JPH091688A - ゴムホースの製造方法 - Google Patents
ゴムホースの製造方法Info
- Publication number
- JPH091688A JPH091688A JP7153187A JP15318795A JPH091688A JP H091688 A JPH091688 A JP H091688A JP 7153187 A JP7153187 A JP 7153187A JP 15318795 A JP15318795 A JP 15318795A JP H091688 A JPH091688 A JP H091688A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- rubber hose
- unvulcanized rubber
- cap
- mandrel
- hose
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Landscapes
- Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Rigid Pipes And Flexible Pipes (AREA)
- Heating, Cooling, Or Curing Plastics Or The Like In General (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】押出成形を用いながら端部の肉厚及び外径を任
意に制御できるようにする。 【構成】軸方向に引張り力を加えながら未加硫ゴムホー
ス７を押出成形し、未加硫ゴムホース７の少なくとも一
端部に所定内径のキャップ８を挿着して加硫する。加硫
時の軸方向の収縮により厚肉とするとともに、一端部の
肉厚の増大をキャップ８で規制する
意に制御できるようにする。 【構成】軸方向に引張り力を加えながら未加硫ゴムホー
ス７を押出成形し、未加硫ゴムホース７の少なくとも一
端部に所定内径のキャップ８を挿着して加硫する。加硫
時の軸方向の収縮により厚肉とするとともに、一端部の
肉厚の増大をキャップ８で規制する
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はゴムホースの製造方法に
関し、詳しくは端部の肉厚及び外径を任意に制御できる
ゴムホースの製造方法に関する。
関し、詳しくは端部の肉厚及び外径を任意に制御できる
ゴムホースの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】例えば自動車には多数の車種があり、用
いられる部品の数は膨大なものとなっている。したがっ
てコストの低減を図るためには部品の共通化が有効であ
り、エンジンルーム内の部品においても共通化が進めら
れている。ところで二つの部材を連結するゴムホースに
おいては、一般にはゴムホースの断面は全長で一定であ
るから、二つの相手部材のゴムホースに挿入される口金
部分は従来同じ外径とされている。しかしながら、上記
のように部品を共通化する場合には、二つの相手部材の
口金部分の外径が異なる場合も生じる。
いられる部品の数は膨大なものとなっている。したがっ
てコストの低減を図るためには部品の共通化が有効であ
り、エンジンルーム内の部品においても共通化が進めら
れている。ところで二つの部材を連結するゴムホースに
おいては、一般にはゴムホースの断面は全長で一定であ
るから、二つの相手部材のゴムホースに挿入される口金
部分は従来同じ外径とされている。しかしながら、上記
のように部品を共通化する場合には、二つの相手部材の
口金部分の外径が異なる場合も生じる。
【０００３】そこで両端の内径が異なるゴムホースの需
要が生じている。このようなゴムホースは、射出成形な
どによって製造すれば容易に製造できるものの、量産に
は不向きである。したがって従来と同様に押出成形によ
り断面一定の未加硫ゴムホースを製造し、それに両端部
の外径が異なる両端異径のマンドレルを挿入した状態で
加硫することにより製造する方法が行われている。
要が生じている。このようなゴムホースは、射出成形な
どによって製造すれば容易に製造できるものの、量産に
は不向きである。したがって従来と同様に押出成形によ
り断面一定の未加硫ゴムホースを製造し、それに両端部
の外径が異なる両端異径のマンドレルを挿入した状態で
加硫することにより製造する方法が行われている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】ところが、断面一定の
未加硫ゴムホースに両端部の外径が異なるマンドレルを
挿入すると、未加硫ゴムホースの内径が拡径される側で
は必然的に肉厚が薄くなり、所定の外径とすることが困
難であった。例えばホースクランプの寸法上の制約から
ホースには所定の外径が必要となる場合があるが、上記
のような場合にはホース端部の外径に必要寸法を確保す
ることが困難であり、ホースクランプによる締結が困難
となってしまう。
未加硫ゴムホースに両端部の外径が異なるマンドレルを
挿入すると、未加硫ゴムホースの内径が拡径される側で
は必然的に肉厚が薄くなり、所定の外径とすることが困
難であった。例えばホースクランプの寸法上の制約から
ホースには所定の外径が必要となる場合があるが、上記
のような場合にはホース端部の外径に必要寸法を確保す
ることが困難であり、ホースクランプによる締結が困難
となってしまう。
【０００５】本発明はこのような事情に鑑みてなされた
ものであり、押出成形を用いながら端部の肉厚及び外径
を任意に制御できるようにすることを目的とする。
ものであり、押出成形を用いながら端部の肉厚及び外径
を任意に制御できるようにすることを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決する第１
発明のゴムホースの製造方法は、押出成形により断面一
定の未加硫ゴムホースを形成する成形工程と、未加硫ゴ
ムホース内にマンドレルを挿入した状態で加硫する加硫
工程とからなり、成形工程は未加硫ゴムホースに軸方向
の引張り力を加えながら行い、加硫工程では未加硫ゴム
ホースの少なくとも一端部に所定内径のキャップを挿着
し、加硫時の未加硫ゴムホースの軸方向の収縮により厚
肉とするとともに一端部の肉厚の増大をキャップで規制
することを特徴とする。
発明のゴムホースの製造方法は、押出成形により断面一
定の未加硫ゴムホースを形成する成形工程と、未加硫ゴ
ムホース内にマンドレルを挿入した状態で加硫する加硫
工程とからなり、成形工程は未加硫ゴムホースに軸方向
の引張り力を加えながら行い、加硫工程では未加硫ゴム
ホースの少なくとも一端部に所定内径のキャップを挿着
し、加硫時の未加硫ゴムホースの軸方向の収縮により厚
肉とするとともに一端部の肉厚の増大をキャップで規制
することを特徴とする。
【０００７】また第１発明と同様に上記課題を解決する
第２発明のゴムホースの製造方法は、押出成形により断
面一定で目的長さより全長が長い未加硫ゴムホースを形
成する成形工程と、未加硫ゴムホース内にマンドレルを
挿入する挿入工程と、マンドレルが挿入された状態で未
加硫ゴムホースを加硫する加硫工程とからなり、挿入工
程では未加硫ゴムホースの少なくとも一端部に所定内径
のキャップを挿着して軸方向に押圧することで未加硫ゴ
ムホースを圧縮し一端部の肉厚を所定厚さとすることを
特徴とする。
第２発明のゴムホースの製造方法は、押出成形により断
面一定で目的長さより全長が長い未加硫ゴムホースを形
成する成形工程と、未加硫ゴムホース内にマンドレルを
挿入する挿入工程と、マンドレルが挿入された状態で未
加硫ゴムホースを加硫する加硫工程とからなり、挿入工
程では未加硫ゴムホースの少なくとも一端部に所定内径
のキャップを挿着して軸方向に押圧することで未加硫ゴ
ムホースを圧縮し一端部の肉厚を所定厚さとすることを
特徴とする。
【０００８】
【作用】第１発明のゴムホースの製造方法では、先ず押
出成形により断面一定の未加硫ゴムホースが製造され
る。この時未加硫ゴムホースには軸方向の引張り力が加
えられ、その状態で冷却されることで軸方向に収縮する
方向の内部応力が蓄えられた状態となる。
出成形により断面一定の未加硫ゴムホースが製造され
る。この時未加硫ゴムホースには軸方向の引張り力が加
えられ、その状態で冷却されることで軸方向に収縮する
方向の内部応力が蓄えられた状態となる。
【０００９】次に未加硫ゴムホースには所定形状のマン
ドレルが挿入され、内径が規制される。この時両端異径
のマンドレルを用いれば、両端の内径が異なるゴムホー
スを製造することができる。また拡径された側では肉厚
が薄くなるが、この時点では構わない。そして少なくと
も一端部には所定内径のキャップが挿着される。この状
態で加硫が行われると、内部応力が蓄えられた未加硫ゴ
ムホースはその内部応力により軸方向に熱収縮し、その
分肉厚が厚くなって拡径されて肉厚が薄くなった端部で
も厚肉とすることができる。一方キャップが挿着された
端部では、キャップにより外径が規制されているため、
収縮により厚くなる範囲内でキャップとマンドレルの寸
法によって決まる肉厚となり、肉厚及び外径を正確に制
御することができる。
ドレルが挿入され、内径が規制される。この時両端異径
のマンドレルを用いれば、両端の内径が異なるゴムホー
スを製造することができる。また拡径された側では肉厚
が薄くなるが、この時点では構わない。そして少なくと
も一端部には所定内径のキャップが挿着される。この状
態で加硫が行われると、内部応力が蓄えられた未加硫ゴ
ムホースはその内部応力により軸方向に熱収縮し、その
分肉厚が厚くなって拡径されて肉厚が薄くなった端部で
も厚肉とすることができる。一方キャップが挿着された
端部では、キャップにより外径が規制されているため、
収縮により厚くなる範囲内でキャップとマンドレルの寸
法によって決まる肉厚となり、肉厚及び外径を正確に制
御することができる。
【００１０】そして加硫後キャップとマンドレルを除去
することで、少なくとも一端部では未加硫ゴムホースの
寸法に係わらず肉厚及び外径が所定寸法となったゴムホ
ースが得られる。また第２発明のゴムホースの製造方法
では、先ず押出成形により断面一定の未加硫ゴムホース
が製造される。次に所定形状のマンドレルが未加硫ゴム
ホース内に挿入され、次いで未加硫ゴムホースの少なく
とも一端部に所定内径のキャップが挿着され、未加硫ゴ
ムホースをキャップの底面に向かって軸方向に押圧して
圧縮する。これにより圧縮された分の余肉がキャップ内
に充填され、少なくとも一端部の肉厚が厚くなり外径が
拡径される。
することで、少なくとも一端部では未加硫ゴムホースの
寸法に係わらず肉厚及び外径が所定寸法となったゴムホ
ースが得られる。また第２発明のゴムホースの製造方法
では、先ず押出成形により断面一定の未加硫ゴムホース
が製造される。次に所定形状のマンドレルが未加硫ゴム
ホース内に挿入され、次いで未加硫ゴムホースの少なく
とも一端部に所定内径のキャップが挿着され、未加硫ゴ
ムホースをキャップの底面に向かって軸方向に押圧して
圧縮する。これにより圧縮された分の余肉がキャップ内
に充填され、少なくとも一端部の肉厚が厚くなり外径が
拡径される。
【００１１】その状態で加硫が行われ、加硫後キャップ
とマンドレルを除去することで、少なくとも一端部では
未加硫ゴムホースの寸法に係わらず肉厚及び外径が所定
寸法となったゴムホースが得られる。
とマンドレルを除去することで、少なくとも一端部では
未加硫ゴムホースの寸法に係わらず肉厚及び外径が所定
寸法となったゴムホースが得られる。
【００１２】
【実施例】以下、実施例により具体的に説明する。 （実施例１） 〔成形工程〕図１に示す製造装置により未加硫ゴムホー
スを製造した。先ずＥＰＤＭゴムを基材とする配合ゴム
が内層押出機１に供給され、内層押出機１から内管が押
出成形される。次にブレーダー２により内管表面にナイ
ロン糸製補強糸層が編組され、続いて外被押出機３の押
出ヘッド３０から補強糸層表面にＥＰＤＭゴムを基材と
する外被ゴム層が被覆されて押出チューブ４が製造され
る。
スを製造した。先ずＥＰＤＭゴムを基材とする配合ゴム
が内層押出機１に供給され、内層押出機１から内管が押
出成形される。次にブレーダー２により内管表面にナイ
ロン糸製補強糸層が編組され、続いて外被押出機３の押
出ヘッド３０から補強糸層表面にＥＰＤＭゴムを基材と
する外被ゴム層が被覆されて押出チューブ４が製造され
る。
【００１３】押出チューブ４には、外径計測器５でその
外径が所定値となるように制御されながら引取りコンベ
アー６によって所定の引張り力が印加され、その状態で
冷却されて未加硫ゴムホース４０が製造される。本実施
例においては、押出チューブ４の外径は４３．４ｍｍ、
肉厚は４．２ｍｍであり、未加硫ゴムホース４０の内径
は３２ｍｍ、外径は４０ｍｍ、肉厚は４．０ｍｍとなっ
ている。 〔加硫工程〕得られた未加硫ゴムホース４０には、図２
に示すように所定の曲り形状のマンドレル７が挿入され
る。マンドレル７は一端部７０の端面から所定長さの範
囲の外径が３３ｍｍ、他端部の端面から所定長さの範囲
の外径が３６ｍｍであり、両端異径となっている。
外径が所定値となるように制御されながら引取りコンベ
アー６によって所定の引張り力が印加され、その状態で
冷却されて未加硫ゴムホース４０が製造される。本実施
例においては、押出チューブ４の外径は４３．４ｍｍ、
肉厚は４．２ｍｍであり、未加硫ゴムホース４０の内径
は３２ｍｍ、外径は４０ｍｍ、肉厚は４．０ｍｍとなっ
ている。 〔加硫工程〕得られた未加硫ゴムホース４０には、図２
に示すように所定の曲り形状のマンドレル７が挿入され
る。マンドレル７は一端部７０の端面から所定長さの範
囲の外径が３３ｍｍ、他端部の端面から所定長さの範囲
の外径が３６ｍｍであり、両端異径となっている。
【００１４】そして未加硫ゴムホース４０の一端部４１
には、内径４１ｍｍ、長さ３５ｍｍの有底筒状のキャッ
プ８が挿着される。このキャップ８は未加硫ゴムホース
４０の熱収縮に伴う一端部４１のマンドレル７に対する
相対移動に追従して移動可能にマンドレル７に保持され
ている。その状態で全体を加硫缶に入れ、１５０℃に加
熱して加硫を行う。この際に未加硫ゴムホース４０は軸
方向に熱収縮し、それに伴って外径及び肉厚が増大す
る。一端部４１ではキャップ８の存在により外径の増大
量が規制されているが、他端部では規制するものがない
ので成形時の引張り力に対応して外径及び肉厚が増大す
る。
には、内径４１ｍｍ、長さ３５ｍｍの有底筒状のキャッ
プ８が挿着される。このキャップ８は未加硫ゴムホース
４０の熱収縮に伴う一端部４１のマンドレル７に対する
相対移動に追従して移動可能にマンドレル７に保持され
ている。その状態で全体を加硫缶に入れ、１５０℃に加
熱して加硫を行う。この際に未加硫ゴムホース４０は軸
方向に熱収縮し、それに伴って外径及び肉厚が増大す
る。一端部４１ではキャップ８の存在により外径の増大
量が規制されているが、他端部では規制するものがない
ので成形時の引張り力に対応して外径及び肉厚が増大す
る。
【００１５】そして加硫後にキャップ８とマンドレル７
を外し、ゴムホースが得られる。このゴムホースは、一
端部の外径は４１ｍｍで肉厚が４．０ｍｍであり、他端
部の外径は４５ｍｍで肉厚が４．５ｍｍであって、両端
異径のゴムホースが容易に製造された。未加硫ゴムホー
スからゴムホースへの寸法変化を表１にまとめて示す。
を外し、ゴムホースが得られる。このゴムホースは、一
端部の外径は４１ｍｍで肉厚が４．０ｍｍであり、他端
部の外径は４５ｍｍで肉厚が４．５ｍｍであって、両端
異径のゴムホースが容易に製造された。未加硫ゴムホー
スからゴムホースへの寸法変化を表１にまとめて示す。
【００１６】
【表１】 なお本実施例において、さらに加硫後の収縮量を大きく
したい場合には、引張り力を増大することもさることな
がら、未加硫ゴムホース中のポリマー分率を高くするこ
とによっても行うことができる。この場合、ポリマー分
率は４０〜８０体積％の範囲で高くすることが好まし
い。４０体積％より低いと加硫後の収縮量の増大が困難
であり、８０体積％を超えるとゴムホースとしての物性
に悪影響が現れる。 （実施例２） 〔成形工程〕引取りコンベアー６による引張り力を従来
と同様小さくしたこと以外は実施例１と同様にして、未
加硫ゴムホース４２を形成した。この未加硫ゴムホース
４２は、内径３３ｍｍ、外径４１ｍｍ，肉厚４ｍｍであ
る。 〔挿入工程〕次に一端にキャップ９０が一体的に形成さ
れたマンドレル９を用意する。このマンドレル９は、キ
ャップ９０側の端部の端面から所定長さの範囲の径が未
加硫ゴムホース４２の内径より大きい３６ｍｍであり、
反対側の径は未加硫ゴムホース４２の内径とほぼ同一で
ある。
したい場合には、引張り力を増大することもさることな
がら、未加硫ゴムホース中のポリマー分率を高くするこ
とによっても行うことができる。この場合、ポリマー分
率は４０〜８０体積％の範囲で高くすることが好まし
い。４０体積％より低いと加硫後の収縮量の増大が困難
であり、８０体積％を超えるとゴムホースとしての物性
に悪影響が現れる。 （実施例２） 〔成形工程〕引取りコンベアー６による引張り力を従来
と同様小さくしたこと以外は実施例１と同様にして、未
加硫ゴムホース４２を形成した。この未加硫ゴムホース
４２は、内径３３ｍｍ、外径４１ｍｍ，肉厚４ｍｍであ
る。 〔挿入工程〕次に一端にキャップ９０が一体的に形成さ
れたマンドレル９を用意する。このマンドレル９は、キ
ャップ９０側の端部の端面から所定長さの範囲の径が未
加硫ゴムホース４２の内径より大きい３６ｍｍであり、
反対側の径は未加硫ゴムホース４２の内径とほぼ同一で
ある。
【００１７】このマンドレル９を、キャップ９０をもた
ない側から未加硫ゴムホース４２に挿入する。この時、
未加硫ゴムホース４２の長さをマンドレル９の全長より
長めにしておく。そして未加硫ゴムホース４２の一端部
がキャップ９０内に入ったら、図３に示すように未加硫
ゴムホース４２をキャップ９０の底面に押圧して軸方向
に圧縮する。これにより未加硫ゴムホース４２はキャッ
プ９０内で肉厚が拡大され、キャップ９０の内径で規定
される外径となる。
ない側から未加硫ゴムホース４２に挿入する。この時、
未加硫ゴムホース４２の長さをマンドレル９の全長より
長めにしておく。そして未加硫ゴムホース４２の一端部
がキャップ９０内に入ったら、図３に示すように未加硫
ゴムホース４２をキャップ９０の底面に押圧して軸方向
に圧縮する。これにより未加硫ゴムホース４２はキャッ
プ９０内で肉厚が拡大され、キャップ９０の内径で規定
される外径となる。
【００１８】一方、マンドレル９の他端部では、キャッ
プは用いられず未加硫ゴムホース４２の外径を規制する
ものは用いられない。もちろん上記のようにキャップを
用いて肉厚を増大させることもできる。この場合はキャ
ップをマンドレルに対して軸方向に移動可能とし、未加
硫ゴムホース４２の他端部をキャップで圧縮することに
なる。 〔加硫工程〕その状態で実施例１と同様に加硫する。こ
の時未加硫ゴムホース４２には内部応力がほとんど存在
しないので、軸方向にほとんど収縮することなく加硫さ
れ、所定形状のゴムホースが得られる。
プは用いられず未加硫ゴムホース４２の外径を規制する
ものは用いられない。もちろん上記のようにキャップを
用いて肉厚を増大させることもできる。この場合はキャ
ップをマンドレルに対して軸方向に移動可能とし、未加
硫ゴムホース４２の他端部をキャップで圧縮することに
なる。 〔加硫工程〕その状態で実施例１と同様に加硫する。こ
の時未加硫ゴムホース４２には内部応力がほとんど存在
しないので、軸方向にほとんど収縮することなく加硫さ
れ、所定形状のゴムホースが得られる。
【００１９】得られたゴムホースでは、キャップ９０に
よって形成された一端部の外径は４２ｍｍ、肉厚が４．
５ｍｍであり、他端側の外径は４５ｍｍ、肉厚が４．５
ｍｍであって、両端異径のゴムホースが容易に製造され
た。未加硫ゴムホースからゴムホースへの寸法変化を表
２にまとめて示す。
よって形成された一端部の外径は４２ｍｍ、肉厚が４．
５ｍｍであり、他端側の外径は４５ｍｍ、肉厚が４．５
ｍｍであって、両端異径のゴムホースが容易に製造され
た。未加硫ゴムホースからゴムホースへの寸法変化を表
２にまとめて示す。
【００２０】
【表２】 なお本実施例において、未加硫ゴムホースの全長は、目
的とする長さをＬとした場合Ｌ×０．０５〜０．１の範
囲の長さだけ長くすることが好ましい。長くした分の長
さがＬ×０．０５より短いとキャップへ圧縮した後の全
長がＬより短くなり、Ｌ×０．１より長くすると圧縮後
の全長がＬより長くなってしまう。
的とする長さをＬとした場合Ｌ×０．０５〜０．１の範
囲の長さだけ長くすることが好ましい。長くした分の長
さがＬ×０．０５より短いとキャップへ圧縮した後の全
長がＬより短くなり、Ｌ×０．１より長くすると圧縮後
の全長がＬより長くなってしまう。
【００２１】以上、本発明の実施例について説明した
が、この本発明の実施例には特許請求の範囲に記載した
技術的事項以外に次の様な各種の技術的事項の実施態様
を有するものであることを付記しておく。 （１）一端側の内径が他端側の内径より大きく該一端側
の肉厚が該他端側の肉厚より厚いゴムホースの製造方法
であって、押出成形により断面均一な未加硫ゴムホース
を形成する成形工程と、該未加硫ゴムホース内に目的と
する内径と同一の外径をもつ両端異径のマンドレルを挿
入した状態で加硫する加硫工程とからなり、前記成形工
程は前記未加硫ゴムホースに軸方向の引張り力を加えな
がら行い、前記加硫工程では該未加硫ゴムホースの小径
とすべき他端側に所定内径のキャップを挿着し、加硫時
の該未加硫ゴムホースの軸方向の収縮により一端側を厚
肉とするとともに該他端側の肉厚の増大を該キャップで
規制することを特徴とするゴムホースの製造方法。 （２）一端側の内径が他端側の内径より大きく該一端側
の肉厚が該他端側の肉厚より厚いゴムホースの製造方法
であって、押出成形により断面均一で目的長さより全長
が長い未加硫ゴムホースを形成する成形工程と、該未加
硫ゴムホース内に目的とする内径と同一の外径をもつ両
端異径のマンドレルを挿入する挿入工程と、該マンドレ
ルが挿入された状態で該未加硫ゴムホースを加硫する加
硫工程とからなり、前記挿入工程では前記未加硫ゴムホ
ースの少なくとも肉厚を大きくすべき一端側に所定内径
のキャップを挿着して軸方向に押圧することで該未加硫
ゴムホースを圧縮し該一端側の肉厚を所定厚さとするこ
とを特徴とするゴムホースの製造方法。
が、この本発明の実施例には特許請求の範囲に記載した
技術的事項以外に次の様な各種の技術的事項の実施態様
を有するものであることを付記しておく。 （１）一端側の内径が他端側の内径より大きく該一端側
の肉厚が該他端側の肉厚より厚いゴムホースの製造方法
であって、押出成形により断面均一な未加硫ゴムホース
を形成する成形工程と、該未加硫ゴムホース内に目的と
する内径と同一の外径をもつ両端異径のマンドレルを挿
入した状態で加硫する加硫工程とからなり、前記成形工
程は前記未加硫ゴムホースに軸方向の引張り力を加えな
がら行い、前記加硫工程では該未加硫ゴムホースの小径
とすべき他端側に所定内径のキャップを挿着し、加硫時
の該未加硫ゴムホースの軸方向の収縮により一端側を厚
肉とするとともに該他端側の肉厚の増大を該キャップで
規制することを特徴とするゴムホースの製造方法。 （２）一端側の内径が他端側の内径より大きく該一端側
の肉厚が該他端側の肉厚より厚いゴムホースの製造方法
であって、押出成形により断面均一で目的長さより全長
が長い未加硫ゴムホースを形成する成形工程と、該未加
硫ゴムホース内に目的とする内径と同一の外径をもつ両
端異径のマンドレルを挿入する挿入工程と、該マンドレ
ルが挿入された状態で該未加硫ゴムホースを加硫する加
硫工程とからなり、前記挿入工程では前記未加硫ゴムホ
ースの少なくとも肉厚を大きくすべき一端側に所定内径
のキャップを挿着して軸方向に押圧することで該未加硫
ゴムホースを圧縮し該一端側の肉厚を所定厚さとするこ
とを特徴とするゴムホースの製造方法。
【００２２】
【発明の効果】すなわち本発明のゴムホースの製造方法
によれば、押出成形により未加硫ゴムホースを形成でき
るので、工数の増大を防止でき容易に製造できる。そし
て端部の肉厚及び外径を任意に制御でき、両端異径のゴ
ムホースを容易に製造することができる。したがって部
品の共通化を一層促進することができる。
によれば、押出成形により未加硫ゴムホースを形成でき
るので、工数の増大を防止でき容易に製造できる。そし
て端部の肉厚及び外径を任意に制御でき、両端異径のゴ
ムホースを容易に製造することができる。したがって部
品の共通化を一層促進することができる。
【図１】本発明の一実施例で用いた未加硫ゴムホースの
製造装置の概略構成説明図である。
製造装置の概略構成説明図である。
【図２】本発明の一実施例において未加硫ゴムホースに
マンドレル及びキャップを挿着した状態を示す要部断面
図である。
マンドレル及びキャップを挿着した状態を示す要部断面
図である。
【図３】本発明の第２の実施例において未加硫ゴムホー
スをキャップに押圧している状態を示す説明断面図であ
る。
スをキャップに押圧している状態を示す説明断面図であ
る。
７，９ ：マンドレル ４０，４２：未加硫
ゴムホース ８，９０：キャップ
ゴムホース ８，９０：キャップ
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｋ 105:24 Ｂ２９Ｌ 23:00
Claims (2)
- 【請求項１】 押出成形により断面一定の未加硫ゴムホ
ースを形成する成形工程と、該未加硫ゴムホース内にマ
ンドレルを挿入した状態で加硫する加硫工程とからな
り、 前記成形工程は前記未加硫ゴムホースに軸方向の引張り
力を加えながら行い、前記加硫工程では該未加硫ゴムホ
ースの少なくとも一端部に所定内径のキャップを挿着
し、加硫時の該未加硫ゴムホースの軸方向の収縮により
厚肉とするとともに該一端部の肉厚の増大を該キャップ
で規制することを特徴とするゴムホースの製造方法。 - 【請求項２】 押出成形により断面一定で目的長さより
全長が長い未加硫ゴムホースを形成する成形工程と、該
未加硫ゴムホース内にマンドレルを挿入する挿入工程
と、該マンドレルが挿入された状態で該未加硫ゴムホー
スを加硫する加硫工程とからなり、 前記挿入工程では前記未加硫ゴムホースの少なくとも一
端部に所定内径のキャップを挿着して軸方向に押圧する
ことで該未加硫ゴムホースを圧縮し該一端部の肉厚を所
定厚さとすることを特徴とするゴムホースの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15318795A JP3713749B2 (ja) | 1995-06-20 | 1995-06-20 | ゴムホースの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15318795A JP3713749B2 (ja) | 1995-06-20 | 1995-06-20 | ゴムホースの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH091688A true JPH091688A (ja) | 1997-01-07 |
| JP3713749B2 JP3713749B2 (ja) | 2005-11-09 |
Family
ID=15556954
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15318795A Expired - Fee Related JP3713749B2 (ja) | 1995-06-20 | 1995-06-20 | ゴムホースの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3713749B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002347132A (ja) * | 2001-05-22 | 2002-12-04 | Meiji Rubber & Chem Co Ltd | ホース端部の固定治具とこれを用いたホースの製造方法 |
| JP2003090834A (ja) * | 2001-09-19 | 2003-03-28 | Shimadzu Corp | スリーブ付き配管およびスリーブ付き配管を備えた液体クロマトグラフ |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101968845B1 (ko) * | 2017-11-07 | 2019-04-15 | 주식회사 화승알앤에이 | 고무호스용 금형 |
-
1995
- 1995-06-20 JP JP15318795A patent/JP3713749B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002347132A (ja) * | 2001-05-22 | 2002-12-04 | Meiji Rubber & Chem Co Ltd | ホース端部の固定治具とこれを用いたホースの製造方法 |
| JP4636517B2 (ja) * | 2001-05-22 | 2011-02-23 | 株式会社明治ゴム化成 | ホース端部の固定治具とこれを用いたホースの製造方法 |
| JP2003090834A (ja) * | 2001-09-19 | 2003-03-28 | Shimadzu Corp | スリーブ付き配管およびスリーブ付き配管を備えた液体クロマトグラフ |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3713749B2 (ja) | 2005-11-09 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4242296A (en) | Method for making curved hose | |
| US4091063A (en) | Hose construction and method of making same | |
| CA1248464A (en) | Formable and curve shape retentive hose and method for making | |
| US3859408A (en) | Method for making tubular articles | |
| US4698890A (en) | Method for making a formable and curve shape retentive hose | |
| US4106967A (en) | Hose construction and method of making same | |
| US5525288A (en) | Method of manufacturing a hose having an expanded portion and a compression formed portion | |
| US5937912A (en) | Method of producing an hydraulic hose | |
| US2780273A (en) | Method and apparatus for making a molded flexible hose | |
| JPH091688A (ja) | ゴムホースの製造方法 | |
| US3157543A (en) | Method of making reinforced, helically corrugated flexible hose | |
| US3458611A (en) | Method of making smooth bore reinforced hose | |
| US3115898A (en) | Flexible hose | |
| EP1153733B1 (en) | Method of manufacturing curved hose | |
| US3021245A (en) | Method of making a reinforced corrugated hose | |
| JPH0473372B2 (ja) | ||
| JP2646031B2 (ja) | 曲がりホースの製造方法 | |
| JP3325540B2 (ja) | 曲管用プロテクター | |
| JPS6354239A (ja) | 補強層を有するホ−スの製造方法 | |
| JPH05147123A (ja) | 曲がりホースの製造方法 | |
| JPH01145264A (ja) | ハンドルグリップ及びその製造方法 | |
| JPH0489226A (ja) | ゴムホースの製造方法 | |
| JP3622414B2 (ja) | プロテクター付きホースの製造方法 | |
| JPH0516261A (ja) | 膨張収縮マンドレル及びそのマンドレルを使用した成形ホースの製造方法 | |
| JPH05200900A (ja) | 成形ホースの連続製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20040702 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20050121 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20050315 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20050802 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20050815 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090902 Year of fee payment: 4 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090902 Year of fee payment: 4 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100902 Year of fee payment: 5 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100902 Year of fee payment: 5 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110902 Year of fee payment: 6 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110902 Year of fee payment: 6 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120902 Year of fee payment: 7 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130902 Year of fee payment: 8 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |