KR101656310B1 - 블로우 성형방식을 가미하여 사출성형제품을 제조하는 방법 - Google Patents

블로우 성형방식을 가미하여 사출성형제품을 제조하는 방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은, 임의 형상의 제1캐비티가 마련되는 제1가동금형과, 상기 제1가동금형과 대향하는 제1코어금형으로 이루어지는 제1사출금형을 준비하는 단계와; 상기 제1사출금형의 제1캐비티에 용융된 수지를 주입시켜 제1캐비티의 형상으로 이루어지는 좌우 한쌍의 제1성형부품을 제작하는 1차사출성형단계와; 좌우 한쌍의 제1성형부품 각각의 모서리부위를 접착제로 도포하여, 내부에는 수용공간이 마련되고 일측에는 상기 내부수용공간과 연통되는 개구부가 마련되는 임의 형상의 제1성형제품을 만드는 단계와; 상기 제1사출금형의 제1가동금형에 마련되는 제1캐비티와 동일한 형상의 제2캐비티가 마련되는 제2가동금형이 구비되는 제2사출금형을 준비하는 단계와; 제1성형제품의 외면을 제2사출금형의 각 제2캐비티 내면과 일정간격 이격시킨 상태로 안치한 다음 제2사출금형을 합형하는 단계와; 제1성형제품의 내부수용공간을 가압체에 의해 일정 힘으로 지지하면서 제1성형제품의 외면과 제2캐비티 사이에 제1성형제품과 동일한 재질로 이루어지는 용융된 수지를 주입시켜, 주입되는 수지를 제2캐비티의 형상으로 성형함과 동시에 주입되는 수지와 제1성형제품을 일체화시켜 제2성형제품을 만드는 2차사출성형단계를; 포함하는 블로우 성형방식을 가미하여 사출성형제품을 제조하는 방법을 제공한다.

Description

블로우 성형방식을 가미하여 사출성형제품을 제조하는 방법{Manufacturing method of injection molding process mixed blow molding process}
본 발명은 임의 형상의 성형제품을 제조하는 방법에 관한 것으로서, 더욱 구체적으로는 종래 사출 성형방식에 블로우 성형방식을 일부 가미하여 내부에는 일정수용공간이 구비되고 일측에는 내부수용공간과 연통되는 개구부가 구비되는 성형제품을 제조하는 방법에 관한 것이다.
블로우 성형(blow molding)은 합성수지 재질의 병과 같이 내부에는 수용공간이 구비되고 일측에는 내부수용공간과 연통되는 개구부를 가지는 성형제품을 제조할 때 사용되는데, 블로우 성형은 압출 블로우 성형, 사출 블로우 성형, 사출 연신 블로우 성형으로 대별된다.
이중에서, 사출 블로우 성형은 패리슨(parison)이라 부르는 튜브 형상의 1차성형제품을 사출성형에 의해 제조한 다음 이를 코어 금형으로부터 분리하지 않은 상태에서 블로우 금형으로 이송하고 코어 금형 내부를 통해 공기를 1차성형제품 내부로 불어넣는 방식으로 최종성형제품을 구현하는 방식이며, 사출 연신 블로우 성형은 튜브 형상의 1차성형제품을 사출성형에 의해 제조한 다음, 블로우 성형 직전에 스트레칭 로드를 사용하여 패리슨을 축 방향으로 연신시키면서 최종성형제품을 구현하는 방식이다.
이들 각각은 내부수용공간의 폭이 개구부의 폭에 비해 커서 코어 금형을 사용할 수 없는 성형제품을 제조하는 경우 매우 유용한 장점이 있어 박막 구조인 PET 병은 이들 방식에 의해 주로 만들어지고 있다. 하지만, 이들 방식을 사용하는 경우 블로우 성형시 1차성형제품의 내면 각 부분에 균일한 공기압을 작용시키는 것이 현실적으로 매우 어렵다는 점에서, 병 모양의 구조를 가지되 일정 두께 이상을 가지는 성형제품의 제조시 이들 방식을 접목하기는 매우 곤란하다.
왜냐하면, 1차성형제품의 내면 각 부분에 균일한 공기압이 작용하지 못한 상태에서 블로우 성형이 이루어지면 최종성형제품의 경우 부위별로 두께가 달라져 불량품이 되기 때문이다. 이러한 문제는 사용되는 합성수지 재질의 경도가 커지는 경우 더욱 심각해진다. 이로 인해 관련업계는 오래전부터 경도가 큰 소재를 사용하더라도 다양한 구조의 성형제품을 용이하게 구현할 수 있는 방법을 다양하게 강구하여 왔으나 현재까지 이에 대한 적절한 방안을 알지 못하고 있다.
대한민국 등록특허 제1341643호
본 발명은 이러한 종래 기술의 문제점을 해결하기 위해 제안된 것으로서, 본 발명의 목적은 사용되는 소재의 경도와 관계없이 다양한 형상을 가지는 성형제품을 용이하게 제조할 수 있는 방법을 제공함에 있다.
본 발명은 이러한 목적을 달성하기 위하여, 내부에는 수용공간이 마련되고 일측에는 상기 수용공간과 연통되는 개구부가 마련되는 임의 형상의 성형제품을 제조하는 방법으로서, 임의 형상의 제1캐비티가 마련되는 제1가동금형과, 상기 제1가동금형과 대향하는 제1코어금형으로 이루어지는 제1사출금형을 준비하는 단계와; 상기 제1사출금형의 제1캐비티에 용융된 수지를 주입시켜 제1캐비티의 형상으로 이루어지는 좌우 한쌍의 제1성형부품을 제작하는 1차사출성형단계와; 좌우 한쌍의 제1성형부품 각각의 모서리부위를 결합하여, 내부에는 수용공간이 마련되고 일측에는 상기 내부수용공간과 연통되는 개구부가 마련되는 임의 형상의 제1성형제품을 만드는 단계와; 합성수지 재질로 이루어지는 복수 개의 간격유지핀 각각의 일단부위를 상기 제1성형제품의 외면에 상호 간에 일정 간격 이격되게 결합하는 단계와; 상기 제1사출금형의 제1가동금형에 마련되는 제1캐비티와 동일한 형상의 제2캐비티가 마련되는 제2가동금형이 구비되는 제2사출금형을 준비하는 단계와; 상기 제1성형제품에 결합된 간격유지핀 각각의 타단부위가 상기 제2사출금형의 각 제2캐비티 내면과 접한 상태로 안치한 다음 제2사출금형을 합형하는 단계와; 상기 제1성형제품의 개구부를 통해 일정 압력의 유체를 주입하여 내부수용공간을 일정 힘으로 지지하면서, 상기 간격유지핀에 의해 형성되는 제1성형제품의 외면과 제2캐비티 사이에 제1성형제품과 동일한 재질로 이루어지는 용융된 수지를 주입시켜, 주입되는 수지를 제2캐비티의 형상으로 성형함과 동시에 주입되는 수지와 제1성형제품을 일체화시켜 제2성형제품을 만드는 2차사출성형단계를; 포함하여 이루어지는 것을 그 기술적 특징으로 한다.
상기 좌우 한쌍의 제1성형부품 각각의 모서리부위를 접착제로 도포하기 이전에 합성수지 재질로 이루어지는 지지체를 각 제1성형부품의 내면에 접착시키는 단계가 부가되고, 2차사출성형단계 이후에는 제1성형제품 내면에 접착된 지지체를 용제로서 제거하는 단계가 부가될 수 있다.
이때, 상기 지지체는 망상 구조 또는 빗살 구조로 이루어질 수 있다.
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본 발명은 내부수용공간과 개구부가 마련되는 성형제품을 성형함에 있어 일정두께의 1차성형제품을 미리 구현한 다음 1차성형제품을 1차 지지수단으로 하고 이에 부가하여 가압체로서 1차성형제품의 내면을 2차 지지하면서 2차성형제품을 구현하는 방법을 제안함으로써, 보다 간단한 설비로서 성형제품이 어떠한 형상 및 두께를 가지더라도 사용되는 수지의 경도와 상관없이 매우 용이하게 제조할 수 있다는 이점이 있다.
또한, 본 발명은 1차성형제품의 내면에 제거 가능한 별도의 지지체를 부가하여 1차성형제품 자체의 지지력을 보강할 수 있는 구성을 제안함으로써, 1차성형제품의 구조가 매우 복잡하게 이루어지거나 또는 1차성형제품의 두께가 다소 얇더라도 1차성형제품이 2차사출과정에서 매우 안정적으로 지지되어 2차성형제품과 일체화될 수 있게 된다.
도 1a 내지 도 1f 각각은 본 발명에 따른 사출성형제품의 개략적인 일 제조과정도.
도 2a 내지 도 2d 각각은 본 발명에 따른 사출성형제품의 개략적인 다른 제조과정도.
도 3a 내지 도 3d 각각은 본 발명에 따른 사출성형제품의 개략적인 또 다른 제조과정도.
본 발명에 따른 바람직한 실시예를 첨부된 도면을 참조하여 상세하게 살펴보면 다음과 같은데, 본 발명의 실시예를 상술함에 있어 본 발명의 기술적 특징과 직접적인 관련성이 없거나, 또는 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 자명한 사항에 대해서는 그 상세한 설명을 생략하기로 한다.
본 발명은 내부에는 수용공간이 마련되고 일측에는 상기 수용공간과 연통되는 개구부가 마련되는 임의 형상의 성형제품을 제조하는 방법을 제안함에 그 특징이 있다. 이하 본 발명의 구체적인 각 단계를 첨부된 도면을 참조하여 구체적으로 살펴본다.
먼저, 제1사출금형을 준비한다. 제1사출금형은 임의 형상의 제1캐비티가 마련되는 제1가동금형 및 제1코어금형으로 이루어질 수 있다. 제1캐비티는 최종성형제품의 형상과 동일하게 이루어지되 각각 좌우 한쌍을 이루도록 설계되는 것이 바람직하다. 좌우 한쌍을 이루는 제1캐비티 각각은 동일한 형상의 대칭 구조로 이루어질 수 있음은 물론 서로 다른 형상의 비대칭 구조로 이루어질 수도 있다.
도 1a에는 각각에 비대칭 구조의 제1캐비티(12, 16)가 마련되는 제1가동금형(11, 15)과, 제1가동금형(11, 15) 내부에 위치하는 제1코어금형(14)으로 이루어지는 제1사출금형(10)의 일례가 개시되어 있다. 제1사출금형은 도면의 경우와 달리 좌우 각각이 서로 다른 금형으로 이루어지는 경우를 배제하지 않는다. 또한, 제1캐비티가 대칭 구조로 이루어질 경우 제1가동금형이 단일구조로 이루어질 수 있음은 물론이다. 도면부호 13, 17 각각은 수지 주입로이다.
제1사출금형이 준비되면, 제1사출금형의 제1캐비티에 용융된 수지를 1차 사출한다. 주입되는 수지는 PE와 같이 경도가 큰 소재라도 무방하다. 제1사출금형의 제1캐비티에 수지가 주입되어 경화되면, 도 1b와 같이 주입된 수지는 각 제1캐비티(12, 16)의 형상으로 이루어지며 일정두께를 가지는 좌우 한쌍의 제1성형부품(112, 116)으로 성형된다.
좌우 한쌍의 제1성형부품이 만들어지면, 이들 각각의 모서리부위를 결합하여 제1성형제품을 만든다. 결합수단은 통상적인 접착제를 도포하여 이루어질 수 있음은 물론 고주파를 사용하여 열 융착하는 방식으로 이루어질 수도 있다. 이에 따라 제1성형제품(110)은 도 1c와 같이, 내부에는 수용공간(4)이 마련되고 일측에는 내부수용공간(4)과 연통되는 개구부(1)가 형성되는 일체구조가 된다. 즉, 개구부(1)의 폭에 비해 내부수용공간(4)의 폭이 큰 병과 같은 구조를 이루게 된다. 도면부호 114는 접착면이다. 제1성형제품은 후술할 2차사출과정에서 코어금형을 대신하여 고압의 사출압을 지지하는 1차 지지체의 기능을 수행한다.
다음으로 제2사출금형을 준비한다. 제2사출금형에는 제2가동금형이 구비되며, 제2가동금형에는 제1사출금형에 마련되는 제1캐비티와 동일한 형상으로 이루어지는 제2캐비티가 마련된다. 이때, 제2가동금형에 마련되는 제2캐비티는 제1가동금형에 마련되는 제1캐비티보다 조금 크게 이루어지는 것이 바람직하며, 제2사출금형은 별도의 코어금형을 사용되지 않는다. 이는 제1성형제품의 구조적 특성상 코어금형을 사용할 수 없기 때문이며, 코어금형의 역할은 제1성형제품 및 가압체가 수행하는 특징이 있다.
제2사출금형이 준비되면, 제1성형제품의 외면을 제2사출금형의 각 제2캐비티 내면과 일정간격 이격시킨 상태로 안치한다. 이때, 제1성형제품의 외면과 제2사출금형의 각 제2캐비티 내면 사이에는 합성수지 재질로 이루어지는 간격유지핀이 상호간에 일정간격 이격되어 위치할 수도 있다. 제2캐비티로 수지가 주입될 때 간격유지핀은 제1성형제품의 외면과 제2사출금형의 각 제2캐비티 내면 사이 간격을 일정하게 유지하게 되며, 제2캐비티로 주입되는 수지와 일체로 경화된다.
도 1d에는 제1성형제품(110)이 간격유지핀(120)에 의해 제2가동금형(21, 25) 각각에 마련되는 제2캐비티(22, 26)와 일정간격 이격되어 지지된 상태로 제2사출금형(20)에 안치된 일례가 개시되어 있다. 간격유지핀(120)의 일단부위는 접착제 내지 고주파에 의해 제1성형제품(110) 외면에 결합될 수 있다. 도면부호 23, 27 각각은 수지 주입로이다.
제1성형제품이 제2사출금형에 안치되면 제2사출금형을 합형한 다음, 제1성형제품의 내부수용공간을 가압체에 의해 일정 힘으로 지지하면서 제1성형제품의 외면과 제2캐비티 사이에 용융된 수지를 주입한다. 가압체는 제1성형제품의 형상 손상을 방지하는 수단으로 수지의 사출압에 대응하여 제1성형제품을 지지하는 2차 지지체로 기능한다. 제1성형제품의 내부수용공간을 일정 힘으로 지지하는 가압체는 제1성형제품의 개구부를 통해 주입되는 일정 압력의 유체로 이루어질 수 있다. 주입되는 수지는 제1성형제품과 동일한 재질로 이루어지는 것이 바람직하다.
즉, 도 1d와 같이 제1성형제품(110)이 제2사출금형(20)에 안치되어 합형되면, 유체주입단(30)을 통해 고온 고압의 유체가 제1성형제품(110)의 개구부(1)를 통해 내부수용공간(4)으로 주입한다. 이에 따라, 제1성형제품(110)의 내면은 고온 고압의 유체에 의해 일정 힘으로 지지되고, 이때 용융된 수지를 제2캐비티(22, 26) 각각에 주입하면, 주입된 수지는 제1성형제품(110) 및 간격조절핀(120) 각각과 일체화되면서 제2캐비티(22, 26)의 형상을 가지는 일정두께의 제2성형제품(130)으로 성형된다.
이처럼 본 발명은 1차 사출된 일정두께의 제1성형제품을 제2사출금형에 안치하고, 유체로서 제1성형제품의 내면을 일정 힘으로 지지한 상태에서 수지를 2차 사출하는 방법을 제안함으로써, 일정두께의 제1성형제품이 1차적으로 코어금형의 기능하고 유입되는 유체가 2차적으로 코어금형의 기능을 수행할 수 있다는 점에서 종래와 달리 사용되는 수지의 경도와 무관하게 일정두께로 이루어지는 성형제품을 용이하게 제조할 수 있게 되는 것이다. 주입되는 유체는 공기, 물, 오일 중의 어느 하나로 이루어질 수 있다.
2차 사출이 완료되고 제2사출금형에 대한 냉각이 완료되면 최종성형제품을 취출한다. 취출된 최종성형제품의 개략적인 단면구성이 도 1f에 개시되어 있다. 즉, 최종성형제품(100)은 내부수용공간(4)과 개구부(1)가 마련되되, 일정두께를 가지는 제1성형제품(110)의 외면을 감싸며 제1성형제품(110)과 일체화된 일정두께의 제2성형제품(130)의 이중구조로 이루어진다.
한편, 본 발명은 제1성형부품의 내면에 지지체를 접착시킨 상태에서 2차 사출이 이루어지는 경우를 배제하지 않는다. 즉, 도 2a와 같이 좌우 한쌍으로 이루어지는 제1성형부품(112, 116) 각각의 모서리부위를 접착제로 도포하기 이전 단계에 합성수지 재질로 이루어지는 지지체(111, 115)를 각 제1성형부품(112, 116)의 내면에 접착시킨다. 지지체(111, 115)가 접착되면, 도 2b와 같이 접착제를 이용하여 제1성형부품(112, 116)을 결합시켜 제1성형제품(110)을 완성한다.
각 지지체(111, 115)는 합성수지 재질로 이루어지는 것이 바람직하며, 그 구체적인 형상은 망상 구조 또는 빗살 구조로 이루어질 수 있다. 제1성형부품 각각의 내면에 지지체가 부가되면, 제2사출성형단계에서 제1성형제품의 외면으로 주입되는 수지의 사출압에 대해 제1성형제품이 더욱 안정적으로 지지될 수 있으며, 이러한 지지체의 존재로 인해 제1성형제품은 그 구조가 다소 복잡하게 이루어지거나 또는 그 두께가 다소 얇게 형성되더라도 제2사출성형과정에서 제1성형제품은 매우 안정적인 형상을 유지할 수 있게 된다.
지지체가 마련된 제1성형제품이 만들어지면, 전술한 방법과 동일하게 제2사출금형에 제1성형제품을 안치한 상태에서 수지를 주입하여 제1성형제품과 일체화된 제2성형제품을 제조하고, 뒤이어 도 2c와 같이 용제로서 제1성형제품(110) 내면에 접착된 지지체(111, 115)를 제거한다. 지지체 및 용제 작각은 폴리스티렌 및 신나로 이루어질 수 있다. 제1성형제품(110) 내면에 접착된 지지체(111, 115)가 모두 제거되면 도 2d와 같은 최종성형제품(110)이 얻어진다.
또한, 본 발명은 가압체가 전술한 유체와 달리 고상의 입자로 이루어지는 경우를 제안한다. 고상의 입자는 고온 고압 환경인 2차사출성형에서 적절하게 사용할 수 있는 재질 중의 어느 하나로 이루어지는 것이 바람직하며, 그 중의 하나는 규사이다.
가압체를 고상의 입자로 사용하는 경우, 도 3a와 같이 제1성형제품(110)이 만들어지면 제1성형제품(110)의 개구부(1)를 통해 고상의 입자(113)를 내부수용공간(4)에 채워넣은 다음 마개(117)를 이용하여 제1성형제품(110)의 개구부(1)를 밀봉한 상태에서 도 3b와 같이 제2사출금형(40)에 안치한다. 제2사출금형(40)의 제2가동금형(41, 45) 및 제2가동금형(41, 45) 각각에 마련되는 제2캐비티(42, 46) 각각은 전술한 도 1d의 제2사출금형(20)과 대동소이하다. 도면부호 43, 47 각각은 수지 주입로이다.
도 3c와 같이 고상의 입자(113)에 의해 제1성형제품(110) 내면이 일정 힘으로 지지되는 상태에서 전술한 방법과 동일하게 제2사출성형이 이루어지면, 제1성형제품(110)과 일체화된 제2성형제품(130)이 만들어진다. 이후 제2사출금형(40)으로부터 제품을 취출하여 마개를 제거한 다음 내부수용공간에 채워져 있던 고상의 입자를 모두 제거하면 도 3d와 같은 최종성형제품(110)이 구현된다.
이 방법은 고온 고압의 유체를 사용하지 않고, 단지 고상의 입자를 제1성형제품의 내부수용공간에 채워 넣은 상태에서 사출금형에 안치한 다음 사출성형을 수행하는 구성이라는 점에서 전술한 방법과 달리 보다 간단한 생산설비로서 성형제품을 제조할 수 있다는 이점이 있다.
상기에서는 본 발명의 바람직한 실시예들에 한정하여 설명하였으나 이는 단지 예시일 뿐이며, 본 발명은 이에 한정되지 않고 여러 다양한 방법으로 변경되어 실시될 수 있으며, 나아가 개시된 기술적 사상에 기초하여 별도의 기술적 특징이 부가되어 실시될 수 있음은 자명하다 할 것이다.
10 : 제1사출금형 20, 40 : 제2사출금형
30 : 유체주입단 100 : 최종성형제품
110 : 제1성형제품 120 : 간격조절핀
130 : 제2성형제품

Claims (6)

  1. 내부에는 수용공간이 마련되고 일측에는 상기 수용공간과 연통되는 개구부가 마련되는 임의 형상의 성형제품을 제조하는 방법으로서,
    임의 형상의 제1캐비티가 마련되는 제1가동금형과, 상기 제1가동금형과 대향하는 제1코어금형으로 이루어지는 제1사출금형을 준비하는 단계와;
    상기 제1사출금형의 제1캐비티에 용융된 수지를 주입시켜 제1캐비티의 형상으로 이루어지는 좌우 한쌍의 제1성형부품을 제작하는 1차사출성형단계와;
    좌우 한쌍의 제1성형부품 각각의 모서리부위를 결합하여, 내부에는 수용공간이 마련되고 일측에는 상기 내부수용공간과 연통되는 개구부가 마련되는 임의 형상의 제1성형제품을 만드는 단계와;
    합성수지 재질로 이루어지는 복수 개의 간격유지핀 각각의 일단부위를 상기 제1성형제품의 외면에 상호 간에 일정 간격 이격되게 결합하는 단계와;
    상기 제1사출금형의 제1가동금형에 마련되는 제1캐비티와 동일한 형상의 제2캐비티가 마련되는 제2가동금형이 구비되는 제2사출금형을 준비하는 단계와;
    상기 제1성형제품에 결합된 간격유지핀 각각의 타단부위가 상기 제2사출금형의 각 제2캐비티 내면과 접한 상태로 안치한 다음 제2사출금형을 합형하는 단계와;
    상기 제1성형제품의 개구부를 통해 일정 압력의 유체를 주입하여 내부수용공간을 일정 힘으로 지지하면서, 상기 간격유지핀에 의해 형성되는 제1성형제품의 외면과 제2캐비티 사이에 제1성형제품과 동일한 재질로 이루어지는 용융된 수지를 주입시켜, 주입되는 수지를 제2캐비티의 형상으로 성형함과 동시에 주입되는 수지와 제1성형제품을 일체화시켜 제2성형제품을 만드는 2차사출성형단계를;
    포함하는 블로우 성형방식을 가미하여 사출성형제품을 제조하는 방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 좌우 한쌍의 제1성형부품 각각의 모서리부위를 접착제로 도포하기 이전에 합성수지 재질로 이루어지는 지지체를 각 제1성형부품의 내면에 접착시키는 단계가 부가되고, 2차사출성형단계 이후에는 제1성형제품 내면에 접착된 지지체를 용제로서 제거하는 단계가 부가되는 것을 특징으로 하는 블로우 성형방식을 가미하여 사출성형제품을 제조하는 방법.
  3. 제2항에 있어서,
    상기 지지체는 망상 구조 또는 빗살 구조로 이루어지는 것을 특징으로 하는 블로우 성형방식을 가미하여 사출성형제품을 제조하는 방법.


  4. 삭제
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