JPH05169452A - ゴム製品の製造方法 - Google Patents
ゴム製品の製造方法Info
- Publication number
- JPH05169452A JPH05169452A JP34542191A JP34542191A JPH05169452A JP H05169452 A JPH05169452 A JP H05169452A JP 34542191 A JP34542191 A JP 34542191A JP 34542191 A JP34542191 A JP 34542191A JP H05169452 A JPH05169452 A JP H05169452A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- sheet
- rubber
- unvulcanized rubber
- fabric sheet
- molding
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Heating, Cooling, Or Curing Plastics Or The Like In General (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】成形加硫工程において、未加硫ゴムと成形型と
の間の空気溜まりを、成形品の品質を損なうことなく、
簡単かつコスト安価に除去する方法を提供する。 【構成】予備成形された未加硫ゴムシート３と、中子型
１および外金型４，５との間に、織物シート２を介在さ
せた状態で、成形加硫を行って、空気溜まりを上記織物
シートを伝って系外に放出するか、または織物シート中
に分散させるようにした。
の間の空気溜まりを、成形品の品質を損なうことなく、
簡単かつコスト安価に除去する方法を提供する。 【構成】予備成形された未加硫ゴムシート３と、中子型
１および外金型４，５との間に、織物シート２を介在さ
せた状態で、成形加硫を行って、空気溜まりを上記織物
シートを伝って系外に放出するか、または織物シート中
に分散させるようにした。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、ゴム製品の製造方法
に関する。
に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、ゴム製品の製造においては、所定
形状に予備成形された未加硫ゴムを、成形型にセットし
た状態で、当該未加硫ゴムを加硫して所望の弾性を与
え、物理的性質を改善するとともに所定形状に成形する
ことが行われている。ところが、上記成形加硫工程にお
いては、未加硫ゴムと成形型との間に空気溜まりが生じ
やすく、この空気溜まりによって成形品に凹みができる
等の不都合が生じる。そこで、上記空気溜まりを除去す
る方法として、 加硫直前のゴムフロー中に真空吸引を施す方法 成形型に空気抜き穴または溝を設ける方法 が主として採用されている。
形状に予備成形された未加硫ゴムを、成形型にセットし
た状態で、当該未加硫ゴムを加硫して所望の弾性を与
え、物理的性質を改善するとともに所定形状に成形する
ことが行われている。ところが、上記成形加硫工程にお
いては、未加硫ゴムと成形型との間に空気溜まりが生じ
やすく、この空気溜まりによって成形品に凹みができる
等の不都合が生じる。そこで、上記空気溜まりを除去す
る方法として、 加硫直前のゴムフロー中に真空吸引を施す方法 成形型に空気抜き穴または溝を設ける方法 が主として採用されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上記の真空吸引を施
す方法は、ゴム製品が大型になればなるほど設備が高価
になることから、実用化が困難になるという問題があっ
た。例えば、大型バッテリ用のゴム袋については、縦横
が４０〜５０ｃｍ、高さが１〜１．６ｍと、ゴム製品と
しては非常に大型であり、真空吸引方法は非常に大容量
となるので、コスト的に実用化が困難である。
す方法は、ゴム製品が大型になればなるほど設備が高価
になることから、実用化が困難になるという問題があっ
た。例えば、大型バッテリ用のゴム袋については、縦横
が４０〜５０ｃｍ、高さが１〜１．６ｍと、ゴム製品と
しては非常に大型であり、真空吸引方法は非常に大容量
となるので、コスト的に実用化が困難である。
【０００４】また、の成形型に空気抜き穴または溝を
設ける方法は、使用されるゴムの高温引き裂き強度が弱
い場合には、ゴム製品を成形型から取り外す時に、上記
穴または溝に導入されたゴムが、成形品本体から引き裂
かれて、成形型の穴または溝に残留し、当該穴または溝
が閉塞されてしまうことから、空気抜き効果を長期間持
続することができないという問題があった。また、例え
ば上記大型バッテリ用のゴム袋については、耐酸性、耐
老化性とともに電気絶縁性が要求されるため、ＥＰＤＭ
が配合されており、高温時の引き裂き強度が他のゴムに
比較して非常に弱く、成形型に空気抜き穴または溝を設
けた場合、上記空気抜き穴または溝に残ったゴムと製品
本体とが引き裂かれてゴム袋に穴があき、絶縁性を確保
できないという問題も生じている。
設ける方法は、使用されるゴムの高温引き裂き強度が弱
い場合には、ゴム製品を成形型から取り外す時に、上記
穴または溝に導入されたゴムが、成形品本体から引き裂
かれて、成形型の穴または溝に残留し、当該穴または溝
が閉塞されてしまうことから、空気抜き効果を長期間持
続することができないという問題があった。また、例え
ば上記大型バッテリ用のゴム袋については、耐酸性、耐
老化性とともに電気絶縁性が要求されるため、ＥＰＤＭ
が配合されており、高温時の引き裂き強度が他のゴムに
比較して非常に弱く、成形型に空気抜き穴または溝を設
けた場合、上記空気抜き穴または溝に残ったゴムと製品
本体とが引き裂かれてゴム袋に穴があき、絶縁性を確保
できないという問題も生じている。
【０００５】この発明は上記問題点に鑑みてなされたも
のであり、未加硫ゴムと成形型との間の空気溜まりを、
成形品の品質を損なうことなく、簡単かつコスト安価に
除去することができるゴム製品の製造方法を提供するこ
とを目的とする。
のであり、未加硫ゴムと成形型との間の空気溜まりを、
成形品の品質を損なうことなく、簡単かつコスト安価に
除去することができるゴム製品の製造方法を提供するこ
とを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
のこの発明のゴム製品の製造方法としては、予備成形さ
れた未加硫ゴムと成形型との間に、織物シートを介在さ
せた状態で、上記未加硫ゴムを、成形加硫することを特
徴とするものである。
のこの発明のゴム製品の製造方法としては、予備成形さ
れた未加硫ゴムと成形型との間に、織物シートを介在さ
せた状態で、上記未加硫ゴムを、成形加硫することを特
徴とするものである。
【０００７】
【作用】上記の構成のゴム製品の製造方法によれば、成
形加硫工程において、未加硫ゴムと成形型との間に介在
された織物シートによって、未加硫ゴムと成形型との間
に溜まった空気を、織物を伝って系外に放出するか、ま
たは織物中に分散させることができる。
形加硫工程において、未加硫ゴムと成形型との間に介在
された織物シートによって、未加硫ゴムと成形型との間
に溜まった空気を、織物を伝って系外に放出するか、ま
たは織物中に分散させることができる。
【０００８】
【実施例】以下実施例を示す添付図面により詳細に説明
する。図１から図４は、この発明のゴム製品の製造方法
を示す工程図である。まず、図１に示すように、中子型
１の成形面を、織物シート２によって被覆する。この成
形面の被覆は、織物シート２を両面粘着テープ等でテン
ションをかけた状態で成形面に貼り付けることにより行
う。上記織物シート２としては、例えば厚み０．１ｍｍ
程度のポリエステルタフタが使用される。
する。図１から図４は、この発明のゴム製品の製造方法
を示す工程図である。まず、図１に示すように、中子型
１の成形面を、織物シート２によって被覆する。この成
形面の被覆は、織物シート２を両面粘着テープ等でテン
ションをかけた状態で成形面に貼り付けることにより行
う。上記織物シート２としては、例えば厚み０．１ｍｍ
程度のポリエステルタフタが使用される。
【０００９】次に、上記織物シート２に、予備成形した
未加硫ゴムシート３を貼り付けた後（図２参照）、上記
未加硫ゴムシート３の外側面を、タフタ等の織物シート
２を貼り付けて被覆する（図３参照）。そして、両面が
織物シート２によって覆われた上記未加硫ゴムシート３
を、中子型１とともに、上下の外金型４，５にセット
し、プレスまたは加硫缶にて加圧下で成形加硫する（図
４参照）。ここに、上記成形加硫工程において、中子型
１と未加硫ゴムシート３との間、および未加硫ゴムシー
ト３と上下の外金型４，５との間に生じた空気溜まり
は、それらの間に介在された織物シート２を伝って系外
に放出されるか、または織物シート２中に分散される。
したがって、空気溜まりによって製品に凹み等が生じる
のを防止することができる。
未加硫ゴムシート３を貼り付けた後（図２参照）、上記
未加硫ゴムシート３の外側面を、タフタ等の織物シート
２を貼り付けて被覆する（図３参照）。そして、両面が
織物シート２によって覆われた上記未加硫ゴムシート３
を、中子型１とともに、上下の外金型４，５にセット
し、プレスまたは加硫缶にて加圧下で成形加硫する（図
４参照）。ここに、上記成形加硫工程において、中子型
１と未加硫ゴムシート３との間、および未加硫ゴムシー
ト３と上下の外金型４，５との間に生じた空気溜まり
は、それらの間に介在された織物シート２を伝って系外
に放出されるか、または織物シート２中に分散される。
したがって、空気溜まりによって製品に凹み等が生じる
のを防止することができる。
【００１０】なお、上記未加硫ゴムシート３に織物シー
ト２を貼り付ける工程において、上記未加硫ゴムシート
３にトルエン等の溶剤を塗布して、未加硫ゴムシート３
に粘着力を持たせることにより、織物シート２を貼り付
けてもよい。また、織物シート２にゴムをトッピングし
ておいて、これを未加硫ゴムシート３に貼り付けるよう
にしてもよい。
ト２を貼り付ける工程において、上記未加硫ゴムシート
３にトルエン等の溶剤を塗布して、未加硫ゴムシート３
に粘着力を持たせることにより、織物シート２を貼り付
けてもよい。また、織物シート２にゴムをトッピングし
ておいて、これを未加硫ゴムシート３に貼り付けるよう
にしてもよい。
【００１１】
【発明の効果】以上のように、この発明のゴム製品の製
造方法によれば、未加硫ゴムと成形型との間に介在され
た織物シートによって、両者間の空気溜まりを除去する
ことができるので、成形品の品質を損なうことなく、非
常に簡単かつコスト安価に、空気溜まりを除去すること
ができるという特有の効果を奏する。
造方法によれば、未加硫ゴムと成形型との間に介在され
た織物シートによって、両者間の空気溜まりを除去する
ことができるので、成形品の品質を損なうことなく、非
常に簡単かつコスト安価に、空気溜まりを除去すること
ができるという特有の効果を奏する。
【図１】中子型を織物シートで被覆する工程を示す断面
図である。
図である。
【図２】織物シートの上に未加硫ゴムシートを貼り付け
る工程を示す断面図である。
る工程を示す断面図である。
【図３】未加硫ゴムシートの外面を織物シートで被覆す
る工程を示す断面図である。
る工程を示す断面図である。
【図４】成形加硫工程を示す断面図である。
１ 中子型 ２ 織物シート ３ 未加硫ゴムシート ４，５ 外金型
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｋ 105:24
Claims (1)
- 【請求項１】予備成形された未加硫ゴムと成形型との間
に、織物シートを介在させた状態で、上記未加硫ゴム
を、成形加硫することを特徴とするゴム製品の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34542191A JPH05169452A (ja) | 1991-12-26 | 1991-12-26 | ゴム製品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34542191A JPH05169452A (ja) | 1991-12-26 | 1991-12-26 | ゴム製品の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05169452A true JPH05169452A (ja) | 1993-07-09 |
Family
ID=18376491
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP34542191A Pending JPH05169452A (ja) | 1991-12-26 | 1991-12-26 | ゴム製品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05169452A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2002040240A1 (fr) * | 2000-11-20 | 2002-05-23 | The Yokohama Rubber Co.,Ltd. | Procede de vulcanisation d'un caoutchouc non vulcanise forme et produit de caoutchouc |
| JP2011073157A (ja) * | 2009-09-29 | 2011-04-14 | Yokohama Rubber Co Ltd:The | 板状ゴム製品の加硫成形方法および板状ゴム製品 |
-
1991
- 1991-12-26 JP JP34542191A patent/JPH05169452A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2002040240A1 (fr) * | 2000-11-20 | 2002-05-23 | The Yokohama Rubber Co.,Ltd. | Procede de vulcanisation d'un caoutchouc non vulcanise forme et produit de caoutchouc |
| AU780691B2 (en) * | 2000-11-20 | 2005-04-14 | Yokohama Rubber Co., Ltd., The | Method for vulcanizing formed unvulcanized rubber and rubber product |
| US6966959B2 (en) | 2000-11-20 | 2005-11-22 | The Yokohama Rubber Co., Ltd. | Method for vulcanizing an object formed of unvulcanized rubber and rubber product |
| JP2011073157A (ja) * | 2009-09-29 | 2011-04-14 | Yokohama Rubber Co Ltd:The | 板状ゴム製品の加硫成形方法および板状ゴム製品 |
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