JPH05140800A - 溶解用Ｎｉ含有亜鉛粒 - Google Patents
溶解用Ｎｉ含有亜鉛粒Info
- Publication number
- JPH05140800A JPH05140800A JP3326975A JP32697591A JPH05140800A JP H05140800 A JPH05140800 A JP H05140800A JP 3326975 A JP3326975 A JP 3326975A JP 32697591 A JP32697591 A JP 32697591A JP H05140800 A JPH05140800 A JP H05140800A
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- Japan
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- zinc
- zinc particles
- grain
- oxide film
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 溶解性に優れたNi含有亜鉛粒の提供。
【構成】 表面の酸化被膜の厚さが１μm以下であり、
かつNiを50〜5000ppm含有することを特徴とする溶解用N
i含有亜鉛粒。 【効果】 上記Ni含有亜鉛粒は、従来の亜鉛粒に比較し
て格段に溶解性に優れ、亜鉛メッキ浴などを従来より短
時間で得ることができる。また本発明の亜鉛粒はNiを含
有するのでZn-Ni合金メッキ浴を得る場合、所定のNi量
の亜鉛粒を用いることにより、溶解時に別途Ni源を添加
する必要がなく直接にZn-Ni合金メッキ浴を得ることが
でき、Ni量の調整も容易である。
かつNiを50〜5000ppm含有することを特徴とする溶解用N
i含有亜鉛粒。 【効果】 上記Ni含有亜鉛粒は、従来の亜鉛粒に比較し
て格段に溶解性に優れ、亜鉛メッキ浴などを従来より短
時間で得ることができる。また本発明の亜鉛粒はNiを含
有するのでZn-Ni合金メッキ浴を得る場合、所定のNi量
の亜鉛粒を用いることにより、溶解時に別途Ni源を添加
する必要がなく直接にZn-Ni合金メッキ浴を得ることが
でき、Ni量の調整も容易である。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、亜鉛−ニッケル合金メ
ッキ浴等の原料として用いられる溶解性の良いNi含有亜
鉛粒に関する。
ッキ浴等の原料として用いられる溶解性の良いNi含有亜
鉛粒に関する。
【従来技術とその課題】亜鉛メッキ浴等として用いられ
る硫酸亜鉛液を得るために、亜鉛粒を硫酸に溶解する場
合、従来の亜鉛粒は溶解性が低く、溶解性の良い亜鉛粒
が求められている。ところで溶解速度を高めるためには
粒径が微細な亜鉛粉末を用いることが考えられるが、亜
鉛粉末を硫酸に投入すると、亜鉛粉末と硫酸が急激に反
応し多量の水素ガスを発生して危険であり、また粉末を
取扱う煩雑さが伴う。そこでメッキ用亜鉛としては、従
来、粒径3〜6mm程度の亜鉛粒が一般に用いられている。
ところが従来用いられている亜鉛粒は、硫酸に対する溶
解速度が0.1g/hr程度であり、溶解速度が遅いため多量
の亜鉛を溶解するには溶解時間が長引く問題があった。
特に溶解初期の溶解速度が極めて遅く、メッキ浴の濃度
調整が難しい。具体的には、一例として溶解速度が1.0g
/hr以上であり、溶解３時間以内に溶解がほぼ終了する
ものが求められているが、現状では満足するものがな
い。Niイオンを亜鉛メッキ浴に添加することによって溶
解速度を高める方法も知られている(特公平3-6240号)
が、この方法においても溶解初期の溶解速度は必ずしも
大きくなく、しかもイオンとしてNi源を添加するために
硫酸ニッケル等を用いており、その添加量を亜鉛投入量
の増減に対応してその都度調整しなければならない煩わ
しさが伴う。
る硫酸亜鉛液を得るために、亜鉛粒を硫酸に溶解する場
合、従来の亜鉛粒は溶解性が低く、溶解性の良い亜鉛粒
が求められている。ところで溶解速度を高めるためには
粒径が微細な亜鉛粉末を用いることが考えられるが、亜
鉛粉末を硫酸に投入すると、亜鉛粉末と硫酸が急激に反
応し多量の水素ガスを発生して危険であり、また粉末を
取扱う煩雑さが伴う。そこでメッキ用亜鉛としては、従
来、粒径3〜6mm程度の亜鉛粒が一般に用いられている。
ところが従来用いられている亜鉛粒は、硫酸に対する溶
解速度が0.1g/hr程度であり、溶解速度が遅いため多量
の亜鉛を溶解するには溶解時間が長引く問題があった。
特に溶解初期の溶解速度が極めて遅く、メッキ浴の濃度
調整が難しい。具体的には、一例として溶解速度が1.0g
/hr以上であり、溶解３時間以内に溶解がほぼ終了する
ものが求められているが、現状では満足するものがな
い。Niイオンを亜鉛メッキ浴に添加することによって溶
解速度を高める方法も知られている(特公平3-6240号)
が、この方法においても溶解初期の溶解速度は必ずしも
大きくなく、しかもイオンとしてNi源を添加するために
硫酸ニッケル等を用いており、その添加量を亜鉛投入量
の増減に対応してその都度調整しなければならない煩わ
しさが伴う。
【０００２】
【発明の解決課題】本発明は従来の溶解用亜鉛粒にみら
れた上記課題を解決するものであって、硫酸等への溶解
性が格段に優れた亜鉛粒を提供することを目的とする。
れた上記課題を解決するものであって、硫酸等への溶解
性が格段に優れた亜鉛粒を提供することを目的とする。
【０００３】
【課題の解決手段：発明の構成】本発明によれば、表面
の酸化被膜の厚さが１μm以下であり、かつNiを50〜500
0ppm含有することを特徴とする溶解用Ni含有亜鉛粒が提
供される。
の酸化被膜の厚さが１μm以下であり、かつNiを50〜500
0ppm含有することを特徴とする溶解用Ni含有亜鉛粒が提
供される。
【０００４】本発明において、粒子表面の酸化被膜が１
μm以下であり、Niを50〜5000ppm含有する亜鉛粒が硫酸
等への溶解性に優れることが認められた。表１に示す、
酸化被膜のない亜鉛粒(No.1)、酸化被膜1μmの亜鉛粒(N
o.2)及び従来の酸化被膜3.5μmの亜鉛粒(No.3,4)につい
て、硫酸(pH=1〜1.5、H2SO4:5.5〜6.5g/l)への溶解性
（溶解量、単位:g/l）を試験したところ図１の結果が得
られた。図１に示すように、酸化被膜のない亜鉛粒およ
び酸化被膜が１μm以下の亜鉛粒は溶解初期において格
段に高い溶解性を示す。なお、酸化被膜がなく又は薄い
ものは溶解した際に酸化物として失われる損失分が小さ
い利点もある。因みに従来の亜鉛粒は膜厚2.5μm以上の
酸化被膜が不可避的に生じており、５％以上の亜鉛分が
酸化物として損失している。
μm以下であり、Niを50〜5000ppm含有する亜鉛粒が硫酸
等への溶解性に優れることが認められた。表１に示す、
酸化被膜のない亜鉛粒(No.1)、酸化被膜1μmの亜鉛粒(N
o.2)及び従来の酸化被膜3.5μmの亜鉛粒(No.3,4)につい
て、硫酸(pH=1〜1.5、H2SO4:5.5〜6.5g/l)への溶解性
（溶解量、単位:g/l）を試験したところ図１の結果が得
られた。図１に示すように、酸化被膜のない亜鉛粒およ
び酸化被膜が１μm以下の亜鉛粒は溶解初期において格
段に高い溶解性を示す。なお、酸化被膜がなく又は薄い
ものは溶解した際に酸化物として失われる損失分が小さ
い利点もある。因みに従来の亜鉛粒は膜厚2.5μm以上の
酸化被膜が不可避的に生じており、５％以上の亜鉛分が
酸化物として損失している。
【０００５】
【表１】 ────────────────────────────── 試料No. 粒径(mm) Ni量等(ppm) 酸化被膜(μm) 備考 1 6 50 − 本発明例 2 6 50 1 々 3 6 10 3.5 比較例 4 6 − 3.5 々 ──────────────────────────────
【０００６】亜鉛粒表面の酸化被膜の膜厚は滴下ノズル
から冷却水面に至る滴下雰囲気の酸素濃度を制御するこ
とにより調整することができる。溶融亜鉛の温度470
℃、ノズル口径1.5mm、ノズル開口から冷却水面までの
落下距離10mm、の条件下で、燃焼バーナの燃焼排ガスで
ノズル開口を覆い、酸素濃度を 5％〜0.05％まで変え、
ノズルから溶融亜鉛を冷却水に滴下して亜鉛粒子を製造
した。この結果を表２に示す。なお、酸化被膜の厚さ
は、EPMAにより測定すると同時に、酸化被膜を有する亜
鉛粒子100gを正確に秤量後、塩化アンモン水溶液に浸漬
して表面の被膜を溶解除去した後に水洗乾燥して秤量
し、重量減少から酸化被膜量を算出し、これを粒子表面
積との関係から算出できる。
から冷却水面に至る滴下雰囲気の酸素濃度を制御するこ
とにより調整することができる。溶融亜鉛の温度470
℃、ノズル口径1.5mm、ノズル開口から冷却水面までの
落下距離10mm、の条件下で、燃焼バーナの燃焼排ガスで
ノズル開口を覆い、酸素濃度を 5％〜0.05％まで変え、
ノズルから溶融亜鉛を冷却水に滴下して亜鉛粒子を製造
した。この結果を表２に示す。なお、酸化被膜の厚さ
は、EPMAにより測定すると同時に、酸化被膜を有する亜
鉛粒子100gを正確に秤量後、塩化アンモン水溶液に浸漬
して表面の被膜を溶解除去した後に水洗乾燥して秤量
し、重量減少から酸化被膜量を算出し、これを粒子表面
積との関係から算出できる。
【０００７】
【表２】 ───────────────────────────── 酸素濃度（％） 5.0 1.0 0.5 0.3 0.15 0.05 表面被膜の膜厚(μm) 1.8 0.85 0.75 0.30 0.10 0.03 ───────────────────────────── 以上の結果から、酸化被膜が１μm以下の亜鉛粒を製造
するには、滴下ノルズから冷却水面に至る滴下雰囲気の
酸素濃度を1％以下にすると良い。なお、亜鉛の湯温は4
25℃〜470℃以下が好ましい。425℃より低いと融点に近
く粘性が高過ぎて滴下が困難になる。また470℃より高
いと溶湯を滴下する際の制御が難しくなり、また冷却時
の温度差が大きくり非晶質化し易くなるので好ましくな
い。
するには、滴下ノルズから冷却水面に至る滴下雰囲気の
酸素濃度を1％以下にすると良い。なお、亜鉛の湯温は4
25℃〜470℃以下が好ましい。425℃より低いと融点に近
く粘性が高過ぎて滴下が困難になる。また470℃より高
いと溶湯を滴下する際の制御が難しくなり、また冷却時
の温度差が大きくり非晶質化し易くなるので好ましくな
い。
【０００８】更に本発明において、Niを50ppm以上含有
する亜鉛粒が溶解性に優れることが確認された。表３に
示すNi量を含有する亜鉛粒について、硫酸への溶解性
（溶解量、単位:g/l）を試験したところ図２の結果が得
られた。図２に示すように、Ni量が5000ppm、50ppmの亜
鉛粒(No.10,11)はNi量が10ppmの亜鉛粒(No.15)に比較し
て溶解性が格段に高く、この溶解速度はNi量に比例して
向上する。またNi量50ppmに加えてFeを含有する亜鉛粒
(No.13)は更に溶解性に優れる。またこれらの亜鉛粒
は、Niをイオンとして添加するもの(No.14)よりも高い
溶解速度を示す。なお試料亜鉛粒の粒径は何れも6mmで
あり、酸化被膜の膜厚は0.3μm以下である。また試料N
o.12のNi量はNiイオン濃度に換算して10.5ppmであり、
従来のNiイオンを添加する試料と同程度のNiイオン濃度
であるが、従来のものよりも格段に高い溶解性を示して
いる。
する亜鉛粒が溶解性に優れることが確認された。表３に
示すNi量を含有する亜鉛粒について、硫酸への溶解性
（溶解量、単位:g/l）を試験したところ図２の結果が得
られた。図２に示すように、Ni量が5000ppm、50ppmの亜
鉛粒(No.10,11)はNi量が10ppmの亜鉛粒(No.15)に比較し
て溶解性が格段に高く、この溶解速度はNi量に比例して
向上する。またNi量50ppmに加えてFeを含有する亜鉛粒
(No.13)は更に溶解性に優れる。またこれらの亜鉛粒
は、Niをイオンとして添加するもの(No.14)よりも高い
溶解速度を示す。なお試料亜鉛粒の粒径は何れも6mmで
あり、酸化被膜の膜厚は0.3μm以下である。また試料N
o.12のNi量はNiイオン濃度に換算して10.5ppmであり、
従来のNiイオンを添加する試料と同程度のNiイオン濃度
であるが、従来のものよりも格段に高い溶解性を示して
いる。
【０００９】
【表３】 ─────────────────────────────── 試料No. Ni等の含有量(ppm) 備考 10(本発明) 5000 11(本発明) 50 12(本発明) Niイオン濃度換算:10.5ppm 13(本発明) Ni:53/Fe:67 NiおよびFeを含有 14(比較例) − Niイオン濃度：10.5ppm 15(比較例) 10 ───────────────────────────────
【００１０】
【発明の効果】本発明のNi含有亜鉛粒は、従来の亜鉛粒
に比較して格段に溶解性に優れ、亜鉛メッキ浴などを従
来より短時間で得ることができる。また本発明の亜鉛粒
はNiを含有するのでZn-Ni合金メッキ浴を得る場合、所
定のNi量の亜鉛粒を用いることにより、溶解時に別途Ni
源を添加する必要がなく直接にZn-Ni合金メッキ浴を得
ることができ、Ni量の調整も容易である。
に比較して格段に溶解性に優れ、亜鉛メッキ浴などを従
来より短時間で得ることができる。また本発明の亜鉛粒
はNiを含有するのでZn-Ni合金メッキ浴を得る場合、所
定のNi量の亜鉛粒を用いることにより、溶解時に別途Ni
源を添加する必要がなく直接にZn-Ni合金メッキ浴を得
ることができ、Ni量の調整も容易である。
【図１】 本発明に係る亜鉛粒子と酸化被膜の厚い従来
の亜鉛粒子の溶解性を示すグラフ。
の亜鉛粒子の溶解性を示すグラフ。
【図２】 本発明に係るNi含有亜鉛粒子と従来の亜鉛粒
子の溶解性を示すグラフ。
子の溶解性を示すグラフ。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｃ２５Ｄ 21/14 Ｊ
Claims (1)
- 【請求項１】 表面の酸化被膜の厚さが１μm以下であ
り、かつNiを50〜5000ppm含有することを特徴とする溶
解用Ni含有亜鉛粒。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3326975A JPH05140800A (ja) | 1991-11-15 | 1991-11-15 | 溶解用Ｎｉ含有亜鉛粒 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3326975A JPH05140800A (ja) | 1991-11-15 | 1991-11-15 | 溶解用Ｎｉ含有亜鉛粒 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05140800A true JPH05140800A (ja) | 1993-06-08 |
Family
ID=18193899
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3326975A Withdrawn JPH05140800A (ja) | 1991-11-15 | 1991-11-15 | 溶解用Ｎｉ含有亜鉛粒 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05140800A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN109338425A (zh) * | 2018-12-19 | 2019-02-15 | 胜利油田胜机石油装备有限公司 | 一种锌镍、镍钨电镀液及其制备方法和电镀方法 |
-
1991
- 1991-11-15 JP JP3326975A patent/JPH05140800A/ja not_active Withdrawn
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN109338425A (zh) * | 2018-12-19 | 2019-02-15 | 胜利油田胜机石油装备有限公司 | 一种锌镍、镍钨电镀液及其制备方法和电镀方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Application deemed to be withdrawn because no request for examination was validly filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 19990204 |