JPH05177347A

JPH05177347A - 鉄骨コアの製造方法および製造装置

Info

Publication number: JPH05177347A
Application number: JP16220892A
Authority: JP
Inventors: Tadao Nozaki; 忠男野崎; Takashi Noda; 隆野田; Toshio Hasegawa; 壽男長谷川; Masamoto Tanaka; 将基田中; Takanori Kiritooshi; 隆則切通
Original assignee: Kawasaki Heavy Industries Ltd
Current assignee: Kawasaki Heavy Industries Ltd
Priority date: 1991-10-08
Filing date: 1992-05-27
Publication date: 1993-07-20
Anticipated expiration: 2011-06-12
Also published as: JP2506296B2

Abstract

(57)【要約】【目的】従来の裏当て材を使用せず容易にコアパネル
とダイヤフラムとを溶接して鉄骨コアを製造する方法
と、その方法を利用して自動的にコアを製造する装置と
を提供する。【構成】外側の開いたレ形の開先１ａを全周に有する
筒形状のコアパネル１の端部にダイヤフラム２を溶接す
るにあたり、コアパネル１の端部の内周面の形状および
寸法に位置を対応させて、ダイヤフラム２上にビードオ
ンプレート溶接によるビード３を形成し、コアパネル１
の上記開先１ａに対する裏当て材としてこのビード３を
利用する裏波溶接４を行う。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、鉄骨構造物の柱（とく
にボックス柱）と梁との接合部に設けられるコア（鉄骨
コア）について、その製造方法とその方法を実施するた
めの装置とに関するものである。

【０００２】

【従来の技術】鉄骨構造物において、柱に、梁やブラケ
ット（仕口など）が接続される部分には、コア（鉄骨コ
ア）と呼ばれる構造体が設けられるのが普通である。コ
アは、梁などからの力を柱の全断面に伝えるための剛性
の高いもので、柱がボックス柱である場合の一般的なコ
アは、同じボックス状（筒形状）をしたコアパネルの上
下各端部に、ダイヤフラムという板を溶接して構成され
る。また、端部でなくコアパネルの上下途中の位置にお
いて内側の何箇所かにダイヤフラムを溶接したものもあ
る。なお、コアについては、実開平３−９２６７号公報
や特開昭５８−２１５２９５号公報などに記載がある。

【０００３】筒形状のコアパネルを一部材としてコアを
製造する場合、そのコアパネルにダイヤフラムを溶接す
るには、裏当て材（裏当て金）を使用するのが従来の常
であった。コアパネルが筒形状のため内側からの溶接が
不可能であるにも拘わらず、十分な継手強度を得たいこ
とから、a)ダイヤフラム上またはコアパネルの内面上
（いずれも溶接箇所の内側に相当する位置）にあらかじ
め裏当て材を付けるとともに、b)相手側の部材にレ形ま
たはＪ形の開先を形成しておき、c)外側（裏当て材のあ
る側とは反対側であり、開先の開いた側）から、いわゆ
る裏波溶接（片面溶接）をする−のである。このよう
な方法は、たとえば上記前者（実開平３−９２６７号）
の公報にも記載されている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】上記した従来の方法に
よって鉄骨コアを得る場合、熟練した作業員を必要とす
るうえ、能率的な製造が難しい。それは、下記の点に理
由がある。

【０００５】イ) コアパネルのそれぞれの形状・寸法に
合わせて、裏当て材を一個ずつ製作しなければならな
い。筒形状のコアパネルや柱は、円形パイプ（電縫鋼
管）に塑性加工を施して（またはプレス曲げ加工された
鋼板を溶接して）成形されていてその断面の形状や寸法
が一律に仕上がっているとは言いがたいため、各コアパ
ネルに対応させずに裏当て材を量産しても、コアパネル
の内面に正しく沿うものは得られないからである。

【０００６】ロ) ダイヤフラム上またはコアパネルの内
面上に、位置ずれや変形を起こさぬように裏当て材を取
り付けることは、いわゆる現物合わせの作業であって相
当に熟練した技能を必要とする。取り付けの際に位置が
ずれたり母材との間に隙間が生じたりすると、上記イ)の
ようにして製作した裏当て材がムダになるほか、良好な
溶接ができない。裏当て材は剛性の高いものではなく、
溶接にて取り付けるとき熱変形を起こしやすいことから
も、その取り付け作業の困難さが増す。

【０００７】ハ) 仮組されたのちの溶接自体は自動化が
比較的容易であるものの、裏当て材の製作や取付けの作
業が上記イ)・ロ)のように煩雑であって自動化が難しいた
め、コアの製造について全体的に生産性向上が図れな
い。

【０００８】なお従来、裏当て材に類するものを一切使
用しない裏波溶接もまれに見られるが、その方法を実現
するには、溶接しようとする部材すなわちコアパネルや
ダイヤフラムについて、寸法精度・位置ぎめ精度および
溶接条件などを厳しく管理する必要があり、能率やコス
トの点で現実的でない。

【０００９】本発明は、従来の一般的な裏当て材を使用
せず合理的にコアパネルとダイヤフラムとを溶接して鉄
骨コアを製造する方法と、その方法を利用して自動的に
コアを製造する装置とを提供し、コア製造の省力化を図
るとともに能率向上・コストダウンを達成せんとするも
のである。

【００１０】

【課題を解決するための手段】請求項１に記した本発明
の鉄骨コアの製造方法は、外側の開いたレ形またはＪ形
（それらに類似の形状を含む。以下同じ）の開先を全周
に有する筒形状のコアパネルの端部にダイヤフラムを溶
接するにあたり、コアパネル端部の内周面の形状および
寸法に位置を対応させて−つまり、重ねるとコアパネ
ルの内周面（開先の裏面または先端内側）に接する程度
の位置を定めて−ダイヤフラム上にビードオンプレー
ト溶接によるビードを形成し、コアパネルの上記開先に
対する裏当て材としてこのビードを利用する裏波溶接を
行うものである。

【００１１】請求項２に記したコアの製造装置は、上記
（請求項１）のような溶接をするため、コアパネル端部
の内周面の形状および寸法を検出する手段（検出手段）
と、検出された形状・寸法に位置を対応させてビードオ
ンプレート溶接によるビードをダイヤフラム上に形成す
る手段（ビード形成手段）とを、コアパネルおよびダイ
ヤフラムを保持する手段（保持手段）、位置ぎめする手
段（位置ぎめ手段）、回転する手段（回転手段）、溶接
する手段（溶接手段）、および移動する手段（移動手
段）とともに配備したものである。

【００１２】なお、上記したコアパネル端部の内周面の
形状および寸法を検出する手段としては、請求項３に記
載したように、輪郭像による形状および寸法の分析機能
つきＣＣＤカメラや、あるいはワイヤタッチセンシング
機能つき溶接ロボットを配備するとよい。

【００１３】また請求項４のコアの製造方法は、筒形状
のコアパネルの内側開口断面に外形が一致してレ形また
はＪ形の開先を全周的に有するダイヤフラムを、コアパ
ネルの内側に溶接するにあたり、コアパネルの内面にビ
ードオンプレート溶接によるビードを全周的に（ただし
一平面内に収めて）形成し、ダイヤフラムの上記開先に
対する裏当て材としてこのビードを利用する裏波溶接を
実施するものである。

【００１４】

【作用】本発明の請求項１の製造方法は、コアパネルの
両端部にダイヤフラムを溶接づけした鉄骨コアを得るた
めのもので、裏波溶接をする際の従来の裏当て材の役目
を、ダイヤフラム上に形成するビードに担わせる。すな
わち、開先を有するコアパネル端部の内周（開先の先
端）を、ダイヤフラム上に全周的に形成した上記のビー
ドに接触させるかまたはそのビードの近傍（外側）に位
置させたうえ、コアパネル・ダイヤフラム間に外側（開
先の開いた側でもある）から裏波溶接を施すのである。
溶接部のすぐ内側（裏側）に上記のビードがあるため、
その位置に裏当て材を取り付けていた場合と同様に、溶
落ちのない、しかも継手強度の十分な良好な溶接ができ
る。これに関し、つぎのような特徴的な作用もともな
う。

【００１５】a) 裏当て材の製作と、それをコアパネル
に取り付ける作業とが不要になる。つまり、コアパネル
端部の内周面の形状・寸法に合わせてダイヤフラム上に
ビードを形成すれば、コアパネルに合わせて裏当て材を
製作する必要も、それを位置ずれ・変形のないようにコ
アパネルに取り付ける必要もないのである。

【００１６】b) 裏当て材を用いた場合に溶け込みの確
保をはかるために大きくとっていたルート間隔（通常６
〜７ｍｍ）を、小さく（０〜２ｍｍに）することができ
るため、所要肉盛量が減り、したがって溶接時間が短縮
されるほか、溶接棒（またはワイヤ）の消費量削減・溶
接歪みの低減といった利点が生じる。

【００１７】請求項２の製造装置によれば、コアパネル
端部の内周面の形状・寸法を前記の検出手段が検出し、
その検出結果に対応するダイヤフラム上の適正な位置
に、ビード形成手段がビードを形成する。そののち、前
記保持手段がコアパネルやダイヤフラムを保持し、位置
ぎめ手段がコアパネル端部の内周をビードに接触させる
かまたはビードの近傍に位置させた状態で、そのコアパ
ネルやダイヤフラムを回転手段が回転させながら、上記
ビードを裏当て材として利用する裏波溶接（その後の肉
盛溶接を含む）を溶接手段が施し、溶接の完了した製品
を移動手段が搬出する。このようにして、本装置では鉄
骨コアが自動的に製造されるのである。上記した検出手
段としては、請求項３に記載したようなＣＣＤカメラや
溶接ロボットを使用するのがよい。

【００１８】なお、ここに記したいくつかの手段につい
ては、一つのものに他の手段を兼ねさせる場合があるほ
か、それぞれに上記以外の機能をさせる場合もある。た
とえば、溶接手段にビード形成手段を兼ねさせたり、保
持手段や位置ぎめ手段・移動手段に、ビードの形成前の
ダイヤフラム等を取り扱わせたりできる。また、たとえ
ば溶接手段を仮付け用と本付け用とに分けることも可能
である。いずれの場合も、上述のように自動的にかつ円
滑にコアを製造することができる。

【００１９】請求項４の製造方法は、コアパネルの中間
（端部でない）位置で内側にダイヤフラムを溶接した鉄
骨コアを得るもので、やはり、裏当て材に代えてビード
を形成・利用することによりコアを製造する。請求項１
の方法とはやや異なり、開先を有するダイヤフラムの周
囲を、コアパネルの内面に全周的に形成したビードに接
触させるかまたはビードの近傍（外側つまり端部寄り）
に位置させたうえ、両者間に外側（端部寄りで、開先の
開いた側）から裏波溶接を施すのである。やはり、ビー
ドの位置に裏当て材を取り付けていた場合と同様に良好
な継手部分ができる。裏当て材の製作とコアパネルの内
面にそれを取り付ける作業とが不要になることや、ルー
ト間隔を小さくできて所要肉盛量や溶接時間・溶接棒
（ワイヤ）の消費量・溶接歪みを低減できることは、請
求項１の方法と同様である。ただしこの請求項４の方法
では、ダイヤフラムを、その外形（外周の形状と寸法）
がコアパネルの内面（内側開口断面）の形状・寸法に合
うよう対応づけて製作しておく必要がある。

【００２０】

【実施例】図１〜図３に本発明の第一実施例を示す。図
１(ａ)〜(ｅ)は鉄骨コア６の製造過程を段階的に示す模
式図、図２は、そのコア６の量産用製造装置のレイアウ
ト図、そして図３は、図２の製造装置内の各機器につい
ての模式図である。

【００２１】この実施例のコア６は、図１(ａ)に示す角
筒（ボックス）状のコアパネル１の両端部に同(ｂ)のダ
イヤフラム２（いずれも鉄鋼材料）を同(ｅ)のように溶
接してなるものである。その図１に基づいてコアパネル
１の製造方法を概略的に述べると、つぎのとおりであ
る。

【００２２】まず、所定長さのコアパネル１の両端に、
図１(ａ)のように外側の開いた（つまり外側を切除し
た）いわゆるレ型の開先１ａをあらかじめ形成してお
く。また二枚のダイヤフラム２のそれぞれには、コアパ
ネル１と溶接すべき一方の面上にビードオンプレート溶
接によって同(ｂ)のようにビード３を形成する。コアパ
ネル１は塑性加工にて筒形状に形成されたもので断面形
状が一定ではないため、ビード３の位置はコアパネル１
の端部内周面（すなわち開先１ａの先端もしくは裏面）
の形状・寸法を実測のうえ、コアパネル１に対し全周に
おいて下記（同(ｃ)）の位置関係がとれるように定め
る。なお、ダイヤフラム２の中央の穴２ａは、後述の各
機器にてダイヤフラム２が保持されやすいように、内部
のガス抜き用を兼ねて設けたものである。その後、コア
パネル１とダイヤフラム２を近づけ、同(ｃ)のように、
開先１ａの先端をビード３の近傍に位置させる。開先１
ａとビード３との図示の間隔δは−１ｍｍ〜＋２ｍｍと
し、開先１ａの先とダイヤフラム２の表面との間隔（ル
ート間隔）ｒは０〜２ｍｍ程度にする。同(ｃ)の位置関
係を保ちながら、コアパネル１（の開先１ａ）の外側か
ら同(ｄ)のような初層溶接４を全周に施す。この溶接４
によって裏波を出し、コアパネル１の内側にもダイヤフ
ラム２（正確にはこれと一体のビード３）上への十分な
溶込みを得るのである。ビード３があるため、溶接姿勢
に拘わらず溶落ち現象は起こりにくい。こうしたうえで
開先１ａに多層盛溶接５を施し、以上を、二枚のダイヤ
フラム２およびコアパネル１の両端に対して行うことに
より、同(ｅ)のコア６ができあがる。

【００２３】図２の装置は、上記のプロセスを自動的に
行うもので、つぎのとおり構成している。まず大まかに
は、コアパネル１とダイヤフラム２との仮付け設備１
０、仮付けののちの本付け設備２０、製品としてのコア
６の出荷設備３０、および各設備間の移送設備４０−
といった四つの設備より本装置を構成する。仮付け設備
１０は、コアパネル１・ダイヤフラム２間に初層溶接４
を施し終わる図１(ｄ)までのプロセスをなすもので、本
付け設備２０は、その後の多層盛溶接５をなすためのも
のである。仮付け設備１０を二組、本付け設備２０を四
組もうけたのは、並行作業によって多数のコア６を能率
的に製造するためであり、とくに本付け（多層盛）に時
間がかかることを考慮に入れている。

【００２４】各仮付け設備１０には、図２のとおり七つ
の機器を配置した。すなわち、コアパネル１（開先加工
ずみ）の搬入機１１とその形状検出機１２、ダイヤフラ
ム２の搬入機１３とそのポジショナ１４、コアパネル１
のホルダー１５、溶接ロボット１６、および移載機１７
である。形状検出機１２は、搬入機１１上で所定位置に
固定したコアパネル１に対して、図３(Ａ)のように端部
に照明１２ｂをあてたうえ９台（３台×３列）のＣＣＤ
カメラ１２ａを用い、同(Ｂ)のように各カメラ１２ａの
画像を合成してコアパネル１の端部内周面の輪郭像１
ａ’の形状・寸法を自動分析する。ポジショナ１４は、
同(Ｃ)のように爪１４ａによってダイヤフラム２を保持
するが、溶接ロボット１６は、その先端の溶接トーチに
よりダイヤフラム２の表面上にビード３を形成する。ビ
ード３の位置は形状検出機１２からの入力に従わせ、輪
郭像１ａ’のすぐ内側に相当する位置とする。ビード３
を設けたこのダイヤフラム２に対し、同(Ｄ)のように、
所定の位置（ビード３の全周において図１(ｃ)の関係に
なる位置）にホルダー１５がコアパネル１を位置ぎめし
た状態で、そのコアパネル１とダイヤフラム２とを溶接
ロボット１６が仮止め溶接する。その後、ホルダー１５
をコアパネル１から切り離し、コアパネル１をポジショ
ナ１４上で回転可能な状態にしたうえで、溶接ロボット
１６が同(Ｅ)のとおり全周に初層溶接４を施す。その後
さらに、ホルダー１５がコアパネル１をつかんでその上
下を反転させたうえ、コアパネル１の他端ともう一枚の
ダイヤフラム２とに対して各機器が以上の作業をするこ
とにより、同(Ｆ)のように仮付けが終了する。このうえ
で、その半製品を図２の移載機１７が移送設備４０の台
車４１上へ載せ換える。以上のようにここでは、搬入機
１１と同１３・移載機１７はコアパネル１やダイヤフラ
ム２を移動する手段、ポジショナ１４はダイヤフラム２
を保持および回転する手段、ホルダー１５はコアパネル
１またはそれとダイヤフラム２とを保持し位置ぎめし移
動する手段としてそれぞれ機能し、溶接ロボット１６
は、溶接するとともにビード３を形成する手段である。

【００２５】上述の形状検出機１２としては、照明１２
ｂとＣＣＤカメラ１２ａとによる代わりに、いわゆるワ
イヤタッチセンシング機能にてコアパネル１の端部内周
面の輪郭像１ａ’の形状・寸法を計測できる溶接ロボッ
ト（図示せず）を使用することもできる。すなわち、同
ロボットのアーム先端に取り付けられた溶接トーチ内の
溶接ワイヤに電圧を印加し、そのワイヤの先端がコアパ
ネル１に接触（短絡）したときの電圧変動によってコア
パネル１の位置を検知するというワイヤタッチセンシン
グ機能を使用してコアパネル１の端部内周面を倣わせ、
そのときアームの先端が動いた軌跡を座標値として記憶
させ、その座標値を輪郭像１ａ’に置換させるのであ
る。なお同ロボットは、専用のものを配置せずに、ビー
ド３を形成するための上述の溶接ロボット１６に機能を
兼用させてもよい。

【００２６】多層盛溶接５をなす本付け設備２０のそれ
ぞれには、図２のとおり、移載機２１とポジショナ２２
・溶接ロボット２３という３種類の機器を配置してい
る。コアパネル１とダイヤフラム２とが仮付けされた上
記の半製品を、移載機２１が台車４１から受け取り、図
３(Ｇ)のようにポジショナ２２にセットする。もし上記
の半製品が大型（大重量）であれば、仮想線で示したよ
うに別の支持台車２４を用いて両端支持状態にする。ポ
ジショナ２２がコアパネル１を、軸心を水平にして保持
し回転させるのに対し、同(Ｈ)のとおり溶接ロボット２
３が下向き姿勢を保って多層盛溶接５を全周に施す。こ
の溶接５を両端部の二箇所に施工し終わると、コア６が
できあがるので、移載機２１によって再び台車４１に載
せる。この設備２０では、コアパネル１とダイヤフラム
２とを仮付けした半製品およびコア６に対し、移載機２
１はそれを移動する手段として、ポジショナ２２（およ
び支持台車２４）は保持・位置ぎめ（および回転移動）
する手段として、また当然ながら溶接ロボット２３は溶
接する手段として、それぞれ機能している。

【００２７】移送設備４０は、図２の軌道４２上を双方
向（図の左右）へ自走する台車４１を備えており、溶接
が終わって完成したコア６を速やかに出荷設備３０にま
で運ぶ。言うまでもなく、この移送設備４０も半製品お
よび完成したコア６の移動用の手段である。そして図３
(Ｉ)のようにして、出荷設備３０へ上記のコア６を移
す。出荷設備３０上のコア６は、本装置の外へ適宜に搬
出され出荷される。

【００２８】なお、以上に紹介した図２の装置は、従来
のように裏当て材を用いてコアパネル１とダイヤフラム
２とを溶接するプロセスにおいて使用しても、かなり自
動化に寄与することができる。すなわち、ダイヤフラム
２の所定位置に裏当て材を取り付けることまでを作業員
の手で行うものとすれば、本装置のうちビード３の形成
に関連するものを除く各機器・各機能を使用して、その
後の仮付け・本付け・移送といった手順を自動的に行い
得るからである。

【００２９】さて、図４〜図６には、本発明に基づく他
の実施例などを示す。まず図４の例は、上記実施例の鉄
骨コア６においてコアパネル１に形成した開先１ａを、
レ形ではなくＪ形の開先１ｂに変更したものである。こ
の例でも、開先１ｂを外側の開いた形にし、ダイヤフラ
ム２上に設けておいたビード３を裏当て材にして初層溶
接４を行い、そのうえに多層盛溶接５を施すことによっ
てコアパネル１とダイヤフラム２とを接合する。開先１
ｂが違うだけなので、図２の装置を図３の手順でそのま
ま使用してコア６の製造ができることはもちろんであ
る。同様に、レ形もしくはＪ形に類似した他の形状の開
先に関しても、本発明は効果的に実施することができ
る。

【００３０】図５は、できあがったコア６の上下（上・
下のいずれか一方のみでもよい）にボックス柱部材５１
をつなぎ、鉄骨柱５０として製品化した例である。この
例ではコア６と部材５１との接合部にも上述と同様の溶
接を行っている。すなわち、ダイヤフラム２の外側の表
面上にまずビードオンプレート溶接によるビード５３を
形成しておき、それを裏当て材に利用することにより、
開先のある部材５１とダイヤフラム２との間に初層の裏
波溶接５４を施し、さらに多層盛の溶接５５をなしたの
である。このように、本発明の方法は鉄骨コアのみには
限らず、鉄骨柱においてそのコアを接合する場合にも適
用できる。

【００３１】図６は、筒形状のコアパネル６１の内側二
箇所にダイヤフラム６２を溶接してなる鉄骨コア６６の
例を示す。この例では、コアパネル６１の内側開口断面
にダイヤフラム６２の外形・寸法を一致させておき、コ
アパネル６１の内側にその軸心と直角にしてダイヤフラ
ム６２を差し入れたうえ、コアパネル６１の外側（両端
寄り）から溶接を行っている。この溶接は、ダイヤフラ
ム６２を付けようとするコアパネル６１の内面位置全周
にあらかじめビード６３を形成しておき、前記の実施例
と同じく、それを裏当て材に利用して行う。つまり、ダ
イヤフラム６２の開先６２ａの周縁先端を、上記のビー
ド６３の近傍（ビード６３のすぐ外側）に位置させたう
え、その部分に、初層（裏波）溶接６４および本（多層
盛）溶接６５を施しているのである。

【００３２】以上、いくつかの実施例を紹介したが、本
発明の溶接方法や溶接装置は、これらを含め種々の態様
によって実施することができる。たとえば、 a) 溶接の種類としては、ビードの形成を含め、ＣＯ
₂(炭酸ガス）アーク溶接や被覆アーク溶接・ＭＩＧ（イ
ナートガスメタルアーク）溶接など、各種が適用でき
る。

【００３３】b) 初層溶接に加えて多層盛の溶接を施す
場合に限らないことはもちろんである。溶接の種類やコ
アの大きさ（部材の厚み）等によっては一層のみの溶接
で済む場合もあるからである。

【００３４】c) 言うまでもないが、溶接姿勢（図３
(Ｅ)・(Ｆ)・(Ｈ)参照）について実施例に限るものでは
ない。

【００３５】d) コアパネルは、断面が四角形に近い角
筒には限らず、他の断面形状の角筒や円筒であってもよ
い。

【００３６】

【発明の効果】本発明の鉄骨コアの製造方法（請求項１
・４）には、つぎの利点がある。すなわち、 1) 裏当て材に労力をかけることなく、コアパネルとダ
イヤフラムとより鉄骨コアを得ることができる。つま
り、裏当て材の製作や、ダイヤフラムまたはコアパネル
へのその取り付けが不要であるとともに、裏当て材の類
似物を全く使用せずに溶接する場合よりも緩い条件下
で、コアの製造が可能である。したがってコアを容易
に、かつ能率的に製造でき、作業員に熟練が求められる
こともない。

【００３７】2) 溶接部のルート間隔が小さくなるの
で、溶接時間の短縮や、溶接棒等の消費量の削減、溶接
歪みの減少といったメリットもある。

【００３８】3) 当然ながら溶接部に裏当て材が残らな
いため、従来なら裏当て材の周辺に存在していたスリッ
ト等の応力集中部分が存在せず、継手性能が向上する。

【００３９】本発明の製造装置（請求項２・３）による
と、上記の方法にしたがう（そのため上記の利点をとも
なう）鉄骨コアの製造を自動的に行い、生産性を著しく
向上することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１(ａ)〜(ｅ)は、本発明の第一実施例として
鉄骨コアの製造過程を段階的に示す模式図である。

【図２】図１のコアの製造装置を示すレイアウト図であ
る。

【図３】図３(Ａ)〜(Ｉ)はそれぞれ、図２の製造装置内
の各機器（Ａ部〜Ｉ部）についての模式図である。

【図４】本発明の別の実施例として鉄骨コアの溶接部を
示す断面図である。

【図５】本発明の応用例として示す、鉄骨コアを含む鉄
骨柱の断面図である。

【図６】本発明のさらに別の実施例である鉄骨コアの断
面図である。

【符号の説明】

１・６１コアパネル１ａ・１ｂ開先２・６２ダイヤフラム６２ａ開先３・５３・６３ビード４・５４・６４裏波（初層）溶接６・６６鉄骨コア１２形状検出機（形状および寸法を検出する手段）

フロントページの続き (72)発明者長谷川壽男兵庫県神戸市中央区東川崎町３丁目１番１号川崎重工業株式会社神戸工場内 (72)発明者田中将基兵庫県神戸市中央区東川崎町３丁目１番１号川崎重工業株式会社神戸工場内 (72)発明者切通隆則兵庫県神戸市中央区東川崎町３丁目１番１号川崎重工業株式会社神戸工場内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】外側の開いたレ形またはＪ形の開先を全
周に有する筒形状のコアパネルの端部にダイヤフラムを
溶接することにより鉄骨コアを製造する方法であって、コアパネル端部の内周面の形状および寸法に位置を対応
させてダイヤフラム上にビードオンプレート溶接による
ビードを形成し、コアパネルの上記開先に対する裏当て
材としてこのビードを利用する裏波溶接により、コアパ
ネルとダイヤフラムとを接合することを特徴とする鉄骨
コアの製造方法。
【請求項２】外側の開いたレ形またはＪ形の開先を全
周に有する筒形状のコアパネルの端部にダイヤフラムを
溶接することにより鉄骨コアを製造する装置であって、コアパネル端部の内周面の形状および寸法を検出する手
段と、検出された形状・寸法に位置を対応させてビード
オンプレート溶接によるビードをダイヤフラム上に形成
する手段とを、コアパネルやダイヤフラムを保持する手
段、位置ぎめする手段、回転する手段、溶接する手段、
および移動する手段とともに配備したことを特徴とする
鉄骨コアの製造装置。
【請求項３】コアパネル端部の内周面の形状および寸
法を検出する手段として、輪郭像による形状および寸法
の分析機能つきＣＣＤカメラ、もしくはワイヤタッチセ
ンシング機能つき溶接ロボットを配備した請求項２に記
載の鉄骨コアの製造装置。
【請求項４】筒形状のコアパネルの内側開口断面に外
形が一致してレ形またはＪ形の開先を全周的に有するダ
イヤフラムを、コアパネルの内側に溶接することにより
鉄骨コアを製造する方法であって、コアパネルの内面にビードオンプレート溶接によるビー
ドを全周的に形成し、ダイヤフラムの上記開先に対する
裏当て材としてこのビードを利用する裏波溶接により、
コアパネルとダイヤフラムとを接合することを特徴とす
る鉄骨コアの製造方法。