JPH0514609B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、発泡樹脂シートを貼着した段ボール
の製造法に関するものであり、本発明により製造
された段ボールは果物、野菜、電気部品等の梱包
材として好適である。

（従来の技術） 板紙よりなるライナと、波形に成形した中芯と
からなる段ボールに耐水性を付与し断熱性を向上
させるため、段ボール本体に発泡樹脂シートを貼
着する手段がある。

このように、段ボール本体に発泡樹脂シートを
貼着する場合には、発泡樹脂シートに液状接着剤
を塗布し両面段ボール本体の片面に重合接着させ
る方法、あるいはライナ紙と発泡樹脂シートとを
予め液状接着剤を用いて積層して複合シートとし
ておき、片面段ボールの波形中芯に水系接着剤、
例えば澱粉糊を塗布し複合シートのライナ紙側と
波形中芯とを接着して両面段ボール本体の片面側
に発泡樹脂シート層を形成させる方法がある。

発泡樹脂シートに接着剤を塗布し接着して発泡
樹脂シート層を形成する場合、段ボール箱の内張
りとして水分逃散防止効果を果すようにした発泡
樹脂シート層が段ボール箱に成形するために折曲
げられると発泡樹脂シート層に亀裂が生じ、この
ような亀裂部分から水分が段ボール本体に浸み込
み、梱包された商品に悪影響を及ぼす等の不都合
があつた。

また、予めライナ紙と発泡樹脂シートとを複合
シートに積層しておき、ライナ紙側を中芯に接着
する場合においても段ボール箱に成形するため折
曲げると裂目が生じ、この裂目から水分が逃散し
野菜、果物等の水分逸散防止のために内張りした
発泡樹脂シート層の充分な効果を発揮させること
ができなかつた。

（発明が解決しようとする問題点） 段ボール箱を成形するために折曲げると亀裂、
裂目が生じ、この亀裂、裂目が水分保持に支障を
来たすとともに、低温輸送時等において、段ボー
ル箱内を外気から完全断熱状態に保持し得ず、段
ボール箱内の収容物の長期保存に支障を来たす等
の問題点がある。また、予めライナ紙と発泡樹脂
シートを積層した複合シートをライナとして使用
する場合は、段ボール製造時における中芯と他方
のライナの接着のための押圧力により発泡樹脂シ
ートが潰れてしまうという問題点があつた。

（問題点を解決するための手段） 本発明は発泡樹脂シート層と接着用熱可塑性樹
脂フイルム層とをラミネート成形して積層シート
とし、段ボール製造過程における中芯とライナの
接着に用いた水系接着剤を加熱盤部により乾燥す
る工程時に前記加熱盤部により接着用熱可塑性樹
脂フイルム層を溶融させ、両面段ボール体と発泡
樹脂シート層とを接着用熱可塑性樹脂フイルム層
の溶融により形成された溶融樹脂層により積層一
体化するようにしたものであつて、発泡樹脂シー
ト層と接着用熱可塑性樹脂フイルム層からなる積
層シートの該接着用熱可塑性樹脂フイルム層側
を、水系接着剤を塗布した中芯の両側に表裏ライ
ナを当接して加熱、加圧することにより予め形成
した両面段ボール体の一方のライナに接合させ、
前記水系接着剤を加熱乾燥するために通過させる
加熱盤部の熱により同時に前記接着用熱可塑性樹
脂フイルム層を溶融させ、この溶融樹脂層を介し
て発泡樹脂シート層と両面段ボール体とを積層一
体化することを特徴とする段ボールの製造法であ
る。

（実施例） 本発明の実施例を図面に示す装置について説明
する。

押出しラミネート機（図示しない）によつて発
泡樹脂シート層１上に接着用熱可塑性樹脂フイル
ム層２を溶融押出ラミネートして積層シート３を
連結成形し、巻軸４に巻装して積層シート巻装体
５とし、段ボール製造装置６の加熱乾燥機７の導
入側上方に設けたスタンド８に設定する。

この場合、積層シート巻装体５の接着用熱可塑
性樹脂フイルム層２を上面側として巻き付ける。

前記段ボール製造装置６においては、板紙より
なる裏ライナ原紙巻装体９をスタンド１０に設定
し、紙中芯原紙巻装体１１をスタンド１２に設定
し、板紙よりなる表ライナ原紙巻装体１３をスタ
ンド１４に設定してあり、紙中芯原紙巻装体１１
より繰出した紙中芯原紙をコルゲータ１５のコル
ゲートロール１６，１７間で波形状中芯１８とし
糊付け機１９によつて波形状中芯１８の波形頂部
に澱粉糊を塗布し、コルゲートロール１７と案内
ロール２０間において、裏ライナ原紙巻装体９よ
り繰出した裏ライナ原紙２１と波形状中芯１８と
を加熱、加圧することにより糊着して片面段ボー
ル状とした連続体２２とし、次いで、糊付け機２
３により連続体２２の波形状中芯１８の露出する
波形頂部に澱粉糊を塗布し、表ライナ原紙巻装体
１３より繰出した表ライナ原紙を連続体２２の波
形状中芯１８の波形頂部に当てながら押えロール
２４，２５間を通過させて加熱、加圧することに
より糊着して両面段ボール体３５となした後、加
熱乾燥機７の加熱盤部２６と、下走部内側に当て
ロール２７ａを備えた回動押圧ベルト２７との間
に導入させると同時に、積層シート巻装体５から
繰出した積層シート３の接着用熱可塑性樹脂フイ
ルム層２側を両面段ボール体３５の裏ライナに接
合させ、両面段ボール体３５と積層シート３とを
加熱盤部２６と回動押圧ベルト２７間に導き、
130℃〜180℃に加熱された加熱盤部２６によつて
接着用熱可塑性樹脂フイルム層２を溶融させ、裏
ライナと発泡樹脂シート層１との間に溶融樹脂層
２８を形成し、この溶融樹脂層２８によつて発泡
樹脂シート層１の裏ライナとが積層一体化され、
次に加熱乾燥機７の次位に配置した罫ロール２
９，３０で流れ方向の線を付け、次いでカツタ３
１によつて所定長に切断し、第３図に示すよう
に、裏ライナ３２、中芯３３、表ライナ３４から
なる両面段ボール体３５と、接着用熱可塑性樹脂
フイルム層２と発泡樹脂シート層１を一体とする
段ボール３６を形成する。

前記積層シート３を形成する発泡樹脂シート層
１の樹脂としてはポリスチレン、架橋ポリエチレ
ン、ポリプロピレン等があり、発泡樹脂シート層
１の肉厚は0.5〜３mm程度、密度は0.03〜0.5ｇ／
cm³とする。

また積層シート３を形成する接着用熱可塑性樹
脂フイルム層２の樹脂としてはエチレン・酢酸ビ
ニル共重合体、ポリエチレン、サーリン（登録商
標）等があり、肉厚５〜50ミクロン融点70℃〜
125℃とするとよく、澱粉糊の加熱乾燥時の熱に
より溶融する樹脂を用いる。

（発明の効果） 本発明法は発泡樹脂シート層と接着用熱可塑性
樹脂フイルム層とからなる積層シートを形成し、
該積層シートと予め形成した両面段ボール体と
を、段ボール製造過程における加熱乾燥工程で前
記接着用熱可塑性樹脂フイルム層を溶融させ、両
面段ボール体と発泡樹脂シート層とを一体化させ
る製造法であるので、発泡樹脂シート層を両面段
ボール体に積層する際に、積層シートと両面段ボ
ール体とを当接しつつ搬送するために僅かばかり
の圧力を必要とするだけで、両面段ボール体形成
時におけるような加圧接着のための押圧力は何ら
必要としないから、発泡樹脂シート層が圧力によ
り潰れる等して破損してしまうおそれを生じさせ
ずに段ボールを製造することができる。

また、可撓性を有する樹脂フイルム層を発泡樹
脂シート層の下側に形成したから、段ボール箱を
成形する際の折曲げ時において発泡樹脂シート層
に万一、亀裂が生じたり、取扱い中に発泡樹脂シ
ート層に切目、亀裂が起生しても可撓性を有する
樹脂フイルム層によつて水分逸散を防止でき、ま
た、発泡樹脂シートにより外気との断熱効果を維
持することができる段ボールを製造することがで
きる。

また、片面段ボールに発泡樹脂シート層を積
層、接着させる時は、平滑面を持たない中芯と発
泡樹脂シート層をロールで挾んで接着するため、
片面段ボールと発泡樹脂シートとの接着不良が起
こり接着させるためにより多くの力を必要とする
が、本発明は両面段ボールにした後発泡樹脂シー
ト層を積層させるので少しの力でしつかりと接着
する。

さらに、発泡樹脂シート層と両面段ボール体と
の一体化に中芯とライナを接着する澱粉糊を乾燥
させる熱を、発泡樹脂シート層にラミネートされ
た接着用熱可塑性樹脂フイルムの層溶融に利用す
るので経済性に秀れる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明を適用した装置の概要を示す説
明図、第２図は発泡樹脂シート層と接着用熱可塑
性樹脂フイルム層とからなる積層シートの一部断
面図、第３図は本発明法により製造した発泡樹脂
シート貼着段ボールの要部断面図である。 １……発泡樹脂シート層、２……接着用熱可塑
性樹脂フイルム層、３……積層シート、６……段
ボール製造装置、７……加熱乾燥機、２６……加
熱盤部、２８……溶融樹脂層、３２……裏ライ
ナ、３３……中芯、３４……表ライナ、３５……
両面段ボール体、３６……段ボール。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ 発泡樹脂シート層と接着用熱可塑性樹脂フイ
   ルム層からなる積層シートの該接着用熱可塑性樹
   脂フイルム層側を、水系接着剤を塗布した中芯の
   両側に表裏ライナを当接して加熱、加圧すること
   により予め形成した両面段ボール体の一方のライ
   ナに接合させ、前記水系接着剤を加熱乾燥するた
   めに通過させる加熱盤部の熱により同時に前記接
   着用熱可塑性樹脂フイルム層を溶融させ、この溶
   融樹脂層を介して発泡樹脂シート層と両面段ボー
   ル体とを積層一体化することを特徴とする段ボー
   ルの製造法。