JP2011073157A - 板状ゴム製品の加硫成形方法および板状ゴム製品 - Google Patents

Abstract

【課題】板状の未加硫ゴムの表面に不織布を貼り付けて加硫成形する際の不織布の貼り付け作業性を改善するとともに、加硫成形した後の板状ゴム製品において不織布の剥離を抑えられる板状ゴム製品の加硫成形方法および板状ゴム製品を提供する。
【解決手段】見かけの嵩密度が０．２ｇ／ｃｍ^３〜３．０ｇ／ｃｍ^３の不織布７を上カバーゴム１および下カバーゴム２の表面に貼り付けた未加硫のゴム成形体９を成形し、このゴム成形体９を加硫金型の上型１１および下型１２によって押圧しつつ加熱することにより、不織布７の繊維の隙間に未加硫ゴムを混入させるとともに未加硫ゴムを加硫し、これにより加硫成形された板状ゴム製品の表面に不織布７を埋設した状態にする。
【選択図】図３

Description

本発明は、板状ゴム製品の加硫成形方法および板状ゴム製品に関し、さらに詳しくは、未加硫の板状ゴムに対する不織布の貼り付け作業性を改善するとともに、加硫成形された板状ゴム製品において不織布の剥離を抑えることができる板状ゴム製品の加硫成形方法および板状ゴム製品に関するものである。

未加硫の板状ゴムを加硫金型を用いて加硫成形する場合、未加硫の板状ゴムの表面と加硫金型との間に残留したエアによって、加硫成形されたゴム製品の表面に局部的なゴムの欠損が生じる等の加硫故障が発生する。このような加硫故障を防止するために、未加硫の板状ゴムの表面に不織布を貼り付けて加硫を行なう方法が提案されている（特許文献１参照）。この提案の方法によれば、未加硫の板状ゴムの表面と加硫金型との間のエアは、不織布を通じて加硫金型の外部に排出されるので、加硫故障の防止には有効である。

また、未加硫の板状ゴムを積層して成形したゴム成形体を加硫成形する場合には、積層した未加硫の板状ゴムの間に滞留したエアによって、加硫成形されたゴム製品にはエア残りや膨れ等の加硫故障が発生する。そこで、積層する未加硫の板状ゴムの間に不織布を挟み、その不織布の端部をゴム成形体の側面に露出させた状態にして加硫成形することより、不織布を通じて未加硫の板状ゴム間のエアを加硫金型の外部に排出させることができる。

上記のように不織布を用いることにより、加硫故障を防止することはできるが、未加硫の板状ゴムのタックが小さい場合には、不織布が貼り付き難くなるので作業性が低下するという問題があった。さらに、加硫成形されたゴム製品においては、互いに別体の加硫ゴムと不織布とが当接面で加硫接着している状態になっているので、不織布の一部が加硫ゴムの表面から剥離すると、剥離した部分に連続して不織布が面状あるいは線状に剥離して広範囲の剥離が発生するという問題があった。

特開２００３−４８２１９号公報

本発明の目的は、板状の未加硫ゴムに不織布を貼り付けて加硫成形する際の不織布の貼り付け作業性を改善するとともに、加硫成形した後の板状ゴム製品において不織布の剥離を抑えることができる板状ゴム製品の加硫成形方法および板状ゴム製品を提供することにある。

上記目的を達成するため本発明の板状ゴム製品の加硫成形方法は、見かけの嵩密度が０．２ｇ／ｃｍ^３〜３．０ｇ／ｃｍ^３の不織布を表面に貼り付けた未加硫の板状ゴム成形体を成形し、この不織布を表面に露出させた状態で板状ゴム成形体を加硫金型によって押圧しつつ加熱することにより、不織布の繊維の隙間に未加硫ゴムを混入させるとともに未加硫ゴムを加硫し、これにより加硫成形された板状ゴム製品の表面に不織布を埋設した状態にすることを特徴とするものである。

本発明の別の板状ゴム製品の加硫成形方法は、見かけの嵩密度が１０ｇ／ｃｍ^３〜２０ｇ／ｃｍ^３、かつ、単位質量が１０ｇ／ｍ^２〜２０ｇ／ｍ^２の不織布を間に挟んだ未加硫の板状ゴム成形体を成形し、この不織布の端部を側面から露出させた状態で板状ゴム成形体を加硫金型によって押圧しつつ加熱することにより、不織布の繊維の隙間に未加硫ゴムを混入させるとともに未加硫ゴムを加硫し、加硫成形された板状ゴム製品の内部に不織布を埋設した状態にすることを特徴とするものである。

本発明の板状ゴム製品は、加硫成形された板状ゴム製品の表面に、不織布が、その繊維の隙間に加硫ゴムが混入した状態で埋設され、この埋設された不織布の見かけの嵩密度が１０ｇ／ｃｍ^３〜２０ｇ／ｃｍ^３あることを特徴とするものである。

本発明の別の板状ゴム製品は、加硫成形された板状ゴム製品の内部に、不織布が、その繊維の隙間に加硫ゴムが混入した状態で埋設されるとともに、その端部が板状ゴム製品の側面に露出し、この埋設された不織布の見かけの嵩密度が１０ｇ／ｃｍ^３〜２０ｇ／ｃｍ^３、かつ、単位質量が１０ｇ／ｍ^２〜２０ｇ／ｍ^２であることを特徴とするものである。

本発明の板状ゴム製品の加硫成形方法によれば、未加硫の板状ゴム成形体の表面に貼り付けて板状ゴム成形体の表面に露出した状態にする、或いは、未加硫の板状ゴム成形体の間に挟んで、板状ゴム成形体の側面からその端部を露出させた状態にする不織布の見かけの嵩密度が０．２ｇ／ｃｍ^３〜３．０ｇ／ｃｍ^３であり、従来使用されている不織布（１０ｇ／ｃｍ^３〜４０ｇ／ｃｍ^３程度）に比して、見かけの嵩密度が非常に小さいので、未加硫ゴムとの接着性が向上し、貼り付け作業を容易に行なうことができる。加硫金型によって加硫成形する際には、不織布を通じて不要なエアを加硫金型の外部に排出させることができるので、滞留するエアに起因する加硫故障を防止することができる。後者の加硫成形方法のように、不織布の単位質量を１０ｇ／ｍ^２〜２０ｇ／ｍ^２にすることにより、未加硫ゴムの間に挟まれても、エア抜き効果と接着性とを高いレベルで両立させることができる。

また、このように見かけの嵩密度が非常に小さい不織布を、未加硫ゴムに貼り付けて加硫成形すると、不織布の繊維の隙間に多量の未加硫ゴムが混入されつつ加硫されるので、加硫成形された板状ゴム製品においては、不織布は加硫ゴムと渾然一体のような状態で板状ゴム製品に埋設される。そのため、板状ゴム製品においては不織布の剥離が生じ難くなる。

上記の板状ゴム製品の加硫成形方法によれば、加硫成形された板状ゴム製品の表面に、不織布が、その繊維の隙間に加硫ゴムが混入した状態で埋設され、この埋設された不織布の見かけの嵩密度が１０ｇ／ｃｍ^３〜２０ｇ／ｃｍ^３ある本発明の板状ゴム製品、或いは、加硫成形された板状ゴム製品の内部に、不織布が、その繊維の隙間に加硫ゴムが混入した状態で埋設されるとともに、その端部が板状ゴム製品の側面に露出し、この埋設された不織布の見かけの嵩密度が１０ｇ／ｃｍ^３〜２０ｇ／ｃｍ^３、かつ、単位質量が１０ｇ／ｍ^２〜２０ｇ／ｍ^２である本発明の板状ゴム製品を得ることができる。したがって、本発明の板状ゴム製品によれば、不織布の剥離が生じ難く、未加硫の板状ゴムに対する不織布の貼り付け作業性も改善される。

本発明のコンベヤベルトの実施形態を例示する断面図である。 図１のコンベヤベルトの表面に埋設された不織布を模式的に示す説明図である。 図１のコンベヤベルトを加硫成形する工程を例示する断面図である。 本発明のコンベヤベルトの別の実施形態を例示する断面図である。 図４のコンベヤベルトを加硫成形する工程を例示する断面図である。

以下、本発明を、板状ゴム製品がコンベヤベルトである場合を例にして、図に示した実施形態に基づいて説明する。尚、同じ構成部材については、加硫成形前と加硫成形後とで同じ符号を用いる。

図１に例示する本発明の板状ゴム製品の実施形態であるコンベヤベルト１０は、スチールコードや繊維コード等の心体となるコード６が多数並列されて構成された心体層５を有している。この心体層５は、上下に中間ゴム３を介在させて上カバーゴム１および下カバーゴム２によって挟まれた構造になっている。心体層５の左右両側には耳ゴム４が配置され、これら耳ゴム４も上カバーゴム１および下カバーゴム２によって挟まれている。

上カバーゴム１および下カバーゴム２の表面には、不織布７が露出して埋設されている。図２に例示するように、不織布７の繊維８の隙間には加硫ゴム１０ａが混入していて、不織布７は加硫ゴム１０ａと渾然一体のような状態でコンベヤベルト１０の表面に埋設されている。この不織布７の見かけの嵩密度は１０ｇ／ｃｍ^３〜２０ｇ／ｃｍ^３の範囲にある。この不織布７の厚さは、例えば、０．５ｍｍ〜６．０ｍｍ程度である。

このコンベヤベルト１０は、以下の手順で製造される。
まず、未加硫ゴムで被覆された心体層５の上下に中間ゴム３を配置するとともに、左右に耳ゴム４を配置して、これらの上下を上カバーゴム１と下カバーゴム２とで挟んだ未加硫の板状ゴム成形体９を成形する。積層される上カバーゴム１、下カバーゴム２、中間ゴム３、耳ゴム４は未加硫の板状ゴムであり、ある程度のタックを有している。

次いで、上カバーゴム１および下カバーゴム２の表面に、不織布７を貼り付けて、図３に例示する未加硫の板状ゴム成形体９を完成させる。或いは、上カバーゴム１および下カバーゴム２の一方表面に、予め、不織布７を貼り付けておき、上カバーゴム１および下カバーゴム２の他方表面を、それぞれの中間ゴム３に貼り付けて未加硫の板状ゴム成形体９を完成させる。

この不織布７は、見かけの嵩密度が０．２ｇ／ｃｍ^３〜３．０ｇ／ｃｍ^３であり、従来使用されている不織布に比して、見かけの嵩密度が非常に小さいので、未加硫ゴムとの接着性が向上している。そのため、上カバーゴム１および下カバーゴム２のタックが小さい場合であっても、不織布７を強く押し付けることなく、容易かつ迅速に不織布７の貼り付け作業を行なうことができる。

次いで、不織布７を表面に露出させた状態で板状ゴム成形体９を、加硫金型の下型１２の内部に設置した後、加硫金型の上型１１を下方移動させて加硫金型によって押圧しつつ加熱する。これにより、加硫金型により押圧される不織布７の繊維８の隙間に、未加硫ゴムを混入させるとともに未加硫ゴムを加硫する。加硫成形されたコンベヤベルト１０の表面では、図２に例示するように不織布７が埋設された状態になる。押圧されて加硫成形されることにより、コンベヤベルト１０においては、不織布７の見かけの嵩密度は、１０ｇ／ｃｍ^３〜２０ｇ／ｃｍ^３になる。

加硫成形された後の不織布７の見かけの嵩密度は、加硫前の不織布７の単位質量を、加硫後にゴム中に埋設された不織布７の層厚で割った値である。

加硫金型によって板状ゴム成形体９を加硫成形する際には、上カバーゴム１と上型１１との間、下カバーゴム２と下型１２との間に、抱き込んだエアや発生するエア（ガス）があっても、不織布７を通じて排気孔１３を経由して加硫金型の外部に排出される。したがって、上カバーゴム１および下カバーゴム２と、加硫金型との間に滞留する不要なエアに起因する加硫故障を防止することができる。

不織布７の繊維８の隙間に多量の未加硫ゴムが混入されつつ加硫されるので、加硫成形されたコンベヤベルト１０においては、図２に例示するように、不織布７は加硫ゴム９ａと渾然一体のような状態でコンベヤベルト１０の表面に埋設される。これにより、不織布７の剥離が生じ難くなる。

上カバーゴム１および下カバーゴム２に貼り付ける前の不織布７の見かけの嵩密度が０．２ｇ／ｃｍ^３未満であると、加硫成形時のエア抜き効果を得難くなり、３．０ｇ／ｃｍ^３超であると、未加硫ゴムに付着し難くなる。したがって、不織布７の見かけの嵩密度を０．２ｇ／ｃｍ^３以上３．０ｇ／ｃｍ^３以下の範囲にすることによって、加硫成形時のエア抜き効果を確保しつつ、不織布７の貼り付け作業性を改善し、加硫成形した後の不織布７の剥離を防止することができる。

不織布７を構成する繊維８の材質としては、例えば、ポリエステル、ナイロン、ポリプロピレン等を用いることができる。

不織布７のピーク強度は２．０Ｎ／５ｃｍ以上１０．０Ｎ／５ｃｍ以下であることが好ましい。ピーク強度がこの範囲であると、未加硫ゴムに貼り付ける際の布切れ防止と、加硫成形した後の面状或いは線状での不織布７の剥離を防止するには有効である。

不織布７を引張って未加硫ゴムに貼り付けて板状ゴム成形体を成形する際に、この不織布７を引張った方向の切断伸度は２５％〜７０％、引張荷重２Ｎ／５ｃｍ時の伸度は４．５％〜２０．０％であることが好ましい。切断伸度および引張荷重２Ｎ／５ｃｍ時の伸度をこの範囲にすることで、一段と安定して成形することが可能になる。

例えば、コンベヤベルト１０を製造する際には、コンベヤベルト１０の長手方向に不織布７を引張るようにして未加硫の下カバーゴム２の一方表面、或いは上カバーゴム１の一方表面に貼り付ける。これにより、コンベヤベルト１０においては、ベルト使用時に圧縮応力が作用する方向が、貼り付ける際に不織布７を引張った方向になるので、不織布７の耐挫屈性を向上させるにも有利になる。

図４に例示する別の実施形態のコンベヤベルト１０は、耳ゴム４の周辺に不織布７が埋設されている。先の実施形態と異なるのは、不織布７が埋設されている位置と、不織布７の単位質量が規定されていることだけであり、その他の仕様は同じである。

不織布７の繊維８の隙間には、図２に例示するように加硫ゴム１０ａが混入していて、不織布７は加硫ゴム１０ａと渾然一体のような状態で、コンベヤベルト１０の内部に埋設されるとともに、不織布７の端部がコンベヤベルト１０の側面に露出している。この不織布７の見かけの嵩密度は１０ｇ／ｃｍ^３〜２０ｇ／ｃｍ^３、かつ、単位質量は１０ｇ／ｍ^２〜２０ｇ／ｍ^２の範囲にある。この不織布７の厚さは、例えば、０．５ｍｍ〜６．０ｍｍ程度である。

このコンベヤベルト１０は、以下の手順で製造される。
まず、未加硫ゴムで被覆された心体層５の上下に中間ゴム３を配置するとともに、左右に耳ゴム４を配置して、これらの上下を上カバーゴム１と下カバーゴム２とで挟んだ未加硫の板状ゴム成形体９を成形する。この際に、見かけの嵩密度が０．２ｇ／ｃｍ^３〜３．０ｇ／ｃｍ^３、かつ、単位質量が１０ｇ／ｍ^２〜２０ｇ／ｍ^２の不織布７を、耳ゴム４の四面のうち三面を被覆するように貼り付けておく。このようにして、積層する未加硫ゴムの間に不織布７を挟んで、不織布７の端部を側面から露出させた状態にした板状ゴム成形体９を完成させる。

この不織布７は、見かけの嵩密度が非常に小さいので、未加硫ゴムとの接着性が向上している。そのため、不織布７と当接する耳ゴム４、上カバーゴム１、下カバーゴム２、中間ゴム３のタックが小さい場合であっても、不織布７を強く押し付けることなく、容易かつ迅速に不織布７の貼り付け作業を行なうことができる。

次いで、不織布７の端部を側面から露出させた状態で板状ゴム成形体９を、加硫金型の下型１２の内部に設置した後、加硫金型の上型１１を下方移動させて加硫金型によって押圧しつつ加熱する。これにより、加硫金型により上カバーゴム１および下カバーゴム２を介して押圧される不織布７の繊維８の隙間に、未加硫ゴムを混入させるとともに未加硫ゴムを加硫する。加硫成形されたコンベヤベルト１０の内部では、図２に例示するように不織布７が埋設された状態になる。押圧されて加硫成形されることにより、コンベヤベルト１０においては、不織布７の見かけの嵩密度は、１０ｇ／ｃｍ^３〜２０ｇ／ｃｍ^３になる。

加硫金型によって板状ゴム成形体９を加硫成形する際には、積層した上カバーゴム１、中間ゴム３、心体層５、中間ゴム３、下カバーゴム２のそれぞれの未加硫ゴムの層間に、抱き込んだエアや発生するエア（ガス）があっても、不織布７を通じて板状ゴム成形体９の外部に排出され、この排出されたエアは上型１１と下型１２との合わせ面等を経由して加硫金型の外部に排出される。したがって、積層する未加硫ゴムの層間に滞留する不要なエアに起因する加硫故障が生じ難くなる。

不織布７の繊維８の隙間に多量の未加硫ゴムが混入されつつ加硫されるので、加硫成形されたコンベヤベルト１０においては、図２に例示するように、不織布７は加硫ゴム９ａと渾然一体のような状態でコンベヤベルト１０の内部に埋設される。これにより、不織布７の剥離が生じ難くなり、いわゆる層間剥離が抑制される。

また、この実施形態では、耳ゴム４に貼り付ける前の不織布７の単位質量を１０ｇ／ｍ^２〜２０ｇ／ｍ^２にすることにより、未加硫ゴムの間に挟まれても、エア抜き効果と接着性とを高いレベルで両立させることができる。

尚、この実施形態においても、上カバーゴム１および下カバーゴム２の表面に不織布７を貼り付けて未加硫のゴム成型体９を成形し、先の実施形態のようにコンベヤベルト１０の表面に不織布７を埋設した状態にすることもできる。

図１と同じ構造のコンベヤベルト１０の試験サンプルを、表１に示すように不織布仕様のみを変えて６種類（実施例１〜４、比較例１、２）作製した。それぞれの不織布の繊維の材質はポリエステルにして共通にした。これら６種類の試験サンプルについて、未加硫ゴムに対する貼り付け性、加硫故障の発生割合、摩耗試験後の表面状態、表面の黒色度を評価した。その結果を表１に示す。

[未加硫ゴムに対する貼り付け性]
それぞれの試験サンプルのゴム成形体を成形する際に、未加硫ゴムに対する不織布の貼り付け作業性を評価した。貼り付け作業が容易に行なえた場合を○で示し、不織布が貼り付け難かった場合を×で示した。

[加硫故障の発生割合]
それぞれの試験サンプルの不織布が埋設された表面について、残留エアに起因する局部的なゴムの欠損が、表面１０ｍ^２あたり何箇所発生したかを評価した。

[摩耗試験後の表面状態]
それぞれの試験サンプルに対して、ＩＳＯ６９４５による摩耗試験を行ない、試験後の表面の状態を目視評価した。表面に埋設されている不織布が加硫ゴムとともに一体的に摩耗、欠損した場合を不織布の耐剥離性が良好であるとして○で示し、不織布が面状あるいは線状に剥離した場合を不織布の耐剥離性が劣るとして×で示した。

[表面の黒色度]
不織布が埋設された試験サンプルの表面を評価者が目視して、不織布が埋設されていない通常のコンベヤベルトの表面の黒色と比較評価した。その結果、通常のコンベヤベルトの表面の黒色と同等である場合を○で示し、違和感のある色になっている場合を×で示した。

表１の結果から、加硫成形前の不織布の見かけの嵩密度を０．２ｇ／ｃｍ^３〜３．０ｇ／ｃｍ^３にした実施例１〜４では、加硫成形後の不織布の見かけの嵩密度が１０ｇ／ｃｍ^３〜２０ｇ／ｃｍ^３の範囲になっている。この実施例１〜４では、未加硫ゴムとの貼り付け性に優れるとともに、加硫ゴム表面での加硫故障が防止される。また、加硫成形後の不織布と加硫ゴムとの接着性が良好であり、不織布の剥離が発生し難いことが分かる。尚、実施例１〜４の不織布の繊維の材質をナイロンやポリエステルに替えても、未加硫ゴムとの優れた貼り付け性が得られて加硫ゴム表面での加硫故障が防止でき、また、加硫後の不織布と加硫ゴムとの良好な接着が確保できる。

また、図４と同じ構造のコンベヤベルト１０の試験サンプルを、表２に示すように布仕様のみを変えて７種類（実施例５〜７、比較例３〜６）作製した。それぞれの試験サンプルの繊維の材質はポリエステルにして共通にした。比較例３のみが編物であり、その他の試験サンプルは不織布である。これら７種類の試験サンプルについて、上記した未加硫ゴムに対する貼り付け性、加硫ゴムの層間での空隙発生割合および加硫ゴムの層間での接着状態を評価した。その結果を表２に示す。

[加硫ゴムの層間での空隙発生割合]
それぞれの試験サンプルを分解して、内部に埋設されている不織布を介して加硫接着している加硫ゴムどうしの層間について、残留エアに起因する空隙が、層間の表面積１０ｍ^２あたり何箇所発生したかを評価した。

[加硫ゴムの層間での接着状態]
それぞれの試験サンプルを分解して、内部に埋設されている不織布と加硫ゴムとの接着状態を評価した。不織布と加硫ゴムとが強固に接着して接着状態が良好な場合を○で示し、不織布と加硫ゴムとの間の接着力が弱い場合を×で示した。

表２の結果から、加硫成形前の不織布の見かけの嵩密度を０．２ｇ／ｃｍ^３〜３．０ｇ／ｃｍ^３、単位質量を１０ｇ／ｍ^２〜２０ｇ／ｍ^２にした実施例４〜７では、加硫成形後の不織布の見かけの嵩密度が１０ｇ／ｃｍ^３〜２０ｇ／ｃｍ^３の範囲になっている。この実施例４〜７では、不織布の未加硫ゴムに対する貼り付け性作業性に優れるとともに、加硫ゴムの層間での加硫故障が防止される。また、加硫成形後の不織布と加硫ゴムとの接着性が良好であり層間剥離が発生し難いことが分かる。尚、実施例５〜７の不織布の繊維の材質をナイロンやポリエステルに替えても、未加硫ゴムとの優れた貼り付け性が得られて加硫ゴム表面での加硫故障が防止でき、また、加硫後の不織布と加硫ゴムとの良好な接着が確保できる。

１ 上カバーゴム
２ 下カバーゴム
３ 中間ゴム
４ 耳ゴム
５ 心体層
６ コード
７ 不織布
８ 繊維
９ ゴム成形体
１０ コンベヤベルト（板状ゴム製品）
１０ａ 加硫ゴム
１１ 上型（加硫金型）
１２ 下型（加硫金型）
１３ 排気孔

Claims (8)

1. 見かけの嵩密度が０．２ｇ／ｃｍ^３〜３．０ｇ／ｃｍ^３の不織布を表面に貼り付けた未加硫の板状ゴム成形体を成形し、この不織布を表面に露出させた状態で板状ゴム成形体を加硫金型によって押圧しつつ加熱することにより、不織布の繊維の隙間に未加硫ゴムを混入させるとともに未加硫ゴムを加硫し、これにより加硫成形された板状ゴム製品の表面に不織布を埋設した状態にする板状ゴム製品の加硫成形方法。
2. 見かけの嵩密度が０．２ｇ／ｃｍ^３〜３．０ｇ／ｃｍ^３、かつ、単位質量が１０ｇ／ｍ^２〜２０ｇ／ｍ^２の不織布を間に挟んだ未加硫の板状ゴム成形体を成形し、この不織布の端部を側面から露出させた状態で板状ゴム成形体を加硫金型によって押圧しつつ加熱することにより、不織布の繊維の隙間に未加硫ゴムを混入させるとともに未加硫ゴムを加硫し、加硫成形された板状ゴム製品の内部に不織布を埋設した状態にする板状ゴム製品の加硫成形方法。
3. 前記不織布のピーク強度が２．０Ｎ／５ｃｍ〜１０．０Ｎ／５ｃｍである請求項１または２に記載の板状ゴム製品の加硫成形方法。
4. 前記不織布を引張って未加硫ゴムに貼り付けて板状ゴム成形体を成形する際に、この不織布を引張った方向の切断伸度が２５％〜７０％、引張荷重２Ｎ／５ｃｍ時の伸度が４．５％〜２０．０％である請求項１〜３のいずれかに記載の板状ゴム製品の加硫成形方法。
5. 前記板状ゴム製品がコンベヤベルトである請求項１〜４のいずれかに記載の板状ゴム製品の加硫成形方法。
6. 加硫成形された板状ゴム製品の表面に、不織布が、その繊維の隙間に加硫ゴムが混入した状態で埋設され、この埋設された不織布の見かけの嵩密度が１０ｇ／ｃｍ^３〜２０ｇ／ｃｍ^３ある板状ゴム製品。
7. 加硫成形された板状ゴム製品の内部に、不織布が、その繊維の隙間に加硫ゴムが混入した状態で埋設されるとともに、その端部が板状ゴム製品の側面に露出し、この埋設された不織布の見かけの嵩密度が１０ｇ／ｃｍ^３〜２０ｇ／ｃｍ^３、かつ、単位質量が１０ｇ／ｍ^２〜２０ｇ／ｍ^２である板状ゴム製品。
8. 前記板状ゴム製品がコンベヤベルトである請求項６または７に記載の板状ゴム製品。