JP4478232B2 - 胴貼りスリーブの製造装置 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は液体を収納する液体紙容器、胴貼りスリーブ、その製造方法およびその製造装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
液体紙容器は、牛乳、ジュース、ミネラルウォーター、日本酒等の容器として様々な形態で広く使用されている。しかし、紙容器の成形段階で、カートンブランクの一端部の外面と他端部の内面を張り合わせ筒状に成形する場合、紙の断面（端面）が内容物と接する形となり、紙臭が内容物に移行したり、内容物の成分が紙層に吸着する等の問題がある。
【０００３】
従来は液体紙容器の端面処理方法として、ラミネート等による積層体からテープ材を作製し、このテープ材を端面を覆うように「Ｕ」の字型に貼り付けて端面の露出を防ぐテープ貼り法、また、カートンブランクの端部をわずかに外面側に折り返す事により、端面の露出を防ぐヘミング法、カートンブランクの紙を半分だけ研削し、残された部分の半分の幅を折り返すことにより、端部の露出を防ぐスカイブ・ヘミング法等がある。
【０００４】
また、最近ではカートンブランクの端面全面をメラミンホルムアルデヒド等の樹脂耐水性塗工物をスプレー法により塗工して端部を被覆する方法も検討されている（特開平６−１２２４４１）。
【０００５】
しかしながら、従来の前記テープ貼り法では、積層体をスリットしたテープ材をカートンブランク端部に貼りつける場合、テープ材の端部断面が内容物と接触する形となり、テープ材の積層部の剥離や接着剤成分の溶出等の問題がある。また、前記「Ｕ」の字型、もしくはカートン成形後胴貼り部にテープを後から貼り付ける方法では生産性が低く、テープ貼り工程が、筒貼り工程での律速になっていた。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
一方、ヘミング法、およびスカイブ・ヘミング法では折返しの問題や、紙粉の問題があり、十分な生産性・衛生性を得ることができないないというのが現状である。
【０００７】
また、前記メラミンホルムアルデヒド等の耐水性塗工物の使用は、内容物の風味を阻害する恐れがあり、また、衛生面からも特に牛乳、乳製品、ジュース等、液体食品への利用は実質的に制限されている。
【０００８】
そこで本発明は、液体紙容器の紙接合部内面に、テープ材を紙端面を覆う形で貼り付け、前記紙接合部分を接合してなる液体紙容器に関するものであり、特に内容物の液体が溶出性の高いものや風味を重視するもの、さらには端部からのウィルス・細菌類の進入を防ぐことにより品質保持期間を延長させることが可能で、かつ端面被覆が完全にかつその方法が単純で生産性も十分考慮されてなる液体紙容器の端面処理方法を提供することを課題としている。
【０００９】
本発明はこのような点を考慮してなされたものであり、液体紙容器の一対の貼り合せ端部において露出する端面を容易かつ確実に覆うことができる液体紙容器、胴貼りスリーブ、その製造方法およびその製造装置を提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明は、折り畳まれ、互いに貼り合された対向する一対の貼り合せ端部を有するブランクと、一対の貼り合せ端部に設けられ、押出成形された帯状の被覆材と、を備えたことを特徴とする胴貼りスリーブである。
【００１１】
本発明は、一対の貼り合せ端部を有するとともに両面にヒートシール層を有するブランクを準備する工程と、ブランクの一方の貼り合せ端部に押出成形により帯状の被覆材を設ける工程と、ブランクを折り畳んで一対の貼り合せ端部を貼り合せるとともに、被覆材を他方の貼り合せ端部に溶着する工程と、を備えたことを特徴とする胴貼りスリーブの製造方法である。
【００１２】
本発明は、一対の貼り合せ端部を有するとともに両面にヒートシール層を有するブランクを搬送するブランク搬送装置と、ブランク搬送装置によって搬送されるブランクの一方の貼り合せ端部に、帯状の被覆材を押出成形して接着する押出成形装置と、押出成形装置の下流側に設けられ、ブランクを折畳むとともに、折り畳まれたブランクのうち一対の貼り合せ端部を張り合わせ被覆材を他方の貼り合せ端部に溶着して胴貼りスリーブを成形するスリーブ成形装置と、を備えたことを特徴とする胴貼りスリーブの製造装置である。
【００１３】
本発明は、折り畳まれ、互いに貼り合された対向する一対の貼り合せ端部を有するブランクと、一対の貼り合せ端部に設けられ、押出成形された帯状の被覆材と、を備えたことを特徴とする液体紙容器である。
【００１４】
【発明の実施の形態】
第１の実施の形態
以下、図面により本発明の実施の形態について説明する。図１乃至図５は本発明の第１の実施の形態を示す図である。
【００１５】
本発明の液体紙容器の端面処理方法は、前記液体紙容器を構成するブランクの端面同士を接合する際にその容器内面に露出するブランクの断面を被覆する新しい端面処理方法である。
【００１６】
図１（ａ）〜（ｄ）は、本発明の液体紙容器の実施例を示す図であり、このうち図１（ａ）はその外観斜視図、図１（ｂ）はその内面側から見た展開図、図１（ｃ）は図１（ｂ）のＸ−Ｘ部断面図、図１（ｄ）はテープ材により端部被覆状態を示す断面図である。図２は、図１のＹ1 部拡大断面図である。図３は、本発明に用いるテープ材（被覆材）の構成を説明する斜視図である。図４は、本発明に用いるテープ貼り状態をブランクの内面側からみた部分図である。図５（ａ）（ｂ）は、本発明のテープ材の加熱および接合部の被覆を示す図であり、このうち図５（ａ）は加熱時の断面図、図５（ｂ）は端部被覆時の断面図である。
【００１７】
図１（ａ）〜（ｄ）および図２に示すように、本発明にかかる液体紙容器の端面処理方法における液体紙容器Ｐは、紙層６と、この紙層６の両面に設けられた熱接着性樹脂層７，８を有する積層体からなるブランク１０を用いて成形され、この場合、ブランク１０はパネル１，２，３，４，５を有している。
【００１８】
液体紙容器Ｐは四面体、ブリック型あるいはゲーベルトップ型等の液体紙容器であって、前記容器Ｐは、いずれも、一端の貼り合せ端部１０ａ，１０ｂ同士を接合して成形が行われるものである。端部１０ａ，１０ｂ同士を接合すると、積層体の端面９が、容器Ｐの内面に露出するのでそのままでは、内容物にとって種々の問題があり好ましくない。本発明は、液体紙容器Ｐのブランク１０の端面９を帯状テープ材（被覆材）１１により被覆してなるものである。以下の説明においては、図を含め、前記ゲーベルトップ型の液体紙容器を例として説明するが、ブランク１０の一対の貼り合せ端部１０ａ，１０ｂ同士を接合してなる紙容器の端面処理をするための紙容器にも同じように適用できるものである。
【００１９】
本発明に係る液体紙容器Ｐの端面処理方法において用いるテープ材１１は、中心層１１ａと、中心層１１ａを被覆する被覆層１１ｂからなり、被覆層１１ｂが液体紙容器の最内面と熱接着性を有する樹脂からなるものが好ましい。
【００２０】
また、本発明は基本的にテープ貼りであるが、筒貼り前のフラットな状態のブランク１０の端部１０ａにテープ材１１を貼着しておき、フレームシール機（スリーブ成形装置）において、ブランク１０の一対の貼り合せ端部１０ａ，１０ｂの接合時の熱によりテープ材１１を用いてブランク端面の被覆をするものである。従って、本発明の液体紙容器Ｐの端部処理方法のブランク１０へのテープ材１１のテープ貼りは、胴貼り工程とは、別に行ってもよいし、また、フレームシール機に連動して筒貼り直前にテープ材１１を接着してもよい。
【００２１】
本発明におけるテープ貼りの方法は、図１（ｂ）および図１（ｃ）に示すように、液体紙容器のカートンブランク１０のパネル５の端部１０ａ内面側のみに所定の幅にテープ材１１を貼り、テープ材１１の幅の一部はブランク１０の端部１０ａからはみ出した状態にする。このようにして得られたブランク１０をそのままフレームシール機にかける。胴貼り工程を経る際、図５（ａ）に示すように加熱装置Ｆからのフレーム熱により、テープ材１１のはみ出し部を含むブランク１０の端部１０ａ外面部分が軟化される。後の貼り合わせ工程で、パネル５および前記テープ材１１が同時にニップされることにより、図５（ｂ）に示すように、軟化した前記テープ材１１のはみ出し部が一対の端部１０ａ，１０ｂにおいてブランク端面が被覆されることになる。
【００２２】
このように、本発明の液体紙容器の端部処理方法は、テープ材１１を折り返し、更にシールするという煩わしさのない方法であるため、生産性が向上するという結果になっている。
【００２３】
通常、液体紙容器のブランク１０の両面はポリオレフィンなどの熱可塑性樹脂層７，８で覆われているため、本発明に用いるテープ材１１の表面の被覆層１１ｂの材質としては、少なくとも液体紙容器Ｐの熱可塑性樹脂７，８と同系で熱接着性を有する樹脂である必要がある。また、テープ材１１の中心層１１ａとしては、ポリエチレンテレフタレート、ナイロン等の高融点熱可塑性合成樹脂であり、製膜状態において、ある程度の剛性を有するものが好ましい。
【００２４】
本発明において、より好ましいテープ材（被覆材）１１は、図３に示すように中心層１１ａと、中心層１１ａを覆う被覆層１１ｂからなるもの（以下、共押出テープと記載する）である。また、中心層１１ａと被覆層１１ｂとの間に接着層１１ｃを介在させたものであってもよい。共押出テープ材１１の中心層１１ａは、テープ材として剛性を有し、被覆層１１ｂよりも耐熱性を有するものとし、具体的には、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート、ナイロン、ポリカーボネート等を用いることができる。
【００２５】
また、共押出テープ材１１の被覆層１１ｂは、ブランク１０の熱可塑性樹脂層７，８のポリオレフィン等と熱接着性を有する樹脂から選択する。具体的には、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、エチレン・酢酸ビニル共重合体、シングルサイト触媒を用いて重合したエチレン−α・オレフィン共重合体、アイオノマー等を用いることができる。
【００２６】
共押出テープ材１１は、２種３層、または、３種５層などの共押出機により、偏平テープ状に押出し、押圧、冷却することにより得ることができる。
【００２７】
共押出テープ材１１はブランク１０の端面９を被覆して液体紙容器Ｐが形成された時に、容器内側にテープとしての断面が存在しない構造であるため、スリットテープの場合のように、テープの製造時の積層化の際に用いる接着剤等が内容物へ溶出する恐れのないものである。
【００２８】
本発明において用いる共押出テープ材１１は、特にテープ材の中心層１１ａに高融点熱可塑性樹脂を用いることが重要で、その理由は以下に示す通りである。すなわち、テープ材１１をカートンブランク１０に接着後、胴貼り部の貼り合わせ工程で、パネル５部および前記テープ材１１が同時にニップされることにより、図５（ｂ）に示すように、軟化した一方の端部１０ａに設けられたテープ材１１のはみ出し部が他方の端部１０ｂに溶着され、ブランク１０の端面を覆うように被覆される。この時テープ積層体１１の中心層１１ａに、高融点の熱可塑性樹脂層を設けることにより、フレーム過剰熱によるテープ材１１の収縮、さらには接合面に相対する内面側に易接着し、ブロッキングが引き起こされるのを未然に防ぐことが可能となる。
【００２９】
一方、このようなブロッキングを起こさないための別の方法として、前記テープ材１１の総厚を厚くするという方法がある。すなわち、テープ材１１の熱による軟化を少なくすることができるためである。
【００３０】
従って、テープ材１１の総厚はその中心層１１ａに高融点熱可塑性樹脂層を含む場合、７０μｍ以上であることが望ましいが、さらには１００μｍ以上が望ましい。テープ材１１が単一層でできている場合は１５０μｍ以上が望ましく、さらには２００μｍ以下が望ましい。しかし、上記、いずれの２つの場合も２００μｍを超えるとテープの跡が外観から、はっきりと浮き出してくるので好ましくない。
【００３１】
テープ材１１のカートンブランク１０への接着位置は図４に示されているようにテープ接着部Ｗ1 の部分で接着されるが、この時はみ出し部Ｗ2 を設ける。カートンブランク１０は、そのままの状態で、胴貼り工程に投入される。
【００３２】
すなわち、はみ出し部Ｗ2 が後の胴貼り部の貼り合わせ工程で、パネル５およびテープ材１１のはみ出し部が加熱され同時にニップされる際、ブランク１０の端面９を覆うように被覆され、結果として端面処理されるためである。
【００３３】
この時、はみ出し部Ｗ2 の幅は０．５ｍｍ以上２０ｍｍ以下であることが望ましい。すなわち、はみ出し部Ｗ2 の幅が０．５ｍｍ未満では胴貼り部の貼り合わせ工程で、第５パネル部および前記テープ材部分が同時にニップされる際、紙接合部内面を完全に覆うことが難しくなるためであり、一方２０ｍｍ以上では胴貼りフレーム熱が部分ａにおいてテープ全体に届かなくなり紙接合部に接着しない部分が存在してしまうためである。
【００３４】
従来は、はみ出し部、前記Ｗ2 に相当する幅を更に外面側へ折返して裏面にシールしており、この工程の複雑さが生産性の向上を防げていた。
【００３５】
ブランク１０の端部１０ａへのテープ材１１の接着は、カートンブランク１０の段階で、フレームシール、ホットエアーシール、超音波シール、遠赤外線シールなどの方法により、前記カートンブランク１０の上面側に接着される。
【００３６】
本発明において、カートンブランク１０にテープ材１１を接着する場合、テープ材１１は巻取りから繰り出される連続したテープ材１１として供給され、前記ブランク１０は枚葉状である。テープ材１１のブランク１０の端部１０ａへの貼着は連続的に行われるので、カートンブランク１０毎にテープ材１１を切断する必要がある。この場合も、胴貼り工程での、フレーム熱により切断後のテープ材１１の上下両端部、特にエッジ部は軟化しているため、後の胴部貼り合わせの際、ブロッキングを起こす危険性がある。そのため、図４に示すようにカートンブランク１０のトップ部Ｗ3 、ボトム部Ｗ4 がはみ出すが、その長さはそれぞれ８ｍｍ以内であれば特に支障はないが、できれば３ｍｍ以下であることが望ましい。
以上の工程により一方の端部にテープ材１１が接着されたカートンブランク１０は、次に胴貼り工程へと進行する。
【００３７】
胴貼り工程において、図５（ａ）に示すようにフレームシール機の加熱装置により、接合時に内側に重合するブランク１０の一方の端部１０の外面が加熱される。この際、このフレームの熱により、テープ材１１の非接着部も加熱され、重合するブランクの他方の端部１０ｂ内面に加圧されることにより熱接着することになる。この結果、ブランク端部断面を被覆することになる。ブランク１０の流れとしては、前記カートンブランク１０がフレームシール機のフィーダーにセットされ、そのまま加熱装置Ｆによるパネル５の外面部の炙り、さらにパネル１内面部の炙り、胴貼り部およびテープ部のニップを経て胴貼り工程の進行と同時に、紙接合内面部のテープ材１１による被覆も行われる。この時、胴貼り部およびテープ部の加圧は、テープ材１１が十分接着するように調節する。
【００３８】
胴貼りを終了した筒貼状またはスリーブ状のカートン１０は、そのまま液体充填包装機において、成形、充填および密封シールが可能である。
【００３９】
また、本発明によれば、テープ材を折り返して、シールするという煩わしい工程を必要とせず、カートンブランクの端部片面のみにテープ材を接着し、そのままフレームシール機にセットし、フレームシールによる胴貼り加工を行うことによって、ブランクの接合部内側の端面の被覆ができる。このため装置が簡略化され生産性の向上が達成される。
【００４０】
第２の実施の形態
次に図６乃至図８により本発明の第２の実施の形態について説明する。
【００４１】
第１の実施の形態は、テープ材（被覆材）１１の構成が異なるのみであり、他は図１乃至図５に示す第１の実施の形態と略同一である。
【００４２】
図６乃至図８において、図１乃至図５に示す第１の実施の形態と同一部分には同一符号を付して詳細な説明は省略する。
【００４３】
図６（ａ）（ｂ）は、本発明のテープ材の材質構成を説明する断面図であり、このうち図６（ａ）は２種３層の場合を示す図であり、図６（ｂ）は３種５層の場合を示す図である。図７は、本発明における紙容器のブランクの積層体を説明する断面図である。
【００４４】
図８は、実施例および比較例のテープ材の被覆状態を示すブランク端部の断面図とそれぞれのテープ材の構成断面図である。
【００４５】
図１（ａ）（ｂ）および図２に示すように、液体紙容器Ｐは両面に熱接着性樹脂層７，８を有する紙層を含む積層体からなるブランク１０を用いて成形される。液体紙容器Ｐは四面体、ブリック型あるいはゲーベルトップ型等の液体紙容器であって、容器は、いずれもブランク１０の端部１０ａ，１０ｂ同士を接合して成形が行われる。端部１０ａ，１０ｂ同士を接合すると、ブランク１０の端面９が、容器Ｐ内面に露出するのでそのままでは、内容物にとって種々の問題があり好ましくない。そこでブランク１０の端面９を完全に被覆するため、ブランク１０の貼り合わせ端部１０ａ，１０ｂにテープ材１１が設けられている。
【００４６】
本発明に係る液体紙容器Ｐを構成するブランク１０は、例えば、図７に示すように、表面層１０２と、紙層１０１と、接着層１０５と、バリア層１０４と、接着層１０５と、最内面層１０３とからなる積層体１００を用いてもよい。
【００４７】
ブランク１０の材質および厚さの具体例としては、ゲーベルトップ型液体紙容器Ｐに用いる積層体１００の構造として下記に示すようなものがある。
【００４８】
ＬＤＰＥ２５／紙３２０#1) ／ＡＤ１５／ＳｉＯx ＰＥＴ１５／
ＬＭＤ／Ｓ−ＰＥ６０
［略号 ＬＤＰＥ：低密度ポリエチレン、ＡＤ：接着性樹脂、ＳｉＯx ＰＥ
Ｔ：シリカ蒸着したポリエステルフィルム、ＬＭＤ：ドライラミネート、Ｓ−Ｐ
Ｅ：シングルサイト触媒を用いて重合したエチレン−α・オレフィン共重合体］
また、各略号の後に付した数値は、各層の厚み（μｍ）を示し、紙３２０#1) のみはｇ／ｍ2 で示す。
【００４９】
この場合のバリア層１０４はＳｉＯx ＰＥＴである。
【００５０】
次に前述した材質からなる積層体１００から成形される液体紙容器Ｐのブランク接合部を被覆するテープ材（被覆材）１１について説明する。
【００５１】
本発明に係る液体紙容器Ｐに用いるテープ材１１は、図６（ａ）に示すような、中心層１１ａと、被覆層１１ｂの２層構成でも良いし、図６（ｂ）に示すように、中心層１１ａと被覆層１１ｂとの間に接着層１１ｃを設けても良い。
【００５２】
前記テープ材１１は、共押出し製膜法により作ることができ、共押出機により押出し、押圧して製膜してテープとする。
【００５３】
次に、テープ材１１の材質について、さらに詳細に説明する。前記中心層１１ａを構成する樹脂としては、ポリエチレンテレフタレート、ナイロン、エチレンビニルアルコール、ポリ塩化ビニリデン、高密度ポリエチレン等が使用可能であるが、ポリエチレンテレフタレート等を用いることができる。
【００５４】
層の厚みとしては、共押出し、押圧、製膜後で１〜１００μｍが好ましい。
【００５５】
中心層１１ａを囲む被覆層１１ｂを構成する樹脂としては、液体紙容器最内面に対して熱接着性を有する樹脂であり、具体的には、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン・酢酸ビニル共重合体、直鎖状低密度ポリエチレン、シングルサイト触媒を用いて重合したエチレン−α・オレフィン共重合体、アイオノマー等が挙げられる。該被覆層１１ｂの厚みとしては共押出し、押圧、製膜後で１〜２０μｍが好ましい。
【００５６】
また、本発明において用いるテープ材１１としての物性としては、その剛性、硬度、軟化点等が重要である。剛性あるいは硬度は、テープ材１１をブランク１０の一部の端部１０ａ，１０ｂに貼り合わせた状態に保持し、後述するフレームシールの工程において、折れ込んだりして、被覆が不完全にならないために必要な物性である。具体的には、前記テープ材１１の中心層１１ａを構成する樹脂のオルゼン剛性（ＡＳＴＭ Ｄ ７４７記載の測定方法による）が２０００ｋｇ／ｃｍ2 以上３００００ｋｇ／ｃｍ2 以下であることが望ましい。
【００５７】
オルゼン剛性が２０００ｋｇ／ｃｍ2 未満では、テープ材１１に腰がなくなり、筒貼工程におけるブランク１０の搬送時に前記テープ材１１が搬送の勢いで暴れてしまい、所定の位置での被覆が困難になる。オルゼン剛性が３００００ｋｇ／ｃｍ2 を超えると、腰が強くなりすぎ、紙容器の成型時、カートン内面の熱接着性樹脂との熱接着時にホットタック性が不足し、シール不良を起こす原因となる。また、テープ自体の成型が難しくなる。
【００５８】
また、テープ材１１の中心層１１ａを形成する樹脂のビカット軟化点（ＡＳＴＭ Ｄ１５２５記載の測定方法による）が８０℃以上、３００℃以下であることが望ましい。ビカット軟化点（ＡＳＴＭ Ｄ１５２５記載の測定方法による）が８０℃未満では、テープ材１１が熱によりだれてしまい所定の位置での被覆が不可能となる。また、ビカット軟化点が３００℃を超えた場合には、テープ材１１が熱により軟化しにくくなり、シール不良の原因となる。
【００５９】
テープ材１１の中心層１１ａを構成する樹脂の融点（ＡＳＴＭ Ｄ２１１７記載の測定方法による）は１００℃以上、４００℃以下であることが望ましい。樹脂の融点が１００℃未満の場合には、テープの腰が弱く、テープ材１１を所定の位置に安定して接着させることが困難である。また、樹脂の融点が４００℃を超えた場合には、被覆の際の加熱において、テープ材１１が軟化せず、接着不良の原因となる。
【００６０】
また、接着層１１ｃの厚みとしては、共押出し、押圧、製膜後で０．１〜３μｍが好ましい。接着層１１ｃに用いられる熱接着性樹脂は、極製の高い官能基を導入した熱接着性樹脂であり、共押出しにより溶融状態でポリエチレンやポリエステルと密着させることにより２層を接着するものである。その具体的には、不飽和カルボン酸変性ポリオレフィン、エチレン−αオレフィン共重合体が挙げられる。
【００６１】
本発明によるテープ材１１は巾５〜１０ｍｍ程度で押出し製膜する。また、液体紙容器Ｐのブランク１０の端部１０ａ，１０ｂへの被覆は、前記テープ材１１を製膜してから、別工程において、テープを再加熱して行ってもよく、また、テープ材１１を共押出製膜する際の押出し熱を利用して、製膜の直後に、液体紙容器の端部に熱融着させることも可能である。
【００６２】
テープ材１１の総厚は１００〜２００μｍ程度で巾が５〜１０ｍｍ程度が好ましい。
【００６３】
前述のように、従来技術によるテープ材は、製膜後、広巾で基材フィルムと熱接着性フィルムとを接着剤等を用いてラミネート後、リボン状にスリットしているため、テープ材の断面が露出し、前記ラミネートに用いた接着剤の成分等の内容物への溶出あるいは接着剤の臭気の移行の心配があったが、本発明によるテープ材１１を用いた液体紙容器Ｐによれば、巾５〜１０ｍｍ程度で共押出し法により押出し、中心層１１ａを、熱接着性フィルムに相当する被覆層１１ｂにより囲んで製膜されるため、中心層１１ａの樹脂も被覆し、内容物に直接に接するのは、ブランク１０の最内面層とテープ材１１の被覆層１１ｂだけである。その結果、前記のような心配は皆無となった。
【００６４】
発明の液体紙容器によって、そのブランクの貼り合せ端部の被覆が完全であり、ブランクの端面を覆うことにより紙への内容物の浸透がなく、胴貼り部の強度が維持される液体紙容器を提供することができる。また、被覆テープに起因する接着剤成分または残留洋裁成分等の内容物への溶出等がなくなり、紙容器に収納できる内容物として、微妙な風味をセールスポイントにしたり、高度の衛生性を要求される液体等を充填することが可能となる。
【００６５】
第３の実施の形態
次に図９乃至図１９により本発明の第３の実施の形態について説明する。図９乃至図１９において、図１乃至図５に示す第１の実施の形態と同一部分には同一符号を付して詳細な説明は省略する。
【００６６】
図９乃至図１９に示す実施の形態は、図１（ａ）−（ｂ）および図２に示す液体紙容器Ｐを製造する方法および装置に関するものである。
【００６７】
液体紙容器Ｐは図１９に示す胴貼りスリーブＳを組立て密閉することにより作製される。またこの胴貼りスリーブＳは、折り畳まれ、互いに貼り合された対向する一対の貼り合せ端部１０ａ，１０ｂを有するブランク１０と、一対の貼り合せ端部１０ａ，１０ｂに設けられ押出成形された帯状のテープ材（被覆材）１１とを備えている（図２参照）。
【００６８】
このうちブランク１０は、パネル１，２，３，４，５からなり、またブランク１０の層構成は中間層の紙層６と、紙層の両面に設けられた熱可塑性樹脂層（ヒートシール層）７，８とからなっている。
【００６９】
また図２に示すように、テープ材（被覆材）１１は、ブランク１０の内側端面９を覆って液体紙容器Ｐ内に収納された液体が内側端面９内に浸透することを防止するものである。テープ材１１は高密度ポリエチレン等の比較的強度が強い中心層１１ａと、中心層１１ａの外周に設けられた低密度ポリエチレン等からなる被覆層１１ｂとを有している（図１６（ａ）（ｂ）参照）。
【００７０】
次に胴貼りスリーブの製造装置について説明する。図９乃至図１９に示すように、胴貼りスリーブの製造装置２０は、ブランク１０を供給するブランクフィーダ２５と、ブランクフィーダ２５により供給されるブランク１０を搬送するブランク搬送装置２１と、ブランク１０の一方の貼り合せ端部１０ａに帯状のテープ材（被覆材）１１を押出成形して接着する押出成形装置２３と、押出成形装置２３の下流側に設けられ、テープ材１１を冷却する冷却装置３０と、冷却装置３０の下流側に設けられ、一方の貼り合せ端部１０ａに接着されたテープ材１１の両端を切断する切断装置５０とを備えている。
【００７１】
さらに切断装置５０の下流側には、ブランク１０の一方の貼り合せ端部１０ａとテープ材１１を同時に加熱する加熱装置Ｆが設けられ（図１６）、この加熱装置Ｆの下流側にはブランク１０を折り畳むとともに折り畳まれたブランク１０のうち一対の貼り合せ端部１０ａ，１０ｂを貼り合せ、一方の貼り合せ端部１０ａに設けられたテープ材１１を他方の貼り合せ端部１０ｂに接着して胴貼りスリーブＳを成形するスリーブ成形装置７０が設けられている（図１８（ａ）（ｂ））。
【００７２】
次に各部の構成について更に詳述する。図１０（ａ）（ｂ）に示すようにブランクフィーダ２５はブランク１０を一枚ずつ供給するものであり、ストッパ２５ａにより次のブランク１０を停止させて確実にブランク１０を一枚ずつ供給するようになっている。
【００７３】
また図１０（ａ）（ｂ）に示すように、ブランク搬送装置２１は所定間隔をおいて配置された突起２２ａを有する搬送ベルト２２と、搬送ベルト２２の下流側に配置された複数の位置決めロール２４とを有している。ここで図１０（ａ）はブランク搬送装置２１の側面図、図１０（ｂ）はその平面図である。搬送ベルト２２はブランク１０を突起２２ａによって押しながら所定間隔をもって搬送するものである。また位置決めロール２４の側方には側板ガイド２４ａが配置されている。さらに位置決めロール２４は図１０（ｂ）に示すように側板ガイド２４ａに直交する方向に対してわずかに傾斜している。このためブランク１０は側板ガイド２４ａに押付けられながらブランク１０の側縁が側板ガイド２４ａによって揃えられる。このようにしてブランク１０の位置決めが行なわれる。
【００７４】
次に押出成形装置２３について図１１により説明する。ここで図１１（ａ）は押出成形装置の側面図、図１１（ｂ）はその平面図、図１１（ｃ）は図１１（ｂ）のＣ部拡大図である。押出成形装置２３はブランク１０の一方の貼り合せ端部１０ａに、押出成形された帯状のテープ材１１を接着するものであり、共押出しにより中心層１１ａと、中心層１１ａを囲む被覆層１１ｂとからなるテープ材１１を成形するようになっている。押出成形装置２３から成形されるテープ材１１は、連続した帯状のものであり、下流側の切断装置５０によりブランク１０に接着されたテープ材１１の両端が切断される。
【００７５】
なお、押出成形装置２３の上流側に、ブランク１０の一方の貼り合せ端部１０ａを予め予加熱する予加熱装置、例えば遠赤外線ヒーターやドライア６０を設けておいてもよい。押出成形装置２３から成形されるテープ材１１は、後工程で冷却装置３０により冷却され、その後切断装置５０により切断されるため、８０℃程度の低温に保たれていることが好ましい。ドライア６０はテープ材１１が低温であっても、ブランク１０の端部１０ａに容易に接着させることができるようブランク１０を予加熱するものであり、ドライア６０からは約３００℃の加熱空気がブランク１０に対して吹き付けられる。
【００７６】
なお、ブランク１０の一方の端部１０ａに対して接着されるテープ材１１は、テープ材１１と直交する方向へ０．５〜２０ｍｍの長さｌ1 だけ突出していることが好ましい。
【００７７】
次に冷却装置３０について図１２（ａ）（ｂ）および図１３により説明する。
このうち図１２（ａ）は冷却装置の側面図、図１２（ｂ）はその平面図である。
図１２（ａ）（ｂ）および図１３に示すように、冷却装置３０は冷却空気を供給するノズル３６が取付けられたカバー３０ａと、カバー３０ａ内に配置された３つの受ロール３１と、各受ロール３１との間でブランク１０に接着されたテープ材１１を挟持して冷却する冷却成形ロール３２とを有している。
【００７８】
このうち受けロール３１は軸３１ａにより回転自在に保持され、軸３１ａ内を流れる冷却水により冷却される。また各受けロール３１の表面には押出成形装値２３から成形されたテープ材１１に対する剥離性を上げるためテフロンベルト３５が掛け渡されている。
【００７９】
また冷却成形ロール３２は軸３２ａにより回転自在に保持され、また冷却成形ロール３２には成形用凹部３３が形成されている。この成形用凹部３３は押出装置２３によりブランク１０に接着されたテープ材１１を成形するものであり、成形用凹部３３によってテープ材１１の断面形状はブランク１０からの高さＬ1 ＝０．０５mm〜０．８mm、幅Ｌ2 ＝０．６mm〜２８mm、全高Ｌ3 ＝０．４mm〜１．０mmとなるよう形状が整えられる。なお受けロール３１と冷却成形ロール３２を各々３個ずつ配置した例を示したが、受けロール３１と冷却成形ロール３２の数は任意に定めることができる。
【００８０】
次に切断装置５０について図１４（ａ）（ｂ）（ｃ）および図１５（ａ）（ｂ）について説明する。切断装置５０はテープ材１１を吸着する吸着ロール５１と、吸着ロール５１に対向して配置され、吸着ロール５１との間でテープ材１１を切断する切断刃５３を有する切断ロール５２とを有している。切断装置５０はブランク１０の一方の端部１０ａに接着されたテープ材１１の両端を切断し、切断したテープ材１１のカス５５を吸着ロール５１により吸着して外方へ排出するものである。この場合、吸着ロール５１はテープ材１１を吸着する吸着孔５１ａを有し、吸着孔５１ａは吸着ロール５１の軸５６内に設けられた真空路（図示せず）に連通している。
【００８１】
テープ材１１は切断装置５０により切断された後、その長手方向に沿ってブランク１０から外方へ０〜８ｍｍの長さｌ2 だけ突出している（図１７）。
【００８２】
このように切断装置５０によってテープ材１１を切断することにより、テープ材付ブランク（被覆材付ブランク）を得ることができる。
【００８３】
次に加熱装置Ｆについて、図１６および図１７により説明する。加熱装置Ｆはブランク１０を折り畳む前に一方の端部１０ａとテープ材１１を同時に加熱するものであり、加熱装置Ｆは破線位置よりむしろ実線位置に配置され、領域Ａを加熱してテープ材１１を十分に加熱できるようになっている。
【００８４】
次にスリーブ成形装置７０について図１８（ａ）（ｂ）により説明する。ここで図１８（ｂ）は、図１８（ａ）の部分拡大図である。図１８（ａ）（ｂ）に示すように、スリーブ成形装置７０はブランク１０を折畳むとともに、折り畳まれたブランク１０の一対の貼り合せ端部１０ａ，１０ｂを貼り合せ、同時に一方の張り合せ端部１０ａに設けられたテープ材１１を他方の端部１０ｂへ接着させて胴貼りスリーブＳを作製するものである。この胴貼りスリーブ成形装置７０は受台７１と、受台７１との間でブランク１０とテープ材１１を圧着する圧着ベルト７２とを有している。
【００８５】
受台７１と圧着ベルト７２との間でブランク１０とテープ材１１が圧着されて胴貼りスリーブＳが作製された場合、テープ材１１の形状は一方の端部１０ａ側の長さｌ3 ＝０．１mm〜８mm、他方の端部１０ｂ側の長さｌ4 ＝０．５mm〜２０mmとなる。
【００８６】
次に胴貼りスリーブの製造方法について説明する。まず図１０に示すように、ブランクフィーダ２５からブランク１０が一枚ずつ供給され、ブランク１０はブランク搬送装置２１により搬送される。この間ブランク１０は突起２２ａを有する搬送ベルト２２によって所定間隔をおいて精度良く搬送される。次にブランク１０は位置決めロール２４と側板ガイド２４ａによってその側縁の位置決めが行なわれる。
【００８７】
次にブランク１０の一方の端部１０ａに対してドライア６０により予加熱が行なわれ、予加熱されたブランク１０の一方の端部１０ａに対して押出装置２３から１６０℃程度に加熱されたテープ材１１が押出されて接着される。
【００８８】
ブランク１０に接着されたテープ材１１は、その後冷却装置３０によって冷却されるとともに、冷却成形ロール３２の成形用凹部３２ａによってテープ材１１の断面形状が整えられる。
【００８９】
その後ブランク１０に接着されたテープ材１１は、切断装置５０において切断ロール５２の切断刃５３により切断される。
【００９０】
次にテープ材１１が接着されたブランク１０は加熱装置Ｆへ送られ、この加熱装置Ｆによって、ブランク１０の一方の端部１０ａの外面とテープ材１１の外面が加熱される。次にスリーブ成形装置７０によってブランク１０が折り畳まれ、その後ブランク１０とテープ材１１は受台７１と圧着ベルト７２とによって圧着される。この場合、ブランク１０の一方の端部１０ａの外面と他方の端部１０ｂの内面が貼り合され、同時に一方の端部１０ａに設けられたテープ材１１が他方の端部１０ｂ側へ溶着される。このようにして胴貼りスリーブＳが得られる（図１９）。
【００９１】
本実施の形態によれば、容易にブランク１０にテープ材１１を接着することができ、このテープ材１１によってブランク１０の端面９を確実に覆って保護することができる。
【００９２】
【実施例】
［実施例１］
実施例１および比較例１，２は第１の実施の形態に対応するものである。中心層１１ａとしてポリエチレンテレフタレート、接着層１１ｃとしてＥＭＡＡ、容器最内面と同形で熱接着性を有する被覆層１１ｂとして低密度ポリエチレンを３種５層共押出法により製膜してテープ材１１を得た。各層の厚みは中心層１１ａが１５μｍ、接着層１１ｃが１０μｍ、容器最内面と同系で熱接着性を有する被覆層１１ｂが４０μｍとなり総厚１１５μｍとなった。得られたフィルムを巾１０ｍｍにスリットし端部処理用のテープ材１１を得た。紙容器Ｐのブランク１０最内層として前記低密度ポリエチレン６０μｍ、板紙としてミルクボード紙３２０ｇ／ｍ2 、紙容器最外層として中密度ポリエチレン２０μｍの構成の所定の形状に型抜きされたブランク１０を作製し、前記テープ材１１を第５パネル内面側にシール巾ｗ1 として３ｍｍでブランク１０の紙目と垂直にテープ材１１をヒートシールにより接着した。テープ材はみ出し部ｗ2 は７ｍｍとした。
【００９３】
更にテープ材１１のカートンブランク１０からはみ出た部分が上端ｗ3 、下端ｗ4 がそれぞれ３ｍｍになるようにカットし、テープ材１１が接着されたブランク１０を作製した。このブランク１０をフレームシール機により、ブランクの一端部の外面と他端部の内面とを加熱加圧し、押圧して貼り合わせることにより、液体紙容器Ｐを得た。
【００９４】
［比較例１］
厚さ５０μｍの低密度ポリエチレンフィルムを巾１０ｍｍにスリットし端面処理用のテープ材１１を得た。紙容器最内層として前記低密度ポリエチレン６０μｍ、板紙としてミルクボード紙３２０ｇ／ｍ2 、紙容器最外層として中密度ポリエチレン２０μｍの構成の所定の形状に型抜きされたカートン１０を作製し、前記テープ材１１をパネル５内面側にシール巾３ｍｍでカートンブランク１０の端部にテープ材１１をヒートシールにより接着した（テープ材１１はみ出し部ｗ2 の巾は７ｍｍとした）。更にテープ材１１のカートンブランク１０からはみ出た部分が上端ｗ3 、下端ｗ4 がそれぞれ３ｍｍによるようにカットし、テープ材１１が接着されたブランク１０を作製した。このブランク１０をフレームシール機により、ブランクの一端部の外面と他端部の内面とを加熱加圧し、押圧して貼り合わせることにより、液体紙容器用のスリーブＰを得た。
【００９５】
［比較例２］
中心層１１ａとしてポリエチレンテレフタレート、接着層１１ｃとしてエチレンメタクリル酸（ＥＭＡＡ）、容器最内面と同系で熱接着性を有する被覆層１１ｂとして低密度ポリエチレンを３種５層共押出ししてフィルムを得た。各層の厚みは中心層１１ａが１５μｍ、接着層１１ｃが１０μｍ、容器最内面と同系で熱接着性を有する被覆層１１ｂが４０μｍとなり総厚１１５μｍとなった。得られたフィルムを巾７ｍｍにスリットし端部処理用のテープ材１１を得た。紙容器最内層として前記低密度ポリエチレン６０μｍ、板紙としてミルクボード紙３２０ｇ／ｍ2 、紙容器最外層として中密度ポリエチレン２０μｍの構成の所定の形状に型抜きされたブランク１０を作製し、前記テープ材１１をパネル５内面側にシール巾４ｍｍでブランクの紙目と垂直に、テープ材１１をヒートシールにより貼り付けた（テープ材１１のはみ出し部ｗ2 は３ｍｍとなる。）更にテープ材１１のカートンブランク１０からはみ出た部分が上端ｗ3 、下端ｗ4 がそれぞれ３ｍｍとなるようにカットし、テープ材１１が接着されたブランク１０を作製した。このブランク１０をフレームシール機により、ブランク１０の一端部の外面と他端部の内面とを加熱加圧し、押圧して貼り合わせることにより、液体紙容器用のスリーブを得た。
【００９６】
以上のようにして得られた液体紙容器用のスリーブを専用の液体紙容器成形充填シール機を用いて成形して液体紙容器Ｐとした。得られた液体紙容器Ｐの各部、すなわち、トップ、サイド、ボトムにメチレンブルーの１０％アルコール溶液を用いピンホールチェックを行った。
【００９７】
その結果は表−１の通りである。
【表１】
【００９８】
［結果］
実施例では液体紙容器Ｐのカートンブランク１０のパネル５に内面側のみにテープ材１１を貼り、該カートンブランク１０をそのままフレームシール機にかけた。胴貼り工程を経る際、胴貼りフレーム熱により、前記テープ材はみ出し部を含む、ブランク端部外面が軟化し、後の貼り合わせ工程で、パネル５および前記テープ材１１が同時のニップされることにより、軟化した前記テープ材１１のはみ出し部が紙接合部内面を覆うように被覆される。しかしながら、比較例１ではテープ材を構成する材料の融点が比較的低いため、さらには、テープ材１１の厚さが薄いため、フレーム熱によりテープが縮小してしまい、熱接合内面部分の完全な被覆には至らなかった。更に、比較例２ではテープ材１１がカートンブランクパネル５からのはみ出し部ｃの巾が十分でないため、局部的に紙接合内面部にテープ材１１が接着しない部分が存在してしまった。
【００９９】
［実施例２］
実施例２，３および比較例３，４は第２の実施の形態に対応するものである。
板紙としてミルクボード原紙３１３ｇ／ｍ2 を用い、その表面層として低密度ポリエチレン２０μｍを積層し、また、最内面層として低密度ポリエチレン４０μｍを積層した。この積層された積層体を所定の形状に型抜きされたブランク１０を準備した。ブランク１０の端部１０ａ，１０ｂの被覆のために用いたテープ材１１を、中心層１１ａとして、高密度ポリエチレン、前記中心層１１ａの周囲を取り囲む位置に容器の最内面層と同系で熱接着性を有しその周囲に位置する被覆層１１ｂとして低密度ポリエチレンを用いて、楕円形状で押し出すことのできる２種３層の共押出し機にて押出成形した。このテープ材１１をブランク１０の裏面の胴貼り部の端部１０ａに４ｍｍの巾に接着して接着部とし、その端部から４ｍｍはみ出るようにして非接着部を形成し、押出成形後に直ちに押圧し、圧着することにより胴貼り部上に４ｍｍ、胴貼り部端部から４ｍｍテープ材１１がはみ出した形状のテープ材が貼り付いたブランク１０を得た。テープ材１１の押圧後の各層の厚みは、中心層の高密度ポリエチレンの厚さが８０μｍ、容器最内面層に接着性を示し中心層の周囲に位置する被覆層１１ｂとして低密度ポリエチレンが１０μｍとなった。また、製膜後のテープ材１１の巾は、胴貼り部端部に４ｍｍ、さらに、非接着部のテープ材が４ｍｍはみ出るような位置にあるため計８ｍｍであった。
【０１００】
前記テープ材１１の貼り付いたブランク１０をフレームシールにより、図８（ａ）に示すように、前記ブランク１０の外面の他方の端部１０ｂと前記テープ材１１を含むブランクの一方の端部１０ａの内面とを加圧し押圧して貼り合わせることにより前記テープ材１１がフレームシール部内面の紙端面を覆う形状で貼り付いた液体紙容器Ｐを得た。
【０１０１】
［実施例２］
板紙としてミルクボード原紙３１３ｇ／ｍ2 を用い、その表面層として低密度ポリエチレン２０μｍを積層し、また、最内面層として低密度ポリエチレン４０μｍを積層した。この積層された積層体を所定の形状に型抜きされたブランク１０を準備した。ブランク１０の端部１０ａ，１０ｂの被覆のために用いたテープ材１１は、図８（ｂ）に示すように、中心層１１ａとして、ポリエチレンテレフタレート、また、接着層１１ｃとして不飽和カルボン酸変性ポリオレフィン、被覆層１１ｂとしてブランク１０の最内面層１０３と同系で熱接着性を有する低密度ポリオレフィンを用い、中心層１１ａの周囲を取り囲む位置に接着層１１ｃが、更にその接着層の周囲を取り囲む位置に被覆層１１ｂを配置して楕円形状で押し出すことのできる３種５層の共押出し機にて、テープ材１１を成形した。このテープ材１１をブランク１０の裏面の胴貼り部の端部１０ａ上に４ｍｍ、その端部から４ｍｍはみ出るような位置に、共押出し後直ちに押圧し、圧着した。このようにブランク１０の胴貼り部の端部１０ａに４ｍｍシールされ、更に胴貼り部端部１０ａから４ｍｍはみ出した形状のテープ材１１が貼り付いたブランク１０を得た。押圧後の各層の厚みは中心層１１ａのポリエチレンテレフタレートの厚さが５０μｍ、更にその周囲を取り囲むように配置された接着層１１ｃの厚さが３μｍ、更に、その接着層１１ｃの周囲に位置するブランク１０の最内面層と同系で熱接着性を有する被覆層１１ｂが１０μｍの低密度ポリエチレンとなった。ブランク１０の外面の他方の端部１０ｂとテープ材１１を含むブランク１０の一方の端部１０ａの内面とを加圧し、押圧して貼り合わせることにより図８（ｂ）に示すように、前記テープ材１１がブランク１０の端面９を覆う形状で貼り付いた液体紙容器Ｐを得た。
【０１０３】
［比較例３］
テープ材１１を用いずに、図８（ｃ）に示すようにブランク１０をフレームシールにより貼り部の内面とを加圧し、押圧し、貼り合わせた液体紙容器を得た。
【０１０４】
［比較例４］
基材層として２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム１３１（１２μｍ）を用い、この両面にポリウレタン系２液硬化型接着剤１３３を用いて低密度ポリエチレン１３２（３０μｍ）をエクストルージョンラミネートして設け、更に８ｍｍになるようにスリットしテープ材１３０を得た。得られたテープ材の表面及びブランク端部の最内面層の表面を加熱し、ブランク１０の端部１０ａに４ｍｍの巾にテープを貼り合わせ、その端部から４ｍｍの巾ではみ出した状態としてテープ材１３０を接着した。このテープ材１３０を貼り合わせたブランク１０を用いて実施例２と同様の方法により、図８（ｄ）に示すように、前記テープ材１３０がフレームシール部内面の紙端面を覆う形状で貼り付いた液体紙容器Ｐを得た。
【０１０５】
以上のようにして得られた液体紙容器に水割りウィスキー（アルコール度９％）を１０００ｍｌを充填し、１ケ月間４０℃、湿度２５％室中にて保存後のサンプル内容物と、ガラス瓶中で１ケ月間４０℃、湿度２５％室中にて保存後の比較用内容物とを飲み比べて味覚官能検査を行った。また、コンクリートの地面から６０ｃｍの高さから、図１（ａ）に示した液体紙容器Ｐの底面を地面と水平にした状態で自由落下させることを繰り返し、破袋までの落下回数を測定することにより耐落下衝撃試験を実施した。結果を表−２に示す。
【表２】
【０１０６】
［結果］
表−２から明らかなように、接着剤１３３を用いた構成のテープ材１３０を使用した液体紙容器では、テープ材１３０の端面からの接着剤成分の溶出や内容物への接着剤臭気の移行により内容物の味覚が明らかに劣化している。一方、本発明の実施例２および実施例３による液体紙容器では、用いるテープ材１０の構造から明らかなように、接着剤成分の溶出や内容物への接着剤臭気の移行がなく、良好な味覚が保持されている。
【０１０７】
［実施例４］
実施例４および比較例５−７は第３の実施の形態に対応するものである。ブランク１０を用い、本発明により構成される製造装置２０を経て作製された胴貼りスリーブＳは、貼り合せ部１０ａ，１０ｂにおいて、ピンホールが全く確認されなかった。さらに、紙粉も大幅に減少されていることが確認された。その後、トップ、ボトムシールを行なったが、シール不良等成形性に関する問題点は確認されなかった。
【０１０８】
［比較例５］
ブランク１０を用い従来より用いられているスカイブ・ヘミング機により胴貼りスリーブを作製した。胴貼りスリーブの貼り合せ部分において、ピンホールは全く確認されなかった。一方、紙粉は多く発生しており掃除機等でそれらを回収するのが大変であり、衛生性についても問題が残った。その後、トップ、ボトムシールを行なったが、シール不良等成形性に関する問題点は確認されなかった。
【０１０９】
［比較例６］
ブランク１０を用い従来より用いられているヘミング機により胴貼りスリーブを作製した。胴貼りスリーブの貼り合せ部分において、ピンホールは全く確認されなかった。また、紙粉はほとんど発生していないことが確認された。その後、トップ、ボトムシールを行なったが、貼り合せ部分でシール不良等が多く確認され成形性に問題点が残った。
【０１１０】
［比較例７］
ブリック用成形機（テープ貼り機）により作製されたブランクは貼り合せ部分において、ピンホールが全く確認されなかった。紙粉はほとんど発生していなかった。その後、トップ、ボトムシールを行なったが、シール不良等成形性に関する問題点は確認されなかった。生産性は大きく低下した。
【０１１１】
次に表−３により実施例４と比較例５−７について詳述する。
【表３】
【０１１２】
【発明の効果】
以上のように本発明によれば、液体紙容器を構成するブランクのうち、一対の貼り合せ端部において露出する端面を覆うテープ材を容易かつ簡単に設けることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施の形態を示す液体紙容器とブランクを示す図。
【図２】液体紙容器を示す拡大図。
【図３】テープ材を示す斜視図。
【図４】ブランクに接着されたテープ材を示す平面図。
【図５】加熱装置により加熱されたテープ材を示す図。
【図６】本発明の第２の実施の形態を示すテープ材の断面図。
【図７】ブランクを示す側断面図。
【図８】ブランクに接着されたテープ材を示す図。
【図９】本発明の第３の実施の形態を示す胴貼りスリーブの製造装置を示す図。
【図１０】ブランク搬送装置により搬送されブランクを示す図。
【図１１】押出成形装置により押出成形されたテープ材を示す図。
【図１２】テープ材を冷却する冷却装置を示す図。
【図１３】冷却装置の拡大図。
【図１４】テープ材を切断する切断装置を示す側面図。
【図１５】テープ材を切断する切断装置を示す平面図。
【図１６】ブランクの貼り合せ部およびテープ材を加熱する加熱装置を示す側面図。
【図１７】ブランクの貼り合せ部およびテープ材を加熱する加熱装置を示す平面図。
【図１８】スリーブ成形装置を示す図。
【図１９】胴貼りスリーブを示す図。
【符号の説明】
１，２，３，４，５ パネル
６ 紙層
７，８ 熱可塑性樹脂層
９ ブランク端面
１０ ブランク
１１ テープ材
１１ａ 中心層
１１ｂ 被覆層
１１ｃ 接着層
２０ 胴貼りスリーブ
２１ ブランク搬送装置
２２ 搬送ベルト
２３ 押出成形装置
２４ 位置決めロール
２５ ブランクフィーダ
３０ 冷却装置
３１ 受ロール
３２ 冷却成形ロール
３３ 凹部
５０ 切断装置
５１ 吸着ロール
５２ 切断ロール
５３ 切断刃
６０ ドライヤ
７０ スリーブ成形装置
７１ 受台
７２ 圧着ベルト
Ｐ 液体紙容器
Ｆ 加熱装置
Ｓ 胴貼りスリーブ
【発明の属する技術分野】
本発明は液体を収納する液体紙容器、胴貼りスリーブ、その製造方法およびその製造装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
液体紙容器は、牛乳、ジュース、ミネラルウォーター、日本酒等の容器として様々な形態で広く使用されている。しかし、紙容器の成形段階で、カートンブランクの一端部の外面と他端部の内面を張り合わせ筒状に成形する場合、紙の断面（端面）が内容物と接する形となり、紙臭が内容物に移行したり、内容物の成分が紙層に吸着する等の問題がある。
【０００３】
従来は液体紙容器の端面処理方法として、ラミネート等による積層体からテープ材を作製し、このテープ材を端面を覆うように「Ｕ」の字型に貼り付けて端面の露出を防ぐテープ貼り法、また、カートンブランクの端部をわずかに外面側に折り返す事により、端面の露出を防ぐヘミング法、カートンブランクの紙を半分だけ研削し、残された部分の半分の幅を折り返すことにより、端部の露出を防ぐスカイブ・ヘミング法等がある。
【０００４】
また、最近ではカートンブランクの端面全面をメラミンホルムアルデヒド等の樹脂耐水性塗工物をスプレー法により塗工して端部を被覆する方法も検討されている（特開平６−１２２４４１）。
【０００５】
しかしながら、従来の前記テープ貼り法では、積層体をスリットしたテープ材をカートンブランク端部に貼りつける場合、テープ材の端部断面が内容物と接触する形となり、テープ材の積層部の剥離や接着剤成分の溶出等の問題がある。また、前記「Ｕ」の字型、もしくはカートン成形後胴貼り部にテープを後から貼り付ける方法では生産性が低く、テープ貼り工程が、筒貼り工程での律速になっていた。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
一方、ヘミング法、およびスカイブ・ヘミング法では折返しの問題や、紙粉の問題があり、十分な生産性・衛生性を得ることができないないというのが現状である。
【０００７】
また、前記メラミンホルムアルデヒド等の耐水性塗工物の使用は、内容物の風味を阻害する恐れがあり、また、衛生面からも特に牛乳、乳製品、ジュース等、液体食品への利用は実質的に制限されている。
【０００８】
そこで本発明は、液体紙容器の紙接合部内面に、テープ材を紙端面を覆う形で貼り付け、前記紙接合部分を接合してなる液体紙容器に関するものであり、特に内容物の液体が溶出性の高いものや風味を重視するもの、さらには端部からのウィルス・細菌類の進入を防ぐことにより品質保持期間を延長させることが可能で、かつ端面被覆が完全にかつその方法が単純で生産性も十分考慮されてなる液体紙容器の端面処理方法を提供することを課題としている。
【０００９】
本発明はこのような点を考慮してなされたものであり、液体紙容器の一対の貼り合せ端部において露出する端面を容易かつ確実に覆うことができる液体紙容器、胴貼りスリーブ、その製造方法およびその製造装置を提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明は、折り畳まれ、互いに貼り合された対向する一対の貼り合せ端部を有するブランクと、一対の貼り合せ端部に設けられ、押出成形された帯状の被覆材と、を備えたことを特徴とする胴貼りスリーブである。
【００１１】
本発明は、一対の貼り合せ端部を有するとともに両面にヒートシール層を有するブランクを準備する工程と、ブランクの一方の貼り合せ端部に押出成形により帯状の被覆材を設ける工程と、ブランクを折り畳んで一対の貼り合せ端部を貼り合せるとともに、被覆材を他方の貼り合せ端部に溶着する工程と、を備えたことを特徴とする胴貼りスリーブの製造方法である。
【００１２】
本発明は、一対の貼り合せ端部を有するとともに両面にヒートシール層を有するブランクを搬送するブランク搬送装置と、ブランク搬送装置によって搬送されるブランクの一方の貼り合せ端部に、帯状の被覆材を押出成形して接着する押出成形装置と、押出成形装置の下流側に設けられ、ブランクを折畳むとともに、折り畳まれたブランクのうち一対の貼り合せ端部を張り合わせ被覆材を他方の貼り合せ端部に溶着して胴貼りスリーブを成形するスリーブ成形装置と、を備えたことを特徴とする胴貼りスリーブの製造装置である。
【００１３】
本発明は、折り畳まれ、互いに貼り合された対向する一対の貼り合せ端部を有するブランクと、一対の貼り合せ端部に設けられ、押出成形された帯状の被覆材と、を備えたことを特徴とする液体紙容器である。
【００１４】
【発明の実施の形態】
第１の実施の形態
以下、図面により本発明の実施の形態について説明する。図１乃至図５は本発明の第１の実施の形態を示す図である。
【００１５】
本発明の液体紙容器の端面処理方法は、前記液体紙容器を構成するブランクの端面同士を接合する際にその容器内面に露出するブランクの断面を被覆する新しい端面処理方法である。
【００１６】
図１（ａ）〜（ｄ）は、本発明の液体紙容器の実施例を示す図であり、このうち図１（ａ）はその外観斜視図、図１（ｂ）はその内面側から見た展開図、図１（ｃ）は図１（ｂ）のＸ−Ｘ部断面図、図１（ｄ）はテープ材により端部被覆状態を示す断面図である。図２は、図１のＹ1 部拡大断面図である。図３は、本発明に用いるテープ材（被覆材）の構成を説明する斜視図である。図４は、本発明に用いるテープ貼り状態をブランクの内面側からみた部分図である。図５（ａ）（ｂ）は、本発明のテープ材の加熱および接合部の被覆を示す図であり、このうち図５（ａ）は加熱時の断面図、図５（ｂ）は端部被覆時の断面図である。
【００１７】
図１（ａ）〜（ｄ）および図２に示すように、本発明にかかる液体紙容器の端面処理方法における液体紙容器Ｐは、紙層６と、この紙層６の両面に設けられた熱接着性樹脂層７，８を有する積層体からなるブランク１０を用いて成形され、この場合、ブランク１０はパネル１，２，３，４，５を有している。
【００１８】
液体紙容器Ｐは四面体、ブリック型あるいはゲーベルトップ型等の液体紙容器であって、前記容器Ｐは、いずれも、一端の貼り合せ端部１０ａ，１０ｂ同士を接合して成形が行われるものである。端部１０ａ，１０ｂ同士を接合すると、積層体の端面９が、容器Ｐの内面に露出するのでそのままでは、内容物にとって種々の問題があり好ましくない。本発明は、液体紙容器Ｐのブランク１０の端面９を帯状テープ材（被覆材）１１により被覆してなるものである。以下の説明においては、図を含め、前記ゲーベルトップ型の液体紙容器を例として説明するが、ブランク１０の一対の貼り合せ端部１０ａ，１０ｂ同士を接合してなる紙容器の端面処理をするための紙容器にも同じように適用できるものである。
【００１９】
本発明に係る液体紙容器Ｐの端面処理方法において用いるテープ材１１は、中心層１１ａと、中心層１１ａを被覆する被覆層１１ｂからなり、被覆層１１ｂが液体紙容器の最内面と熱接着性を有する樹脂からなるものが好ましい。
【００２０】
また、本発明は基本的にテープ貼りであるが、筒貼り前のフラットな状態のブランク１０の端部１０ａにテープ材１１を貼着しておき、フレームシール機（スリーブ成形装置）において、ブランク１０の一対の貼り合せ端部１０ａ，１０ｂの接合時の熱によりテープ材１１を用いてブランク端面の被覆をするものである。従って、本発明の液体紙容器Ｐの端部処理方法のブランク１０へのテープ材１１のテープ貼りは、胴貼り工程とは、別に行ってもよいし、また、フレームシール機に連動して筒貼り直前にテープ材１１を接着してもよい。
【００２１】
本発明におけるテープ貼りの方法は、図１（ｂ）および図１（ｃ）に示すように、液体紙容器のカートンブランク１０のパネル５の端部１０ａ内面側のみに所定の幅にテープ材１１を貼り、テープ材１１の幅の一部はブランク１０の端部１０ａからはみ出した状態にする。このようにして得られたブランク１０をそのままフレームシール機にかける。胴貼り工程を経る際、図５（ａ）に示すように加熱装置Ｆからのフレーム熱により、テープ材１１のはみ出し部を含むブランク１０の端部１０ａ外面部分が軟化される。後の貼り合わせ工程で、パネル５および前記テープ材１１が同時にニップされることにより、図５（ｂ）に示すように、軟化した前記テープ材１１のはみ出し部が一対の端部１０ａ，１０ｂにおいてブランク端面が被覆されることになる。
【００２２】
このように、本発明の液体紙容器の端部処理方法は、テープ材１１を折り返し、更にシールするという煩わしさのない方法であるため、生産性が向上するという結果になっている。
【００２３】
通常、液体紙容器のブランク１０の両面はポリオレフィンなどの熱可塑性樹脂層７，８で覆われているため、本発明に用いるテープ材１１の表面の被覆層１１ｂの材質としては、少なくとも液体紙容器Ｐの熱可塑性樹脂７，８と同系で熱接着性を有する樹脂である必要がある。また、テープ材１１の中心層１１ａとしては、ポリエチレンテレフタレート、ナイロン等の高融点熱可塑性合成樹脂であり、製膜状態において、ある程度の剛性を有するものが好ましい。
【００２４】
本発明において、より好ましいテープ材（被覆材）１１は、図３に示すように中心層１１ａと、中心層１１ａを覆う被覆層１１ｂからなるもの（以下、共押出テープと記載する）である。また、中心層１１ａと被覆層１１ｂとの間に接着層１１ｃを介在させたものであってもよい。共押出テープ材１１の中心層１１ａは、テープ材として剛性を有し、被覆層１１ｂよりも耐熱性を有するものとし、具体的には、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート、ナイロン、ポリカーボネート等を用いることができる。
【００２５】
また、共押出テープ材１１の被覆層１１ｂは、ブランク１０の熱可塑性樹脂層７，８のポリオレフィン等と熱接着性を有する樹脂から選択する。具体的には、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、エチレン・酢酸ビニル共重合体、シングルサイト触媒を用いて重合したエチレン−α・オレフィン共重合体、アイオノマー等を用いることができる。
【００２６】
共押出テープ材１１は、２種３層、または、３種５層などの共押出機により、偏平テープ状に押出し、押圧、冷却することにより得ることができる。
【００２７】
共押出テープ材１１はブランク１０の端面９を被覆して液体紙容器Ｐが形成された時に、容器内側にテープとしての断面が存在しない構造であるため、スリットテープの場合のように、テープの製造時の積層化の際に用いる接着剤等が内容物へ溶出する恐れのないものである。
【００２８】
本発明において用いる共押出テープ材１１は、特にテープ材の中心層１１ａに高融点熱可塑性樹脂を用いることが重要で、その理由は以下に示す通りである。すなわち、テープ材１１をカートンブランク１０に接着後、胴貼り部の貼り合わせ工程で、パネル５部および前記テープ材１１が同時にニップされることにより、図５（ｂ）に示すように、軟化した一方の端部１０ａに設けられたテープ材１１のはみ出し部が他方の端部１０ｂに溶着され、ブランク１０の端面を覆うように被覆される。この時テープ積層体１１の中心層１１ａに、高融点の熱可塑性樹脂層を設けることにより、フレーム過剰熱によるテープ材１１の収縮、さらには接合面に相対する内面側に易接着し、ブロッキングが引き起こされるのを未然に防ぐことが可能となる。
【００２９】
一方、このようなブロッキングを起こさないための別の方法として、前記テープ材１１の総厚を厚くするという方法がある。すなわち、テープ材１１の熱による軟化を少なくすることができるためである。
【００３０】
従って、テープ材１１の総厚はその中心層１１ａに高融点熱可塑性樹脂層を含む場合、７０μｍ以上であることが望ましいが、さらには１００μｍ以上が望ましい。テープ材１１が単一層でできている場合は１５０μｍ以上が望ましく、さらには２００μｍ以下が望ましい。しかし、上記、いずれの２つの場合も２００μｍを超えるとテープの跡が外観から、はっきりと浮き出してくるので好ましくない。
【００３１】
テープ材１１のカートンブランク１０への接着位置は図４に示されているようにテープ接着部Ｗ1 の部分で接着されるが、この時はみ出し部Ｗ2 を設ける。カートンブランク１０は、そのままの状態で、胴貼り工程に投入される。
【００３２】
すなわち、はみ出し部Ｗ2 が後の胴貼り部の貼り合わせ工程で、パネル５およびテープ材１１のはみ出し部が加熱され同時にニップされる際、ブランク１０の端面９を覆うように被覆され、結果として端面処理されるためである。
【００３３】
この時、はみ出し部Ｗ2 の幅は０．５ｍｍ以上２０ｍｍ以下であることが望ましい。すなわち、はみ出し部Ｗ2 の幅が０．５ｍｍ未満では胴貼り部の貼り合わせ工程で、第５パネル部および前記テープ材部分が同時にニップされる際、紙接合部内面を完全に覆うことが難しくなるためであり、一方２０ｍｍ以上では胴貼りフレーム熱が部分ａにおいてテープ全体に届かなくなり紙接合部に接着しない部分が存在してしまうためである。
【００３４】
従来は、はみ出し部、前記Ｗ2 に相当する幅を更に外面側へ折返して裏面にシールしており、この工程の複雑さが生産性の向上を防げていた。
【００３５】
ブランク１０の端部１０ａへのテープ材１１の接着は、カートンブランク１０の段階で、フレームシール、ホットエアーシール、超音波シール、遠赤外線シールなどの方法により、前記カートンブランク１０の上面側に接着される。
【００３６】
本発明において、カートンブランク１０にテープ材１１を接着する場合、テープ材１１は巻取りから繰り出される連続したテープ材１１として供給され、前記ブランク１０は枚葉状である。テープ材１１のブランク１０の端部１０ａへの貼着は連続的に行われるので、カートンブランク１０毎にテープ材１１を切断する必要がある。この場合も、胴貼り工程での、フレーム熱により切断後のテープ材１１の上下両端部、特にエッジ部は軟化しているため、後の胴部貼り合わせの際、ブロッキングを起こす危険性がある。そのため、図４に示すようにカートンブランク１０のトップ部Ｗ3 、ボトム部Ｗ4 がはみ出すが、その長さはそれぞれ８ｍｍ以内であれば特に支障はないが、できれば３ｍｍ以下であることが望ましい。
以上の工程により一方の端部にテープ材１１が接着されたカートンブランク１０は、次に胴貼り工程へと進行する。
【００３７】
胴貼り工程において、図５（ａ）に示すようにフレームシール機の加熱装置により、接合時に内側に重合するブランク１０の一方の端部１０の外面が加熱される。この際、このフレームの熱により、テープ材１１の非接着部も加熱され、重合するブランクの他方の端部１０ｂ内面に加圧されることにより熱接着することになる。この結果、ブランク端部断面を被覆することになる。ブランク１０の流れとしては、前記カートンブランク１０がフレームシール機のフィーダーにセットされ、そのまま加熱装置Ｆによるパネル５の外面部の炙り、さらにパネル１内面部の炙り、胴貼り部およびテープ部のニップを経て胴貼り工程の進行と同時に、紙接合内面部のテープ材１１による被覆も行われる。この時、胴貼り部およびテープ部の加圧は、テープ材１１が十分接着するように調節する。
【００３８】
胴貼りを終了した筒貼状またはスリーブ状のカートン１０は、そのまま液体充填包装機において、成形、充填および密封シールが可能である。
【００３９】
また、本発明によれば、テープ材を折り返して、シールするという煩わしい工程を必要とせず、カートンブランクの端部片面のみにテープ材を接着し、そのままフレームシール機にセットし、フレームシールによる胴貼り加工を行うことによって、ブランクの接合部内側の端面の被覆ができる。このため装置が簡略化され生産性の向上が達成される。
【００４０】
第２の実施の形態
次に図６乃至図８により本発明の第２の実施の形態について説明する。
【００４１】
第１の実施の形態は、テープ材（被覆材）１１の構成が異なるのみであり、他は図１乃至図５に示す第１の実施の形態と略同一である。
【００４２】
図６乃至図８において、図１乃至図５に示す第１の実施の形態と同一部分には同一符号を付して詳細な説明は省略する。
【００４３】
図６（ａ）（ｂ）は、本発明のテープ材の材質構成を説明する断面図であり、このうち図６（ａ）は２種３層の場合を示す図であり、図６（ｂ）は３種５層の場合を示す図である。図７は、本発明における紙容器のブランクの積層体を説明する断面図である。
【００４４】
図８は、実施例および比較例のテープ材の被覆状態を示すブランク端部の断面図とそれぞれのテープ材の構成断面図である。
【００４５】
図１（ａ）（ｂ）および図２に示すように、液体紙容器Ｐは両面に熱接着性樹脂層７，８を有する紙層を含む積層体からなるブランク１０を用いて成形される。液体紙容器Ｐは四面体、ブリック型あるいはゲーベルトップ型等の液体紙容器であって、容器は、いずれもブランク１０の端部１０ａ，１０ｂ同士を接合して成形が行われる。端部１０ａ，１０ｂ同士を接合すると、ブランク１０の端面９が、容器Ｐ内面に露出するのでそのままでは、内容物にとって種々の問題があり好ましくない。そこでブランク１０の端面９を完全に被覆するため、ブランク１０の貼り合わせ端部１０ａ，１０ｂにテープ材１１が設けられている。
【００４６】
本発明に係る液体紙容器Ｐを構成するブランク１０は、例えば、図７に示すように、表面層１０２と、紙層１０１と、接着層１０５と、バリア層１０４と、接着層１０５と、最内面層１０３とからなる積層体１００を用いてもよい。
【００４７】
ブランク１０の材質および厚さの具体例としては、ゲーベルトップ型液体紙容器Ｐに用いる積層体１００の構造として下記に示すようなものがある。
【００４８】
ＬＤＰＥ２５／紙３２０#1) ／ＡＤ１５／ＳｉＯx ＰＥＴ１５／
ＬＭＤ／Ｓ−ＰＥ６０
［略号 ＬＤＰＥ：低密度ポリエチレン、ＡＤ：接着性樹脂、ＳｉＯx ＰＥ
Ｔ：シリカ蒸着したポリエステルフィルム、ＬＭＤ：ドライラミネート、Ｓ−Ｐ
Ｅ：シングルサイト触媒を用いて重合したエチレン−α・オレフィン共重合体］
また、各略号の後に付した数値は、各層の厚み（μｍ）を示し、紙３２０#1) のみはｇ／ｍ2 で示す。
【００４９】
この場合のバリア層１０４はＳｉＯx ＰＥＴである。
【００５０】
次に前述した材質からなる積層体１００から成形される液体紙容器Ｐのブランク接合部を被覆するテープ材（被覆材）１１について説明する。
【００５１】
本発明に係る液体紙容器Ｐに用いるテープ材１１は、図６（ａ）に示すような、中心層１１ａと、被覆層１１ｂの２層構成でも良いし、図６（ｂ）に示すように、中心層１１ａと被覆層１１ｂとの間に接着層１１ｃを設けても良い。
【００５２】
前記テープ材１１は、共押出し製膜法により作ることができ、共押出機により押出し、押圧して製膜してテープとする。
【００５３】
次に、テープ材１１の材質について、さらに詳細に説明する。前記中心層１１ａを構成する樹脂としては、ポリエチレンテレフタレート、ナイロン、エチレンビニルアルコール、ポリ塩化ビニリデン、高密度ポリエチレン等が使用可能であるが、ポリエチレンテレフタレート等を用いることができる。
【００５４】
層の厚みとしては、共押出し、押圧、製膜後で１〜１００μｍが好ましい。
【００５５】
中心層１１ａを囲む被覆層１１ｂを構成する樹脂としては、液体紙容器最内面に対して熱接着性を有する樹脂であり、具体的には、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン・酢酸ビニル共重合体、直鎖状低密度ポリエチレン、シングルサイト触媒を用いて重合したエチレン−α・オレフィン共重合体、アイオノマー等が挙げられる。該被覆層１１ｂの厚みとしては共押出し、押圧、製膜後で１〜２０μｍが好ましい。
【００５６】
また、本発明において用いるテープ材１１としての物性としては、その剛性、硬度、軟化点等が重要である。剛性あるいは硬度は、テープ材１１をブランク１０の一部の端部１０ａ，１０ｂに貼り合わせた状態に保持し、後述するフレームシールの工程において、折れ込んだりして、被覆が不完全にならないために必要な物性である。具体的には、前記テープ材１１の中心層１１ａを構成する樹脂のオルゼン剛性（ＡＳＴＭ Ｄ ７４７記載の測定方法による）が２０００ｋｇ／ｃｍ2 以上３００００ｋｇ／ｃｍ2 以下であることが望ましい。
【００５７】
オルゼン剛性が２０００ｋｇ／ｃｍ2 未満では、テープ材１１に腰がなくなり、筒貼工程におけるブランク１０の搬送時に前記テープ材１１が搬送の勢いで暴れてしまい、所定の位置での被覆が困難になる。オルゼン剛性が３００００ｋｇ／ｃｍ2 を超えると、腰が強くなりすぎ、紙容器の成型時、カートン内面の熱接着性樹脂との熱接着時にホットタック性が不足し、シール不良を起こす原因となる。また、テープ自体の成型が難しくなる。
【００５８】
また、テープ材１１の中心層１１ａを形成する樹脂のビカット軟化点（ＡＳＴＭ Ｄ１５２５記載の測定方法による）が８０℃以上、３００℃以下であることが望ましい。ビカット軟化点（ＡＳＴＭ Ｄ１５２５記載の測定方法による）が８０℃未満では、テープ材１１が熱によりだれてしまい所定の位置での被覆が不可能となる。また、ビカット軟化点が３００℃を超えた場合には、テープ材１１が熱により軟化しにくくなり、シール不良の原因となる。
【００５９】
テープ材１１の中心層１１ａを構成する樹脂の融点（ＡＳＴＭ Ｄ２１１７記載の測定方法による）は１００℃以上、４００℃以下であることが望ましい。樹脂の融点が１００℃未満の場合には、テープの腰が弱く、テープ材１１を所定の位置に安定して接着させることが困難である。また、樹脂の融点が４００℃を超えた場合には、被覆の際の加熱において、テープ材１１が軟化せず、接着不良の原因となる。
【００６０】
また、接着層１１ｃの厚みとしては、共押出し、押圧、製膜後で０．１〜３μｍが好ましい。接着層１１ｃに用いられる熱接着性樹脂は、極製の高い官能基を導入した熱接着性樹脂であり、共押出しにより溶融状態でポリエチレンやポリエステルと密着させることにより２層を接着するものである。その具体的には、不飽和カルボン酸変性ポリオレフィン、エチレン−αオレフィン共重合体が挙げられる。
【００６１】
本発明によるテープ材１１は巾５〜１０ｍｍ程度で押出し製膜する。また、液体紙容器Ｐのブランク１０の端部１０ａ，１０ｂへの被覆は、前記テープ材１１を製膜してから、別工程において、テープを再加熱して行ってもよく、また、テープ材１１を共押出製膜する際の押出し熱を利用して、製膜の直後に、液体紙容器の端部に熱融着させることも可能である。
【００６２】
テープ材１１の総厚は１００〜２００μｍ程度で巾が５〜１０ｍｍ程度が好ましい。
【００６３】
前述のように、従来技術によるテープ材は、製膜後、広巾で基材フィルムと熱接着性フィルムとを接着剤等を用いてラミネート後、リボン状にスリットしているため、テープ材の断面が露出し、前記ラミネートに用いた接着剤の成分等の内容物への溶出あるいは接着剤の臭気の移行の心配があったが、本発明によるテープ材１１を用いた液体紙容器Ｐによれば、巾５〜１０ｍｍ程度で共押出し法により押出し、中心層１１ａを、熱接着性フィルムに相当する被覆層１１ｂにより囲んで製膜されるため、中心層１１ａの樹脂も被覆し、内容物に直接に接するのは、ブランク１０の最内面層とテープ材１１の被覆層１１ｂだけである。その結果、前記のような心配は皆無となった。
【００６４】
発明の液体紙容器によって、そのブランクの貼り合せ端部の被覆が完全であり、ブランクの端面を覆うことにより紙への内容物の浸透がなく、胴貼り部の強度が維持される液体紙容器を提供することができる。また、被覆テープに起因する接着剤成分または残留洋裁成分等の内容物への溶出等がなくなり、紙容器に収納できる内容物として、微妙な風味をセールスポイントにしたり、高度の衛生性を要求される液体等を充填することが可能となる。
【００６５】
第３の実施の形態
次に図９乃至図１９により本発明の第３の実施の形態について説明する。図９乃至図１９において、図１乃至図５に示す第１の実施の形態と同一部分には同一符号を付して詳細な説明は省略する。
【００６６】
図９乃至図１９に示す実施の形態は、図１（ａ）−（ｂ）および図２に示す液体紙容器Ｐを製造する方法および装置に関するものである。
【００６７】
液体紙容器Ｐは図１９に示す胴貼りスリーブＳを組立て密閉することにより作製される。またこの胴貼りスリーブＳは、折り畳まれ、互いに貼り合された対向する一対の貼り合せ端部１０ａ，１０ｂを有するブランク１０と、一対の貼り合せ端部１０ａ，１０ｂに設けられ押出成形された帯状のテープ材（被覆材）１１とを備えている（図２参照）。
【００６８】
このうちブランク１０は、パネル１，２，３，４，５からなり、またブランク１０の層構成は中間層の紙層６と、紙層の両面に設けられた熱可塑性樹脂層（ヒートシール層）７，８とからなっている。
【００６９】
また図２に示すように、テープ材（被覆材）１１は、ブランク１０の内側端面９を覆って液体紙容器Ｐ内に収納された液体が内側端面９内に浸透することを防止するものである。テープ材１１は高密度ポリエチレン等の比較的強度が強い中心層１１ａと、中心層１１ａの外周に設けられた低密度ポリエチレン等からなる被覆層１１ｂとを有している（図１６（ａ）（ｂ）参照）。
【００７０】
次に胴貼りスリーブの製造装置について説明する。図９乃至図１９に示すように、胴貼りスリーブの製造装置２０は、ブランク１０を供給するブランクフィーダ２５と、ブランクフィーダ２５により供給されるブランク１０を搬送するブランク搬送装置２１と、ブランク１０の一方の貼り合せ端部１０ａに帯状のテープ材（被覆材）１１を押出成形して接着する押出成形装置２３と、押出成形装置２３の下流側に設けられ、テープ材１１を冷却する冷却装置３０と、冷却装置３０の下流側に設けられ、一方の貼り合せ端部１０ａに接着されたテープ材１１の両端を切断する切断装置５０とを備えている。
【００７１】
さらに切断装置５０の下流側には、ブランク１０の一方の貼り合せ端部１０ａとテープ材１１を同時に加熱する加熱装置Ｆが設けられ（図１６）、この加熱装置Ｆの下流側にはブランク１０を折り畳むとともに折り畳まれたブランク１０のうち一対の貼り合せ端部１０ａ，１０ｂを貼り合せ、一方の貼り合せ端部１０ａに設けられたテープ材１１を他方の貼り合せ端部１０ｂに接着して胴貼りスリーブＳを成形するスリーブ成形装置７０が設けられている（図１８（ａ）（ｂ））。
【００７２】
次に各部の構成について更に詳述する。図１０（ａ）（ｂ）に示すようにブランクフィーダ２５はブランク１０を一枚ずつ供給するものであり、ストッパ２５ａにより次のブランク１０を停止させて確実にブランク１０を一枚ずつ供給するようになっている。
【００７３】
また図１０（ａ）（ｂ）に示すように、ブランク搬送装置２１は所定間隔をおいて配置された突起２２ａを有する搬送ベルト２２と、搬送ベルト２２の下流側に配置された複数の位置決めロール２４とを有している。ここで図１０（ａ）はブランク搬送装置２１の側面図、図１０（ｂ）はその平面図である。搬送ベルト２２はブランク１０を突起２２ａによって押しながら所定間隔をもって搬送するものである。また位置決めロール２４の側方には側板ガイド２４ａが配置されている。さらに位置決めロール２４は図１０（ｂ）に示すように側板ガイド２４ａに直交する方向に対してわずかに傾斜している。このためブランク１０は側板ガイド２４ａに押付けられながらブランク１０の側縁が側板ガイド２４ａによって揃えられる。このようにしてブランク１０の位置決めが行なわれる。
【００７４】
次に押出成形装置２３について図１１により説明する。ここで図１１（ａ）は押出成形装置の側面図、図１１（ｂ）はその平面図、図１１（ｃ）は図１１（ｂ）のＣ部拡大図である。押出成形装置２３はブランク１０の一方の貼り合せ端部１０ａに、押出成形された帯状のテープ材１１を接着するものであり、共押出しにより中心層１１ａと、中心層１１ａを囲む被覆層１１ｂとからなるテープ材１１を成形するようになっている。押出成形装置２３から成形されるテープ材１１は、連続した帯状のものであり、下流側の切断装置５０によりブランク１０に接着されたテープ材１１の両端が切断される。
【００７５】
なお、押出成形装置２３の上流側に、ブランク１０の一方の貼り合せ端部１０ａを予め予加熱する予加熱装置、例えば遠赤外線ヒーターやドライア６０を設けておいてもよい。押出成形装置２３から成形されるテープ材１１は、後工程で冷却装置３０により冷却され、その後切断装置５０により切断されるため、８０℃程度の低温に保たれていることが好ましい。ドライア６０はテープ材１１が低温であっても、ブランク１０の端部１０ａに容易に接着させることができるようブランク１０を予加熱するものであり、ドライア６０からは約３００℃の加熱空気がブランク１０に対して吹き付けられる。
【００７６】
なお、ブランク１０の一方の端部１０ａに対して接着されるテープ材１１は、テープ材１１と直交する方向へ０．５〜２０ｍｍの長さｌ1 だけ突出していることが好ましい。
【００７７】
次に冷却装置３０について図１２（ａ）（ｂ）および図１３により説明する。
このうち図１２（ａ）は冷却装置の側面図、図１２（ｂ）はその平面図である。
図１２（ａ）（ｂ）および図１３に示すように、冷却装置３０は冷却空気を供給するノズル３６が取付けられたカバー３０ａと、カバー３０ａ内に配置された３つの受ロール３１と、各受ロール３１との間でブランク１０に接着されたテープ材１１を挟持して冷却する冷却成形ロール３２とを有している。
【００７８】
このうち受けロール３１は軸３１ａにより回転自在に保持され、軸３１ａ内を流れる冷却水により冷却される。また各受けロール３１の表面には押出成形装値２３から成形されたテープ材１１に対する剥離性を上げるためテフロンベルト３５が掛け渡されている。
【００７９】
また冷却成形ロール３２は軸３２ａにより回転自在に保持され、また冷却成形ロール３２には成形用凹部３３が形成されている。この成形用凹部３３は押出装置２３によりブランク１０に接着されたテープ材１１を成形するものであり、成形用凹部３３によってテープ材１１の断面形状はブランク１０からの高さＬ1 ＝０．０５mm〜０．８mm、幅Ｌ2 ＝０．６mm〜２８mm、全高Ｌ3 ＝０．４mm〜１．０mmとなるよう形状が整えられる。なお受けロール３１と冷却成形ロール３２を各々３個ずつ配置した例を示したが、受けロール３１と冷却成形ロール３２の数は任意に定めることができる。
【００８０】
次に切断装置５０について図１４（ａ）（ｂ）（ｃ）および図１５（ａ）（ｂ）について説明する。切断装置５０はテープ材１１を吸着する吸着ロール５１と、吸着ロール５１に対向して配置され、吸着ロール５１との間でテープ材１１を切断する切断刃５３を有する切断ロール５２とを有している。切断装置５０はブランク１０の一方の端部１０ａに接着されたテープ材１１の両端を切断し、切断したテープ材１１のカス５５を吸着ロール５１により吸着して外方へ排出するものである。この場合、吸着ロール５１はテープ材１１を吸着する吸着孔５１ａを有し、吸着孔５１ａは吸着ロール５１の軸５６内に設けられた真空路（図示せず）に連通している。
【００８１】
テープ材１１は切断装置５０により切断された後、その長手方向に沿ってブランク１０から外方へ０〜８ｍｍの長さｌ2 だけ突出している（図１７）。
【００８２】
このように切断装置５０によってテープ材１１を切断することにより、テープ材付ブランク（被覆材付ブランク）を得ることができる。
【００８３】
次に加熱装置Ｆについて、図１６および図１７により説明する。加熱装置Ｆはブランク１０を折り畳む前に一方の端部１０ａとテープ材１１を同時に加熱するものであり、加熱装置Ｆは破線位置よりむしろ実線位置に配置され、領域Ａを加熱してテープ材１１を十分に加熱できるようになっている。
【００８４】
次にスリーブ成形装置７０について図１８（ａ）（ｂ）により説明する。ここで図１８（ｂ）は、図１８（ａ）の部分拡大図である。図１８（ａ）（ｂ）に示すように、スリーブ成形装置７０はブランク１０を折畳むとともに、折り畳まれたブランク１０の一対の貼り合せ端部１０ａ，１０ｂを貼り合せ、同時に一方の張り合せ端部１０ａに設けられたテープ材１１を他方の端部１０ｂへ接着させて胴貼りスリーブＳを作製するものである。この胴貼りスリーブ成形装置７０は受台７１と、受台７１との間でブランク１０とテープ材１１を圧着する圧着ベルト７２とを有している。
【００８５】
受台７１と圧着ベルト７２との間でブランク１０とテープ材１１が圧着されて胴貼りスリーブＳが作製された場合、テープ材１１の形状は一方の端部１０ａ側の長さｌ3 ＝０．１mm〜８mm、他方の端部１０ｂ側の長さｌ4 ＝０．５mm〜２０mmとなる。
【００８６】
次に胴貼りスリーブの製造方法について説明する。まず図１０に示すように、ブランクフィーダ２５からブランク１０が一枚ずつ供給され、ブランク１０はブランク搬送装置２１により搬送される。この間ブランク１０は突起２２ａを有する搬送ベルト２２によって所定間隔をおいて精度良く搬送される。次にブランク１０は位置決めロール２４と側板ガイド２４ａによってその側縁の位置決めが行なわれる。
【００８７】
次にブランク１０の一方の端部１０ａに対してドライア６０により予加熱が行なわれ、予加熱されたブランク１０の一方の端部１０ａに対して押出装置２３から１６０℃程度に加熱されたテープ材１１が押出されて接着される。
【００８８】
ブランク１０に接着されたテープ材１１は、その後冷却装置３０によって冷却されるとともに、冷却成形ロール３２の成形用凹部３２ａによってテープ材１１の断面形状が整えられる。
【００８９】
その後ブランク１０に接着されたテープ材１１は、切断装置５０において切断ロール５２の切断刃５３により切断される。
【００９０】
次にテープ材１１が接着されたブランク１０は加熱装置Ｆへ送られ、この加熱装置Ｆによって、ブランク１０の一方の端部１０ａの外面とテープ材１１の外面が加熱される。次にスリーブ成形装置７０によってブランク１０が折り畳まれ、その後ブランク１０とテープ材１１は受台７１と圧着ベルト７２とによって圧着される。この場合、ブランク１０の一方の端部１０ａの外面と他方の端部１０ｂの内面が貼り合され、同時に一方の端部１０ａに設けられたテープ材１１が他方の端部１０ｂ側へ溶着される。このようにして胴貼りスリーブＳが得られる（図１９）。
【００９１】
本実施の形態によれば、容易にブランク１０にテープ材１１を接着することができ、このテープ材１１によってブランク１０の端面９を確実に覆って保護することができる。
【００９２】
【実施例】
［実施例１］
実施例１および比較例１，２は第１の実施の形態に対応するものである。中心層１１ａとしてポリエチレンテレフタレート、接着層１１ｃとしてＥＭＡＡ、容器最内面と同形で熱接着性を有する被覆層１１ｂとして低密度ポリエチレンを３種５層共押出法により製膜してテープ材１１を得た。各層の厚みは中心層１１ａが１５μｍ、接着層１１ｃが１０μｍ、容器最内面と同系で熱接着性を有する被覆層１１ｂが４０μｍとなり総厚１１５μｍとなった。得られたフィルムを巾１０ｍｍにスリットし端部処理用のテープ材１１を得た。紙容器Ｐのブランク１０最内層として前記低密度ポリエチレン６０μｍ、板紙としてミルクボード紙３２０ｇ／ｍ2 、紙容器最外層として中密度ポリエチレン２０μｍの構成の所定の形状に型抜きされたブランク１０を作製し、前記テープ材１１を第５パネル内面側にシール巾ｗ1 として３ｍｍでブランク１０の紙目と垂直にテープ材１１をヒートシールにより接着した。テープ材はみ出し部ｗ2 は７ｍｍとした。
【００９３】
更にテープ材１１のカートンブランク１０からはみ出た部分が上端ｗ3 、下端ｗ4 がそれぞれ３ｍｍになるようにカットし、テープ材１１が接着されたブランク１０を作製した。このブランク１０をフレームシール機により、ブランクの一端部の外面と他端部の内面とを加熱加圧し、押圧して貼り合わせることにより、液体紙容器Ｐを得た。
【００９４】
［比較例１］
厚さ５０μｍの低密度ポリエチレンフィルムを巾１０ｍｍにスリットし端面処理用のテープ材１１を得た。紙容器最内層として前記低密度ポリエチレン６０μｍ、板紙としてミルクボード紙３２０ｇ／ｍ2 、紙容器最外層として中密度ポリエチレン２０μｍの構成の所定の形状に型抜きされたカートン１０を作製し、前記テープ材１１をパネル５内面側にシール巾３ｍｍでカートンブランク１０の端部にテープ材１１をヒートシールにより接着した（テープ材１１はみ出し部ｗ2 の巾は７ｍｍとした）。更にテープ材１１のカートンブランク１０からはみ出た部分が上端ｗ3 、下端ｗ4 がそれぞれ３ｍｍによるようにカットし、テープ材１１が接着されたブランク１０を作製した。このブランク１０をフレームシール機により、ブランクの一端部の外面と他端部の内面とを加熱加圧し、押圧して貼り合わせることにより、液体紙容器用のスリーブＰを得た。
【００９５】
［比較例２］
中心層１１ａとしてポリエチレンテレフタレート、接着層１１ｃとしてエチレンメタクリル酸（ＥＭＡＡ）、容器最内面と同系で熱接着性を有する被覆層１１ｂとして低密度ポリエチレンを３種５層共押出ししてフィルムを得た。各層の厚みは中心層１１ａが１５μｍ、接着層１１ｃが１０μｍ、容器最内面と同系で熱接着性を有する被覆層１１ｂが４０μｍとなり総厚１１５μｍとなった。得られたフィルムを巾７ｍｍにスリットし端部処理用のテープ材１１を得た。紙容器最内層として前記低密度ポリエチレン６０μｍ、板紙としてミルクボード紙３２０ｇ／ｍ2 、紙容器最外層として中密度ポリエチレン２０μｍの構成の所定の形状に型抜きされたブランク１０を作製し、前記テープ材１１をパネル５内面側にシール巾４ｍｍでブランクの紙目と垂直に、テープ材１１をヒートシールにより貼り付けた（テープ材１１のはみ出し部ｗ2 は３ｍｍとなる。）更にテープ材１１のカートンブランク１０からはみ出た部分が上端ｗ3 、下端ｗ4 がそれぞれ３ｍｍとなるようにカットし、テープ材１１が接着されたブランク１０を作製した。このブランク１０をフレームシール機により、ブランク１０の一端部の外面と他端部の内面とを加熱加圧し、押圧して貼り合わせることにより、液体紙容器用のスリーブを得た。
【００９６】
以上のようにして得られた液体紙容器用のスリーブを専用の液体紙容器成形充填シール機を用いて成形して液体紙容器Ｐとした。得られた液体紙容器Ｐの各部、すなわち、トップ、サイド、ボトムにメチレンブルーの１０％アルコール溶液を用いピンホールチェックを行った。
【００９７】
その結果は表−１の通りである。
【表１】
［結果］
実施例では液体紙容器Ｐのカートンブランク１０のパネル５に内面側のみにテープ材１１を貼り、該カートンブランク１０をそのままフレームシール機にかけた。胴貼り工程を経る際、胴貼りフレーム熱により、前記テープ材はみ出し部を含む、ブランク端部外面が軟化し、後の貼り合わせ工程で、パネル５および前記テープ材１１が同時のニップされることにより、軟化した前記テープ材１１のはみ出し部が紙接合部内面を覆うように被覆される。しかしながら、比較例１ではテープ材を構成する材料の融点が比較的低いため、さらには、テープ材１１の厚さが薄いため、フレーム熱によりテープが縮小してしまい、熱接合内面部分の完全な被覆には至らなかった。更に、比較例２ではテープ材１１がカートンブランクパネル５からのはみ出し部ｃの巾が十分でないため、局部的に紙接合内面部にテープ材１１が接着しない部分が存在してしまった。
【００９９】
［実施例２］
実施例２，３および比較例３，４は第２の実施の形態に対応するものである。
板紙としてミルクボード原紙３１３ｇ／ｍ2 を用い、その表面層として低密度ポリエチレン２０μｍを積層し、また、最内面層として低密度ポリエチレン４０μｍを積層した。この積層された積層体を所定の形状に型抜きされたブランク１０を準備した。ブランク１０の端部１０ａ，１０ｂの被覆のために用いたテープ材１１を、中心層１１ａとして、高密度ポリエチレン、前記中心層１１ａの周囲を取り囲む位置に容器の最内面層と同系で熱接着性を有しその周囲に位置する被覆層１１ｂとして低密度ポリエチレンを用いて、楕円形状で押し出すことのできる２種３層の共押出し機にて押出成形した。このテープ材１１をブランク１０の裏面の胴貼り部の端部１０ａに４ｍｍの巾に接着して接着部とし、その端部から４ｍｍはみ出るようにして非接着部を形成し、押出成形後に直ちに押圧し、圧着することにより胴貼り部上に４ｍｍ、胴貼り部端部から４ｍｍテープ材１１がはみ出した形状のテープ材が貼り付いたブランク１０を得た。テープ材１１の押圧後の各層の厚みは、中心層の高密度ポリエチレンの厚さが８０μｍ、容器最内面層に接着性を示し中心層の周囲に位置する被覆層１１ｂとして低密度ポリエチレンが１０μｍとなった。また、製膜後のテープ材１１の巾は、胴貼り部端部に４ｍｍ、さらに、非接着部のテープ材が４ｍｍはみ出るような位置にあるため計８ｍｍであった。
【０１００】
前記テープ材１１の貼り付いたブランク１０をフレームシールにより、図８（ａ）に示すように、前記ブランク１０の外面の他方の端部１０ｂと前記テープ材１１を含むブランクの一方の端部１０ａの内面とを加圧し押圧して貼り合わせることにより前記テープ材１１がフレームシール部内面の紙端面を覆う形状で貼り付いた液体紙容器Ｐを得た。
【０１０１】
［実施例２］
板紙としてミルクボード原紙３１３ｇ／ｍ2 を用い、その表面層として低密度ポリエチレン２０μｍを積層し、また、最内面層として低密度ポリエチレン４０μｍを積層した。この積層された積層体を所定の形状に型抜きされたブランク１０を準備した。ブランク１０の端部１０ａ，１０ｂの被覆のために用いたテープ材１１は、図８（ｂ）に示すように、中心層１１ａとして、ポリエチレンテレフタレート、また、接着層１１ｃとして不飽和カルボン酸変性ポリオレフィン、被覆層１１ｂとしてブランク１０の最内面層１０３と同系で熱接着性を有する低密度ポリオレフィンを用い、中心層１１ａの周囲を取り囲む位置に接着層１１ｃが、更にその接着層の周囲を取り囲む位置に被覆層１１ｂを配置して楕円形状で押し出すことのできる３種５層の共押出し機にて、テープ材１１を成形した。このテープ材１１をブランク１０の裏面の胴貼り部の端部１０ａ上に４ｍｍ、その端部から４ｍｍはみ出るような位置に、共押出し後直ちに押圧し、圧着した。このようにブランク１０の胴貼り部の端部１０ａに４ｍｍシールされ、更に胴貼り部端部１０ａから４ｍｍはみ出した形状のテープ材１１が貼り付いたブランク１０を得た。押圧後の各層の厚みは中心層１１ａのポリエチレンテレフタレートの厚さが５０μｍ、更にその周囲を取り囲むように配置された接着層１１ｃの厚さが３μｍ、更に、その接着層１１ｃの周囲に位置するブランク１０の最内面層と同系で熱接着性を有する被覆層１１ｂが１０μｍの低密度ポリエチレンとなった。ブランク１０の外面の他方の端部１０ｂとテープ材１１を含むブランク１０の一方の端部１０ａの内面とを加圧し、押圧して貼り合わせることにより図８（ｂ）に示すように、前記テープ材１１がブランク１０の端面９を覆う形状で貼り付いた液体紙容器Ｐを得た。
【０１０３】
［比較例３］
テープ材１１を用いずに、図８（ｃ）に示すようにブランク１０をフレームシールにより貼り部の内面とを加圧し、押圧し、貼り合わせた液体紙容器を得た。
【０１０４】
［比較例４］
基材層として２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム１３１（１２μｍ）を用い、この両面にポリウレタン系２液硬化型接着剤１３３を用いて低密度ポリエチレン１３２（３０μｍ）をエクストルージョンラミネートして設け、更に８ｍｍになるようにスリットしテープ材１３０を得た。得られたテープ材の表面及びブランク端部の最内面層の表面を加熱し、ブランク１０の端部１０ａに４ｍｍの巾にテープを貼り合わせ、その端部から４ｍｍの巾ではみ出した状態としてテープ材１３０を接着した。このテープ材１３０を貼り合わせたブランク１０を用いて実施例２と同様の方法により、図８（ｄ）に示すように、前記テープ材１３０がフレームシール部内面の紙端面を覆う形状で貼り付いた液体紙容器Ｐを得た。
【０１０５】
以上のようにして得られた液体紙容器に水割りウィスキー（アルコール度９％）を１０００ｍｌを充填し、１ケ月間４０℃、湿度２５％室中にて保存後のサンプル内容物と、ガラス瓶中で１ケ月間４０℃、湿度２５％室中にて保存後の比較用内容物とを飲み比べて味覚官能検査を行った。また、コンクリートの地面から６０ｃｍの高さから、図１（ａ）に示した液体紙容器Ｐの底面を地面と水平にした状態で自由落下させることを繰り返し、破袋までの落下回数を測定することにより耐落下衝撃試験を実施した。結果を表−２に示す。
【表２】
［結果］
表−２から明らかなように、接着剤１３３を用いた構成のテープ材１３０を使用した液体紙容器では、テープ材１３０の端面からの接着剤成分の溶出や内容物への接着剤臭気の移行により内容物の味覚が明らかに劣化している。一方、本発明の実施例２および実施例３による液体紙容器では、用いるテープ材１０の構造から明らかなように、接着剤成分の溶出や内容物への接着剤臭気の移行がなく、良好な味覚が保持されている。
【０１０７】
［実施例４］
実施例４および比較例５−７は第３の実施の形態に対応するものである。ブランク１０を用い、本発明により構成される製造装置２０を経て作製された胴貼りスリーブＳは、貼り合せ部１０ａ，１０ｂにおいて、ピンホールが全く確認されなかった。さらに、紙粉も大幅に減少されていることが確認された。その後、トップ、ボトムシールを行なったが、シール不良等成形性に関する問題点は確認されなかった。
【０１０８】
［比較例５］
ブランク１０を用い従来より用いられているスカイブ・ヘミング機により胴貼りスリーブを作製した。胴貼りスリーブの貼り合せ部分において、ピンホールは全く確認されなかった。一方、紙粉は多く発生しており掃除機等でそれらを回収するのが大変であり、衛生性についても問題が残った。その後、トップ、ボトムシールを行なったが、シール不良等成形性に関する問題点は確認されなかった。
【０１０９】
［比較例６］
ブランク１０を用い従来より用いられているヘミング機により胴貼りスリーブを作製した。胴貼りスリーブの貼り合せ部分において、ピンホールは全く確認されなかった。また、紙粉はほとんど発生していないことが確認された。その後、トップ、ボトムシールを行なったが、貼り合せ部分でシール不良等が多く確認され成形性に問題点が残った。
【０１１０】
［比較例７］
ブリック用成形機（テープ貼り機）により作製されたブランクは貼り合せ部分において、ピンホールが全く確認されなかった。紙粉はほとんど発生していなかった。その後、トップ、ボトムシールを行なったが、シール不良等成形性に関する問題点は確認されなかった。生産性は大きく低下した。
【０１１１】
次に表−３により実施例４と比較例５−７について詳述する。
【表３】
【発明の効果】
以上のように本発明によれば、液体紙容器を構成するブランクのうち、一対の貼り合せ端部において露出する端面を覆うテープ材を容易かつ簡単に設けることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施の形態を示す液体紙容器とブランクを示す図。
【図２】液体紙容器を示す拡大図。
【図３】テープ材を示す斜視図。
【図４】ブランクに接着されたテープ材を示す平面図。
【図５】加熱装置により加熱されたテープ材を示す図。
【図６】本発明の第２の実施の形態を示すテープ材の断面図。
【図７】ブランクを示す側断面図。
【図８】ブランクに接着されたテープ材を示す図。
【図９】本発明の第３の実施の形態を示す胴貼りスリーブの製造装置を示す図。
【図１０】ブランク搬送装置により搬送されブランクを示す図。
【図１１】押出成形装置により押出成形されたテープ材を示す図。
【図１２】テープ材を冷却する冷却装置を示す図。
【図１３】冷却装置の拡大図。
【図１４】テープ材を切断する切断装置を示す側面図。
【図１５】テープ材を切断する切断装置を示す平面図。
【図１６】ブランクの貼り合せ部およびテープ材を加熱する加熱装置を示す側面図。
【図１７】ブランクの貼り合せ部およびテープ材を加熱する加熱装置を示す平面図。
【図１８】スリーブ成形装置を示す図。
【図１９】胴貼りスリーブを示す図。
【符号の説明】
１，２，３，４，５ パネル
６ 紙層
７，８ 熱可塑性樹脂層
９ ブランク端面
１０ ブランク
１１ テープ材
１１ａ 中心層
１１ｂ 被覆層
１１ｃ 接着層
２０ 胴貼りスリーブ
２１ ブランク搬送装置
２２ 搬送ベルト
２３ 押出成形装置
２４ 位置決めロール
２５ ブランクフィーダ
３０ 冷却装置
３１ 受ロール
３２ 冷却成形ロール
３３ 凹部
５０ 切断装置
５１ 吸着ロール
５２ 切断ロール
５３ 切断刃
６０ ドライヤ
７０ スリーブ成形装置
７１ 受台
７２ 圧着ベルト
Ｐ 液体紙容器
Ｆ 加熱装置
Ｓ 胴貼りスリーブ
Claims (8)
- 一対の貼り合せ端部を有するとともに両面にヒートシール層を有するブランクを搬送するブランク搬送装置と、
ブランク搬送装置によって搬送されるブランクの一方の貼り合せ端部に、帯状の被覆材を押出成形して接着する押出成形装置と、
押出成形装置の下流側に設けられ、ブランクを折畳むとともに、折り畳まれたブランクのうち一対の貼り合せ端部を張り合わせ、被覆材を他方の貼り合せ端部に溶着して胴貼りスリーブを成形するスリーブ成形装置と、
を備え、
押出成形装置は共押出しによって、剛性を有する高融点熱可塑性樹脂層からなる中心層と、この中心層を囲むとともに、中心層より耐熱性が劣り、かつヒートシール層との熱接着性をもつ熱可塑性樹脂層からなる被覆層とを有する被覆材を押出成形し、
ブランク搬送装置は、側板ガイドと、側板ガイドに沿ってブランクを側板ガイドへ押付けるよう傾斜して設けられた複数の位置決めロールとを有する
ことを特徴とする胴貼りスリーブの製造装置。 - 押出成形装置の下流側に設けられ、一方の貼り合せ端部に接着された帯状の被覆材の両端を切断する切断装置を更に備えたことを特徴とする請求項１記載の胴貼りスリーブの製造装置。
- 切断装置は被覆材を吸着する吸着ロールと、吸着ロールに対向して配置され、切断刃を有する切断ロールとを有することを特徴とする請求項２記載の胴貼りスリーブの製造装置。
- 押出成形装置と切断装置との間に設けられ、一方の貼り合せ端部に接着された帯状の被覆部を冷却する冷却装置を更に備えたことを特徴とする請求項２記載の胴貼りスリーブの製造装置。
- 冷却装置は受ロールと、受ロールとの間で被覆材を挟持する凹部を有する冷却成形ロールとからなることを特徴とする請求項４記載の胴貼りスリーブの製造装置。
- 押出成形装置の上流側に設けられ、一方の貼り合せ端部を予加熱する予加熱装置を更に備えたことを特徴とする請求項１記載の胴貼りスリーブの製造装置。
- 押出成形装置とスリーブ成形装置との間に設けられ、一方の貼り合せ端部と被覆材を同時に加熱する加熱装置を更に備えたことを特徴とする請求項１記載の胴貼りスリーブの製造装置。
- スリーブ成形装置は、折り畳まれたブランクを受ける受台と、受台との間でブランクおよび被覆材を圧着する圧着ベルトとを有することを特徴とする請求項１記載の胴貼りスリーブの製造装置。
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