且使所述热塑性树脂层软化；以及
一体化工序，将通过使所述热塑性树脂层软化而渗透至所述线状体的网眼中的软化状态的热塑性树脂进行固化，从而使所述第1编织层和第2编织层一体化，
所述第1编织层的编织密度为3,500～4,400dtex/mm，所述第2编织层的编织密度为2,700～5,200dtex/mm，所述第1编织层与所述第2编织层相比编织密度低，并且，作为所述热塑性树脂层，使用熔点90～165℃的聚乙烯PE、熔点90～165℃的聚丙烯PP或熔点90～165℃的聚乙烯－聚乙酸乙烯酯共聚物EVA。
2.根据权利要求1所述的橡胶软管的制造方法，所述热塑性树脂层是将形成为带状的热塑性树脂卷绕在所述第1编织层的外周侧而形成的。
3.根据权利要求1所述的橡胶软管的制造方法，使用维尼纶纤维作为所述线状体。
4.一种橡胶软管，其特征在于，包括：具有中空部的橡胶内管；设置在所述橡胶内管的外周侧，通过编织线状体而形成的第1编织层和第2编织层；以及设置在所述第1编织层和第2编织层的外周侧的橡胶外管，
所述第1编织层的编织密度为3,500～4,400dtex/mm，所述第2编织层的编织密度为2,700～5,200dtex/mm，所述第1编织层与所述第2编织层相比编织密度低，
所述第1编织层和第2编织层通过将渗透至所述线状体的网眼中的软化状态的热塑性树脂进行固化来一体化，
其中，作为所述热塑性树脂，使用熔点90～165℃的聚乙烯PE、熔点90～165℃的聚丙烯PP或熔点90～165℃的聚乙烯－聚乙酸乙烯酯共聚物EVA。
5.根据权利要求4所述的橡胶软管，其作为车辆的制动软管来使用，在所述橡胶内管的所述中空部中流通用于制动所述车辆的制动用工作液。
6.一种带有端子配件的橡胶软管，其特征在于，包括：具有中空部的橡胶内管；设置在所述橡胶内管的外周侧，通过编织线状体而形成的第1编织层和第2编织层；设置在所述第1编织层和第2编织层的外周侧的橡胶外管；以及在所述橡胶外管的端部被收紧的端子配件，
所述第1编织层的编织密度为3,500～4,400dtex/mm，所述第2编织层的编织密度为2,700～5,200dtex/mm，所述第1编织层与所述第2编织层相比编织密度低，
所述第1编织层和第2编织层通过将渗透至所述线状体的网眼中的软化状态的热塑性树脂进行固化来一体化，
其中，作为所述热塑性树脂，使用熔点90～165℃的聚乙烯PE、熔点90～165℃的聚丙烯PP或熔点90～165℃的聚乙烯－聚乙酸乙烯酯共聚物EVA。
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