JPH0516260A - 合成樹脂製複合管の製造方法 - Google Patents
合成樹脂製複合管の製造方法Info
- Publication number
- JPH0516260A JPH0516260A JP3167080A JP16708091A JPH0516260A JP H0516260 A JPH0516260 A JP H0516260A JP 3167080 A JP3167080 A JP 3167080A JP 16708091 A JP16708091 A JP 16708091A JP H0516260 A JPH0516260 A JP H0516260A
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- JP
- Japan
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- tube body
- synthetic resin
- mold
- pipe
- duplex
- Prior art date
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- Pending
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
- B29D23/00—Producing tubular articles
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/14—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 本発明は、ブロー成形で形成された内側管体
の外側に、射出成形により外側管体を一体形成し、内側
管体と外側管体とからなる合成樹脂製複合管を得るため
の合成樹脂製複合管の製造方法に関し、合成樹脂製複合
管の肉厚のバラツキを従来より大幅に低減することを目
的とする。 【構成】 金型３１内に形成される空間内の所定位置
に、ブロー成形で形成された内側管体３５を収容し、こ
の内側管体３５と金型３１内面との間隙に樹脂を射出し
て、内側管体３５の外側に外側管体を一体形成し、内側
管体３５と外側管体とからなる合成樹脂製複合管を得る
ための合成樹脂製複合管の製造方法において、内側管体
３５として、外側管体の肉厚に相当する突出長を有する
複数の間隙保持突起３９が表面に一体形成された内側管
体３５を用いるようにする。
の外側に、射出成形により外側管体を一体形成し、内側
管体と外側管体とからなる合成樹脂製複合管を得るため
の合成樹脂製複合管の製造方法に関し、合成樹脂製複合
管の肉厚のバラツキを従来より大幅に低減することを目
的とする。 【構成】 金型３１内に形成される空間内の所定位置
に、ブロー成形で形成された内側管体３５を収容し、こ
の内側管体３５と金型３１内面との間隙に樹脂を射出し
て、内側管体３５の外側に外側管体を一体形成し、内側
管体３５と外側管体とからなる合成樹脂製複合管を得る
ための合成樹脂製複合管の製造方法において、内側管体
３５として、外側管体の肉厚に相当する突出長を有する
複数の間隙保持突起３９が表面に一体形成された内側管
体３５を用いるようにする。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、ブロー成形で形成され
た内側管体の外側に、射出成形により外側管体を一体形
成し、内側管体と外側管体とからなる合成樹脂製複合管
を得るための合成樹脂製複合管の製造方法に関する。
た内側管体の外側に、射出成形により外側管体を一体形
成し、内側管体と外側管体とからなる合成樹脂製複合管
を得るための合成樹脂製複合管の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】近時、例えば、特開昭６３−１４１７１
３号公報に開示されるように、内燃機関の吸気管を合成
樹脂製の複合管により形成することが行なわれている。
３号公報に開示されるように、内燃機関の吸気管を合成
樹脂製の複合管により形成することが行なわれている。
【０００３】一般に、このような合成樹脂製複合管は、
図４の（ａ）に示すように、内側管体１１を、ブロー成
形により形成した後、（ｂ）に示すように、内側管体１
１の変形を防止するため、内側管体１１内にビーズ等の
変形防止材１３を充填し、栓体１５により開口部を密閉
した後、この内側管体１１を、（ｃ）に示すように、金
型１７内の空間部に収容し、内側管体１１と金型１７と
の空間部１９に射出成形により樹脂を充填硬化させ、内
側管体１１の外側に、外側管体２１を一体形成して製造
される。
図４の（ａ）に示すように、内側管体１１を、ブロー成
形により形成した後、（ｂ）に示すように、内側管体１
１の変形を防止するため、内側管体１１内にビーズ等の
変形防止材１３を充填し、栓体１５により開口部を密閉
した後、この内側管体１１を、（ｃ）に示すように、金
型１７内の空間部に収容し、内側管体１１と金型１７と
の空間部１９に射出成形により樹脂を充填硬化させ、内
側管体１１の外側に、外側管体２１を一体形成して製造
される。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな従来の合成樹脂製複合管の製造方法では、ブロー成
形後の内側管体１１の変形、あるいは、射出成形時にお
ける内側管体１１の変形により、金型１７の内面と内側
管体１１との間の間隙寸法が変化し、射出成形された合
成樹脂製複合管の肉厚にバラツキが生じるという問題が
あった。
うな従来の合成樹脂製複合管の製造方法では、ブロー成
形後の内側管体１１の変形、あるいは、射出成形時にお
ける内側管体１１の変形により、金型１７の内面と内側
管体１１との間の間隙寸法が変化し、射出成形された合
成樹脂製複合管の肉厚にバラツキが生じるという問題が
あった。
【０００５】本発明は、かかる従来の問題を解決するた
めになされたもので、肉厚のバラツキを従来より大幅に
低減することのできる合成樹脂製複合管の製造方法を提
供することを目的とする。
めになされたもので、肉厚のバラツキを従来より大幅に
低減することのできる合成樹脂製複合管の製造方法を提
供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明にかかわる合成樹
脂製複合管の製造方法は、金型内に形成される空間内の
所定位置に、ブロー成形で形成された内側管体を収容
し、この内側管体と前記金型内面との間隙に樹脂を射出
して、前記内側管体の外側に外側管体を一体形成し、内
側管体と外側管体とからなる合成樹脂製複合管を得るた
めの合成樹脂製複合管の製造方法において、前記内側管
体として、前記外側管体の肉厚に相当する突出長を有す
る複数の間隙保持突起が表面に一体形成された内側管体
を用いるものである。
脂製複合管の製造方法は、金型内に形成される空間内の
所定位置に、ブロー成形で形成された内側管体を収容
し、この内側管体と前記金型内面との間隙に樹脂を射出
して、前記内側管体の外側に外側管体を一体形成し、内
側管体と外側管体とからなる合成樹脂製複合管を得るた
めの合成樹脂製複合管の製造方法において、前記内側管
体として、前記外側管体の肉厚に相当する突出長を有す
る複数の間隙保持突起が表面に一体形成された内側管体
を用いるものである。
【０００７】
【作用】本発明においては、内側管体に一体形成される
間隙保持突起により、金型の内面と内側管体との間の間
隙寸法が確実に維持される。
間隙保持突起により、金型の内面と内側管体との間の間
隙寸法が確実に維持される。
【０００８】
【実施例】以下、本発明方法の詳細を図面を用いて説明
する。本発明の合成樹脂製複合管の製造方法の一実施例
では、先ず、図１に示すように、例えば、アルミニウム
からなる射出成形用の金型３１内に形成される空間３３
内の所定位置に、ブロー成形で形成された、例えば、ナ
イロン６，６６ナイロン等からなる内側管体３５が収容
される。
する。本発明の合成樹脂製複合管の製造方法の一実施例
では、先ず、図１に示すように、例えば、アルミニウム
からなる射出成形用の金型３１内に形成される空間３３
内の所定位置に、ブロー成形で形成された、例えば、ナ
イロン６，６６ナイロン等からなる内側管体３５が収容
される。
【０００９】すなわち、金型３１内には、空間３３が形
成されており、この空間３３内の所定位置に、ブロー成
形で形成され、開口部を栓体３７で密閉された内側管体
３５が収容される。
成されており、この空間３３内の所定位置に、ブロー成
形で形成され、開口部を栓体３７で密閉された内側管体
３５が収容される。
【００１０】そして、この実施例では、内側管体３５内
には、ビーズ等の変形防止材３８が充填され、射出成形
時における内側管体３５の変形が防止される。なお、金
型３１には、内側管体３５と金型３１内面との間隙に樹
脂を射出する、図示しないゲート口が形成されている。
には、ビーズ等の変形防止材３８が充填され、射出成形
時における内側管体３５の変形が防止される。なお、金
型３１には、内側管体３５と金型３１内面との間隙に樹
脂を射出する、図示しないゲート口が形成されている。
【００１１】また、内側管体３５の表面には、複数の間
隙保持突起３９が、ブロー成形時に一体形成されてい
る。この間隙保持突起３９は、図２に示すように、外側
管体の設計肉厚ｔに相当する突出長を有している。
隙保持突起３９が、ブロー成形時に一体形成されてい
る。この間隙保持突起３９は、図２に示すように、外側
管体の設計肉厚ｔに相当する突出長を有している。
【００１２】この後、ゲート口から、内側管体３５と金
型３１内面との間隙４１に、例えば、ナイロン６，６６
ナイロン等からなる樹脂が射出され、図３に示すよう
に、内側管体３５の外側に、外側管体４３が一体形成さ
れ、内側管体３５と外側管体４３とからなる合成樹脂製
複合管４５が形成される。
型３１内面との間隙４１に、例えば、ナイロン６，６６
ナイロン等からなる樹脂が射出され、図３に示すよう
に、内側管体３５の外側に、外側管体４３が一体形成さ
れ、内側管体３５と外側管体４３とからなる合成樹脂製
複合管４５が形成される。
【００１３】なお、この場合、内側管体３５と金型３１
内面とが形成する間隙４１への樹脂の射出により、間隙
保持突起３９は、内側に向けて多少変形し、間隙保持突
起３９の外側が、外側管体４３の樹脂により覆われる。
内面とが形成する間隙４１への樹脂の射出により、間隙
保持突起３９は、内側に向けて多少変形し、間隙保持突
起３９の外側が、外側管体４３の樹脂により覆われる。
【００１４】この後、金型３１が開かれ、金型３１から
合成樹脂製複合管４５が取り出され、栓体３７を取り外
し、合成樹脂製複合管４５の内部から変形防止材３８を
排出することにより所定の合成樹脂製複合管４５が得ら
れる。
合成樹脂製複合管４５が取り出され、栓体３７を取り外
し、合成樹脂製複合管４５の内部から変形防止材３８を
排出することにより所定の合成樹脂製複合管４５が得ら
れる。
【００１５】しかして、上述した合成樹脂製複合管の製
造方法では、内側管体として、外側管体４３の肉厚ｔに
相当する突出長を有する複数の間隙保持突起３９が表面
に一体形成された内側管体３５を用いるようにしたの
で、内側管体３５に一体形成される間隙保持突起３９に
より、金型３１の内面と内側管体３５との間の間隙４１
寸法が確実に維持され、合成樹脂製複合管４５の肉厚の
バラツキを従来より大幅に低減することが可能となる。
造方法では、内側管体として、外側管体４３の肉厚ｔに
相当する突出長を有する複数の間隙保持突起３９が表面
に一体形成された内側管体３５を用いるようにしたの
で、内側管体３５に一体形成される間隙保持突起３９に
より、金型３１の内面と内側管体３５との間の間隙４１
寸法が確実に維持され、合成樹脂製複合管４５の肉厚の
バラツキを従来より大幅に低減することが可能となる。
【００１６】また、上述した合成樹脂製複合管の製造方
法では、ブロー成形後に内側管体３５が変形した場合に
も、金型３１内の空間に、内側管体３５を収容すること
により、間隙保持突起３９を介して内側管体３５が所定
形状に矯正されるため、外側管体４３の肉厚のバラツキ
の非常に少ない合成樹脂製複合管４５を得ることが可能
となる。
法では、ブロー成形後に内側管体３５が変形した場合に
も、金型３１内の空間に、内側管体３５を収容すること
により、間隙保持突起３９を介して内側管体３５が所定
形状に矯正されるため、外側管体４３の肉厚のバラツキ
の非常に少ない合成樹脂製複合管４５を得ることが可能
となる。
【００１７】なお、以上述べた実施例では、本発明の合
成樹脂製複合管の製造方法を吸気管の製造に適用した例
について説明したが、本発明はかかる実施例に限定され
るものではなく、内側管体と外側管体とからなる合成樹
脂製複合管に広く適用できることは勿論である。
成樹脂製複合管の製造方法を吸気管の製造に適用した例
について説明したが、本発明はかかる実施例に限定され
るものではなく、内側管体と外側管体とからなる合成樹
脂製複合管に広く適用できることは勿論である。
【００１８】
【発明の効果】以上述べたように、本発明の合成樹脂製
複合管の製造方法によれば、合成樹脂製複合管の肉厚の
バラツキを従来より大幅に低減することができるという
利点がある。
複合管の製造方法によれば、合成樹脂製複合管の肉厚の
バラツキを従来より大幅に低減することができるという
利点がある。
【図１】本発明の合成樹脂製複合管の製造方法の一実施
例の射出成形前の状態を示す断面図である。
例の射出成形前の状態を示す断面図である。
【図２】図１の要部を拡大して示す断面図である。
【図３】本発明の合成樹脂製複合管の製造方法の一実施
例の射出成形後の状態を示す断面図である。
例の射出成形後の状態を示す断面図である。
【図４】従来の合成樹脂製複合管の製造方法を示す説明
図である。
図である。
３１ 金型 ３３ 空間 ３５ 内側管体 ３９ 間隙保持突起 ４１ 間隙 ４３ 外側管体 ４５ 合成樹脂製複合管
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 【請求項１】 金型（３１）内に形成される空間（３
３）内の所定位置に、 ブロー成形で形成された内側管体（３５）を収容し、こ
の内側管体（３５）と前記金型（３１）内面との間隙
（４１）に樹脂を射出して、前記内側管体（３５）の外
側に外側管体（４３）を一体形成し、内側管体（３５）
と外側管体（４３）とからなる合成樹脂製複合管（４
５）を得るための合成樹脂製複合管の製造方法におい
て、前記内側管体（３５）として、前記外側管体（４
３）の肉厚に相当する突出長を有する複数の間隙保持突
起（３９）が表面に一体形成された内側管体（３５）を
用いることを特徴とする合成樹脂製複合管の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3167080A JPH0516260A (ja) | 1991-07-08 | 1991-07-08 | 合成樹脂製複合管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3167080A JPH0516260A (ja) | 1991-07-08 | 1991-07-08 | 合成樹脂製複合管の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0516260A true JPH0516260A (ja) | 1993-01-26 |
Family
ID=15843034
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3167080A Pending JPH0516260A (ja) | 1991-07-08 | 1991-07-08 | 合成樹脂製複合管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0516260A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH06270189A (ja) * | 1993-03-19 | 1994-09-27 | Kodama Kagaku Kogyo Kk | 中空成形品及びその射出成形方法並びにその装置 |
| US7303714B2 (en) | 2002-11-01 | 2007-12-04 | Calsonic Kansei Corporation | Cross member and manufacturing method thereof |
| KR101656310B1 (ko) * | 2015-09-01 | 2016-09-09 | 김재욱 | 블로우 성형방식을 가미하여 사출성형제품을 제조하는 방법 |
-
1991
- 1991-07-08 JP JP3167080A patent/JPH0516260A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH06270189A (ja) * | 1993-03-19 | 1994-09-27 | Kodama Kagaku Kogyo Kk | 中空成形品及びその射出成形方法並びにその装置 |
| US7303714B2 (en) | 2002-11-01 | 2007-12-04 | Calsonic Kansei Corporation | Cross member and manufacturing method thereof |
| KR101656310B1 (ko) * | 2015-09-01 | 2016-09-09 | 김재욱 | 블로우 성형방식을 가미하여 사출성형제품을 제조하는 방법 |
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