JPH05140212A - 粉粒状重合体の製造方法 - Google Patents
粉粒状重合体の製造方法Info
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- JPH05140212A JPH05140212A JP30614391A JP30614391A JPH05140212A JP H05140212 A JPH05140212 A JP H05140212A JP 30614391 A JP30614391 A JP 30614391A JP 30614391 A JP30614391 A JP 30614391A JP H05140212 A JPH05140212 A JP H05140212A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 熱安定性に優れ、粒径分布等の粉体特性の良
好な粉粒重合体を安価に製造する。 【構成】 グラフト共重合体ラテックスを凝析する際、
まず特定のｐＨの範囲で酸素を通過させ、次いで特定の
ｐＨの範囲で酸及び／又は特定の添加量の塩系を通過さ
せる多段工程を採用することによって、極めて少量の凝
析剤を用いたのち、水洗、脱水、乾燥する。
好な粉粒重合体を安価に製造する。 【構成】 グラフト共重合体ラテックスを凝析する際、
まず特定のｐＨの範囲で酸素を通過させ、次いで特定の
ｐＨの範囲で酸及び／又は特定の添加量の塩系を通過さ
せる多段工程を採用することによって、極めて少量の凝
析剤を用いたのち、水洗、脱水、乾燥する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、熱安定性に優れ、粉体
特性の良好な粉粒状重合体を安価に製造する方法に関す
る。
特性の良好な粉粒状重合体を安価に製造する方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】ポリ塩化ビニル系樹脂、スチレン系樹
脂、アクリロニトリル−スチレン樹脂、メチルメタクリ
レート樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエーテル系樹
脂等の硬質非弾性重合体に、ゴム状重合体の存在下にア
クリロニトリルとスチレンを又はメチルメタクリレート
とスチレンを重合して得られるグラフト共重合体を配合
して耐衝撃性を改良する方法が一般に使われている。
脂、アクリロニトリル−スチレン樹脂、メチルメタクリ
レート樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエーテル系樹
脂等の硬質非弾性重合体に、ゴム状重合体の存在下にア
クリロニトリルとスチレンを又はメチルメタクリレート
とスチレンを重合して得られるグラフト共重合体を配合
して耐衝撃性を改良する方法が一般に使われている。
【０００３】このグラフト共重合体は、得られるグラフ
ト共重合体ラテックスを凝析させスラリー状にした後、
脱水、乾燥を行い、粉粒状重合体として得られる。しか
しながら、得られる粉粒状重合体の粒度分布の調整が難
しく、その結果耐ブロッキング性や流動性等の粉体特性
が不良となり、工程上困難が生じやすくなる。従って、
粉粒状重合体の粉体特性の改良が強く要望されており、
従来から種々の方法が検討されている。
ト共重合体ラテックスを凝析させスラリー状にした後、
脱水、乾燥を行い、粉粒状重合体として得られる。しか
しながら、得られる粉粒状重合体の粒度分布の調整が難
しく、その結果耐ブロッキング性や流動性等の粉体特性
が不良となり、工程上困難が生じやすくなる。従って、
粉粒状重合体の粉体特性の改良が強く要望されており、
従来から種々の方法が検討されている。
【０００４】例えば、グラフト共重合体ラテックスを特
定の凝析剤濃度の条件下に緩凝析させる方法が特公平３
−５１７２８号公報に開示されている。しかしながらこ
の方法では、次の３つの理由により十分な顆粒化方法と
は言い難い。 ラテックスの種類によっては緩凝析が起こらず、急速
に凝析が進行し粒径分布のシャープな粉体が得られない
場合がある。 硫酸等の強酸を凝析剤に用いて緩凝析させた場合、又
は連続的に緩凝析させた場合は、凝析粒子を完全に析出
させることは困難であり、凝析を完結させるために凝析
剤を多量に追加する凝析完結工程を必要とする。 塩を凝析剤に用いて緩凝析させた場合、緩凝析時及び
凝析完結時に多量の塩が必要になる。
定の凝析剤濃度の条件下に緩凝析させる方法が特公平３
−５１７２８号公報に開示されている。しかしながらこ
の方法では、次の３つの理由により十分な顆粒化方法と
は言い難い。 ラテックスの種類によっては緩凝析が起こらず、急速
に凝析が進行し粒径分布のシャープな粉体が得られない
場合がある。 硫酸等の強酸を凝析剤に用いて緩凝析させた場合、又
は連続的に緩凝析させた場合は、凝析粒子を完全に析出
させることは困難であり、凝析を完結させるために凝析
剤を多量に追加する凝析完結工程を必要とする。 塩を凝析剤に用いて緩凝析させた場合、緩凝析時及び
凝析完結時に多量の塩が必要になる。
【０００５】上記及びの場合は、凝析剤による品質
の劣化が起こりやすく、これを防止するために例えば凝
析完結後のスラリーを中和する中和工程等が必要とな
る。このため顆粒化プロセスが複雑化し、装置コスト及
びランニングコストが高くなるという不都合が生じる。
の劣化が起こりやすく、これを防止するために例えば凝
析完結後のスラリーを中和する中和工程等が必要とな
る。このため顆粒化プロセスが複雑化し、装置コスト及
びランニングコストが高くなるという不都合が生じる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明者等は上記欠点
を解決するために、粉粒状重合体の製造方法を鋭意検討
した結果、グラフト共重合体ラテックスを凝析させる
際、まず酸系を通過させ、次いで酸及び／又は塩系を通
過させる多段工程を採用し、また極めて少量の凝析剤を
用いることによって、粒径がシャープで且つ粉体特性の
優れた粉粒状重合体を安価に得る方法を見出し本発明に
到達した。
を解決するために、粉粒状重合体の製造方法を鋭意検討
した結果、グラフト共重合体ラテックスを凝析させる
際、まず酸系を通過させ、次いで酸及び／又は塩系を通
過させる多段工程を採用し、また極めて少量の凝析剤を
用いることによって、粒径がシャープで且つ粉体特性の
優れた粉粒状重合体を安価に得る方法を見出し本発明に
到達した。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は、弾性幹重合体
に硬質重合体形成性単量体を乳化重合させることにより
得られる該弾性幹重合体含有率が７０重量％以上からな
るグラフト共重合体ラテックスを凝析させるに際し、該
グラフト共重合体ラテックスを先ず下記（１）の工程を
通過させ、次いで下記（２）の工程を通過させることを
特徴とする粉粒状重合体の製造方法にある。
に硬質重合体形成性単量体を乳化重合させることにより
得られる該弾性幹重合体含有率が７０重量％以上からな
るグラフト共重合体ラテックスを凝析させるに際し、該
グラフト共重合体ラテックスを先ず下記（１）の工程を
通過させ、次いで下記（２）の工程を通過させることを
特徴とする粉粒状重合体の製造方法にある。
【０００８】（１）酸を添加し、ｐＨを６〜８とする。 （２）酸及び／又は塩を、下記（Ａ）又は（Ｂ）又は
（Ｃ）の条件下に添加する。 （Ａ）酸を添加する場合は、（１）のｐＨより１以上低
くし、且つｐＨを２〜６とする。 （Ｂ）塩を添加する場合は、２価及び／又は３価の塩を
用い、下記量を添加する。 ２価塩：グラフト共重合体１００重量部に対し、０．４
〜５重量部。 ３価塩：グラフト共重合体１００重量部に対し、０．０
５〜０．４重量部。 （Ｃ）酸及び塩を添加する場合は、（１）のｐＨより１
以上低くし、且つｐＨを２〜６とし、且つ２価及び／又
は３価の塩を用い、下記量を添加する。 ２価塩：グラフト共重合体１００重量部に対し、０．４
〜５重量部。 ３価塩：グラフト共重合体１００重量部に対し、０．０
５〜０．４重量部。
（Ｃ）の条件下に添加する。 （Ａ）酸を添加する場合は、（１）のｐＨより１以上低
くし、且つｐＨを２〜６とする。 （Ｂ）塩を添加する場合は、２価及び／又は３価の塩を
用い、下記量を添加する。 ２価塩：グラフト共重合体１００重量部に対し、０．４
〜５重量部。 ３価塩：グラフト共重合体１００重量部に対し、０．０
５〜０．４重量部。 （Ｃ）酸及び塩を添加する場合は、（１）のｐＨより１
以上低くし、且つｐＨを２〜６とし、且つ２価及び／又
は３価の塩を用い、下記量を添加する。 ２価塩：グラフト共重合体１００重量部に対し、０．４
〜５重量部。 ３価塩：グラフト共重合体１００重量部に対し、０．０
５〜０．４重量部。
【０００９】以下、本発明を詳細に説明する。本発明に
用いられるグラフト共重合体ラテックスは、弾性幹重合
体に硬質重合体形成性単量体を乳化重合させることによ
り得られるものである。
用いられるグラフト共重合体ラテックスは、弾性幹重合
体に硬質重合体形成性単量体を乳化重合させることによ
り得られるものである。
【００１０】弾性幹重合体としては、従来より耐衝撃性
改良剤に使用されている種々の弾性重合体を挙げること
ができ、これらは通常乳化重合により製造される。弾性
幹重合体を得るための単量体としては、例えばブタジエ
ン、イソプレン、クロロプレン等のジエン系単量体；ブ
チルアクリレート、オクチルアクリレート等のアクリル
酸アルキルエステル系単量体などを挙げることができ、
これらは２種以上を併用することもできる。
改良剤に使用されている種々の弾性重合体を挙げること
ができ、これらは通常乳化重合により製造される。弾性
幹重合体を得るための単量体としては、例えばブタジエ
ン、イソプレン、クロロプレン等のジエン系単量体；ブ
チルアクリレート、オクチルアクリレート等のアクリル
酸アルキルエステル系単量体などを挙げることができ、
これらは２種以上を併用することもできる。
【００１１】また上述したような弾性幹重合体を得るた
めの単量体は、所望の特性を損なわない範囲内で他の単
量体と共重合させて用いてもよい。このような単量体と
しては、例えばメチルメタクリレート、エチルメタクリ
レート等のメタクリル酸アルキルエステル系単量体；ア
クリロニトリル、メタアクリロニトリル等のビニルシア
ン系単量体；スチレン、α−メチルスチレン等の芳香族
ビニル系単量体；塩化ビニル、臭化ビニル等のハロゲン
化ビニル系単量体など種々の共重合可能な単量体が挙げ
られる。更に架橋剤としてジビニルベンゼン、モノエチ
レングリコールジメタクリレート、ポリエチレングリコ
ールジメタクリレート等を用いることもできる。
めの単量体は、所望の特性を損なわない範囲内で他の単
量体と共重合させて用いてもよい。このような単量体と
しては、例えばメチルメタクリレート、エチルメタクリ
レート等のメタクリル酸アルキルエステル系単量体；ア
クリロニトリル、メタアクリロニトリル等のビニルシア
ン系単量体；スチレン、α−メチルスチレン等の芳香族
ビニル系単量体；塩化ビニル、臭化ビニル等のハロゲン
化ビニル系単量体など種々の共重合可能な単量体が挙げ
られる。更に架橋剤としてジビニルベンゼン、モノエチ
レングリコールジメタクリレート、ポリエチレングリコ
ールジメタクリレート等を用いることもできる。
【００１２】硬質重合体形成性単量体としては、メチル
アクリレート、エチルアクリレート、ブチルアクリレー
ト等のアクリル酸アルキルエステル系単量体；メチルメ
タクリレート、エチルメタクリレート等のメタクリル酸
アルキルエステル系単量体；アクリロニトリル、メタア
クリロニトリル等のビニルシアン系単量体；スチレン、
α−メチルスチレン等の芳香族ビニル系単量体；塩化ビ
ニル、臭化ビニル等のハロゲン化ビニル系単量体など種
々の単量体が挙げられ、これらは２種以上を併用するこ
ともできる。
アクリレート、エチルアクリレート、ブチルアクリレー
ト等のアクリル酸アルキルエステル系単量体；メチルメ
タクリレート、エチルメタクリレート等のメタクリル酸
アルキルエステル系単量体；アクリロニトリル、メタア
クリロニトリル等のビニルシアン系単量体；スチレン、
α−メチルスチレン等の芳香族ビニル系単量体；塩化ビ
ニル、臭化ビニル等のハロゲン化ビニル系単量体など種
々の単量体が挙げられ、これらは２種以上を併用するこ
ともできる。
【００１３】上述した弾性幹重合体に硬質重合体形成性
単量体を乳化重合して得られるグラフト共重合体ラテッ
クス中、弾性幹重合体含有率は７０重量％以上が好まし
い。また、弾性幹重合体中のブタジエン含有率は６０重
量％以上が好ましい。上記の範囲を逸脱すると粉体特性
向上効果に劣り好ましくない。
単量体を乳化重合して得られるグラフト共重合体ラテッ
クス中、弾性幹重合体含有率は７０重量％以上が好まし
い。また、弾性幹重合体中のブタジエン含有率は６０重
量％以上が好ましい。上記の範囲を逸脱すると粉体特性
向上効果に劣り好ましくない。
【００１４】また該共重合体ラテックス中の硫酸エステ
ル系又はスルホン酸系アニオン界面活性剤の含有量は、
該共重合体１００重量部に対し０．１重量部以下が好ま
しく、０．０３５重量部以下が更に好ましい。０．１重
量部を超えると凝析を完結させるために多量の凝析剤が
必要となるため好ましくない。
ル系又はスルホン酸系アニオン界面活性剤の含有量は、
該共重合体１００重量部に対し０．１重量部以下が好ま
しく、０．０３５重量部以下が更に好ましい。０．１重
量部を超えると凝析を完結させるために多量の凝析剤が
必要となるため好ましくない。
【００１５】次に該グラフト共重合体ラテックスの凝析
方法について詳しく説明する。本発明では凝析剤の添加
を２段階以上に分けて行う。先ず該共重合体ラテックス
に酸を添加してｐＨを６〜８とし（工程１）、ラテック
スを不安定にする。ｐＨが６未満であると、該重合体ラ
テックスが一度に凝析し粒径分布の広い粉粒状重合体と
なりやすく、ｐＨが８を超えると後に添加する凝析剤を
多量に添加しないと凝析が完結しなくなり好ましくな
い。
方法について詳しく説明する。本発明では凝析剤の添加
を２段階以上に分けて行う。先ず該共重合体ラテックス
に酸を添加してｐＨを６〜８とし（工程１）、ラテック
スを不安定にする。ｐＨが６未満であると、該重合体ラ
テックスが一度に凝析し粒径分布の広い粉粒状重合体と
なりやすく、ｐＨが８を超えると後に添加する凝析剤を
多量に添加しないと凝析が完結しなくなり好ましくな
い。
【００１６】次いで酸及び／又は塩を下記（Ａ）、
（Ｂ）又は（Ｃ）の条件下に添加し（工程２）、凝析粒
子を完全に析出させる。
（Ｂ）又は（Ｃ）の条件下に添加し（工程２）、凝析粒
子を完全に析出させる。
【００１７】（Ａ）酸を添加する場合は、（１）のｐＨ
より１以上低くし、且つｐＨを２〜６とする。 （Ｂ）塩を添加する場合は、２価及び／又は３価の塩を
用い、下記量を添加する。 ２価塩：グラフト共重合体１００重量部に対し、０．４
〜５重量部。 ３価塩：グラフト共重合体１００重量部に対し、０．０
５〜０．４重量部。 （Ｃ）酸及び塩を添加する場合は、（１）のｐＨより１
以上低くし、且つｐＨを２〜６とし、且つ２価及び／又
は３価の塩を用い、下記量を添加する。 ２価塩：グラフト共重合体１００重量部に対し、０．４
〜５重量部。 ３価塩：グラフト共重合体１００重量部に対し、０．０
５〜０．４重量部。
より１以上低くし、且つｐＨを２〜６とする。 （Ｂ）塩を添加する場合は、２価及び／又は３価の塩を
用い、下記量を添加する。 ２価塩：グラフト共重合体１００重量部に対し、０．４
〜５重量部。 ３価塩：グラフト共重合体１００重量部に対し、０．０
５〜０．４重量部。 （Ｃ）酸及び塩を添加する場合は、（１）のｐＨより１
以上低くし、且つｐＨを２〜６とし、且つ２価及び／又
は３価の塩を用い、下記量を添加する。 ２価塩：グラフト共重合体１００重量部に対し、０．４
〜５重量部。 ３価塩：グラフト共重合体１００重量部に対し、０．０
５〜０．４重量部。
【００１８】凝析剤として酸を添加する場合、完全に凝
析粒子を析出させるためには工程１のｐＨよりも１以上
低くし、且つ６以下にする必要がある。ｐＨが２未満に
なると凝析剤である酸の影響により得られる粉粒状重合
体の品質が劣化し、ｐＨが６を超えると擬析がほとんど
行われなくなり、好ましくない。
析粒子を析出させるためには工程１のｐＨよりも１以上
低くし、且つ６以下にする必要がある。ｐＨが２未満に
なると凝析剤である酸の影響により得られる粉粒状重合
体の品質が劣化し、ｐＨが６を超えると擬析がほとんど
行われなくなり、好ましくない。
【００１９】凝析剤として塩を添加する場合、完全に凝
析粒子を析出させるためにはグラフト共重合体１００重
量部に対し、２価の塩の場合０．４〜５重量部、３価の
塩の場合０．０５〜０．４重量部添加する必要がある。
添加量が２価の塩の場合５重量部、３価の塩の場合０．
４重量部を超えると凝析剤である塩の影響により得られ
る粉粒状重合体の品質が劣化する。
析粒子を析出させるためにはグラフト共重合体１００重
量部に対し、２価の塩の場合０．４〜５重量部、３価の
塩の場合０．０５〜０．４重量部添加する必要がある。
添加量が２価の塩の場合５重量部、３価の塩の場合０．
４重量部を超えると凝析剤である塩の影響により得られ
る粉粒状重合体の品質が劣化する。
【００２０】凝析剤として酸及び塩を添加する場合、上
記理由によりｐＨを所定の範囲にし且つ塩の添加量を所
定の範囲にする必要がある。添加する順序としては塩を
初めに添加し、その後酸を添加することが好ましい。
記理由によりｐＨを所定の範囲にし且つ塩の添加量を所
定の範囲にする必要がある。添加する順序としては塩を
初めに添加し、その後酸を添加することが好ましい。
【００２１】工程１及び２で用いる酸としては、例えば
塩酸、硫酸、リン酸、ギ酸、酢酸等が挙げられるが、添
加量の低減が可能な塩酸又は硫酸が好ましい。
塩酸、硫酸、リン酸、ギ酸、酢酸等が挙げられるが、添
加量の低減が可能な塩酸又は硫酸が好ましい。
【００２２】工程２で用いる塩は、２価の塩として例え
ば硫酸マグネシウム、塩化カルシウム等、３価の塩とし
て例えば硫酸アルミニウムが挙げられる。
ば硫酸マグネシウム、塩化カルシウム等、３価の塩とし
て例えば硫酸アルミニウムが挙げられる。
【００２３】工程２で得られる凝析粒子の保形力が弱く
壊れやすい場合は、５０〜１００℃で加熱処理すること
が好ましい。以後、水洗、脱水、乾燥工程を経て粉粒状
重合体として回収される。
壊れやすい場合は、５０〜１００℃で加熱処理すること
が好ましい。以後、水洗、脱水、乾燥工程を経て粉粒状
重合体として回収される。
【００２４】本発明の実施に使用される代表的な装置
（図１）を参照しながら詳しく説明する。定量ポンプ
（１）からはグラフト重合体ラテックスが、定量ポンプ
（２）からは酸が第１槽（５）に送られる。第１槽にお
ける操作が本発明における工程１である。定量ポンプ
（３）からは酸又は塩が第２槽（６）に送られる。必要
に応じ定量ポンプ（４）からは凝析粒子を完全に析出さ
せるための酸又は塩が第３槽（７）に送られる。第２槽
及び第３槽における操作が本発明における工程２であ
る。スラリーを第４槽（８）で熱処理した後、水洗、脱
水、乾燥し粉粒状重合体を得る。
（図１）を参照しながら詳しく説明する。定量ポンプ
（１）からはグラフト重合体ラテックスが、定量ポンプ
（２）からは酸が第１槽（５）に送られる。第１槽にお
ける操作が本発明における工程１である。定量ポンプ
（３）からは酸又は塩が第２槽（６）に送られる。必要
に応じ定量ポンプ（４）からは凝析粒子を完全に析出さ
せるための酸又は塩が第３槽（７）に送られる。第２槽
及び第３槽における操作が本発明における工程２であ
る。スラリーを第４槽（８）で熱処理した後、水洗、脱
水、乾燥し粉粒状重合体を得る。
【００２５】
【実施例】次に実施例を挙げて本発明を更に詳しく説明
するが、これらは本発明を限定するものではない。以下
の実施例、比較例は図１に示す装置を用いて行った。な
お、実施例、比較例中、「部」は「重量部」を、「％」
は「重量％」を表す。
するが、これらは本発明を限定するものではない。以下
の実施例、比較例は図１に示す装置を用いて行った。な
お、実施例、比較例中、「部」は「重量部」を、「％」
は「重量％」を表す。
【００２６】〔実施例１〕スチレン・ブタジエン弾性幹
重合体７０部に、スチレン１５部、メチルメタクリレー
ト１３．２部、エチルアクリレート１．８部を重合させ
固形分３６％のグラフト共重合体ラテックスを得た。得
られたラテックスの平均粒径は０．１μｍ，ｐＨは８．
０，ラテックス中に存在する界面活性剤は、主としてオ
レイン酸カリウムであり硫酸エステル系又はスルホン酸
系アニオン界面活性剤は存在していなかった。上記グラ
フト共重合体ラテックスと表−１に示す種類の酸を第１
槽のｐＨが表−１に示す値になるように供給した。さら
に表−１に示す種類の酸を第２槽のｐＨが表−１に示す
値になるように供給した。第２槽で凝析粒子は完全に析
出し、凝析は完結していたため第３槽には凝析剤を供給
しなかった。なお、各槽の温度は表−１に示す値になる
ように制御した。第４槽から排出されたスラリーを水洗
・脱水・乾燥し粉粒状重合体を得た。得られた粉粒状重
合体の粉体特性を以下に示す方法により測定し、評価結
果を表−１に示した。測定方法は下記の通りであり、以
下の実施例及び比較例に共通して使用した。
重合体７０部に、スチレン１５部、メチルメタクリレー
ト１３．２部、エチルアクリレート１．８部を重合させ
固形分３６％のグラフト共重合体ラテックスを得た。得
られたラテックスの平均粒径は０．１μｍ，ｐＨは８．
０，ラテックス中に存在する界面活性剤は、主としてオ
レイン酸カリウムであり硫酸エステル系又はスルホン酸
系アニオン界面活性剤は存在していなかった。上記グラ
フト共重合体ラテックスと表−１に示す種類の酸を第１
槽のｐＨが表−１に示す値になるように供給した。さら
に表−１に示す種類の酸を第２槽のｐＨが表−１に示す
値になるように供給した。第２槽で凝析粒子は完全に析
出し、凝析は完結していたため第３槽には凝析剤を供給
しなかった。なお、各槽の温度は表−１に示す値になる
ように制御した。第４槽から排出されたスラリーを水洗
・脱水・乾燥し粉粒状重合体を得た。得られた粉粒状重
合体の粉体特性を以下に示す方法により測定し、評価結
果を表−１に示した。測定方法は下記の通りであり、以
下の実施例及び比較例に共通して使用した。
【００２７】耐ブロッキング性：粉体付着力測定装置
（島津製作所 ＥＤ−２０００ＣＨ型）に試料を充填
し、一定荷重（０．２ｋｇ／ｃｍ2 ）をかけたあと破断
試験を行ない、破断時の最大荷重を測定し、単位面積あ
たりの引張強度を求めた。単位〔ｇ／ｃｍ2 〕
（島津製作所 ＥＤ−２０００ＣＨ型）に試料を充填
し、一定荷重（０．２ｋｇ／ｃｍ2 ）をかけたあと破断
試験を行ない、破断時の最大荷重を測定し、単位面積あ
たりの引張強度を求めた。単位〔ｇ／ｃｍ2 〕
【００２８】熱安定性：得られた粉粒状重合体を１６０
℃で１２０分間ギヤオープン中に放置した後の熱着色と
度合を目視評価した。 ○＝ほとんど熱着色がみられない △＝やや熱着色がみられる ×＝熱着色が著しい
℃で１２０分間ギヤオープン中に放置した後の熱着色と
度合を目視評価した。 ○＝ほとんど熱着色がみられない △＝やや熱着色がみられる ×＝熱着色が著しい
【００２９】フィルムの外観：可塑剤４０部、安定剤３
部、ポリ塩化ビニル５０部を混合したコンパウンドを１
４０℃のロールで４分間混練し、これに得られた粉粒状
重合体７部を添加し、更に４分間混練し、得られるフィ
ルムの表面外観を目視評価した。 ○＝外観良好 △＝外観ほぼ良好 ×＝外観不良
部、ポリ塩化ビニル５０部を混合したコンパウンドを１
４０℃のロールで４分間混練し、これに得られた粉粒状
重合体７部を添加し、更に４分間混練し、得られるフィ
ルムの表面外観を目視評価した。 ○＝外観良好 △＝外観ほぼ良好 ×＝外観不良
【００３０】〔実施例２，３〕第１槽のｐＨを表−１に
示すように変えた他は実施例１と同様にして粉粒状重合
体を得た。得られた粉粒状重合体の評価結果を表−１に
示した。
示すように変えた他は実施例１と同様にして粉粒状重合
体を得た。得られた粉粒状重合体の評価結果を表−１に
示した。
【００３１】〔実施例４，５〕第１槽に供給する酸の種
類とｐＨ及び第２槽に供給する酸の種類とｐＨを表１に
示すように変えた他は実施例１と同様にして、粉粒状重
合体を得た。得られた粉粒状重合体の評価結果を表−１
に示した。
類とｐＨ及び第２槽に供給する酸の種類とｐＨを表１に
示すように変えた他は実施例１と同様にして、粉粒状重
合体を得た。得られた粉粒状重合体の評価結果を表−１
に示した。
【００３２】〔比較例１〜３〕第１槽に酸を供給せず、
第２槽に供給する酸の種類とｐＨを表１に示すように変
えた他は実施例１と同様にして粉粒状重合体を得た。得
られた粉粒状重合体の評価結果を表−４に示した。
第２槽に供給する酸の種類とｐＨを表１に示すように変
えた他は実施例１と同様にして粉粒状重合体を得た。得
られた粉粒状重合体の評価結果を表−４に示した。
【００３３】〔比較例４，５〕第１槽に供給する酸の種
類とｐＨを表１に示すように変え、第２槽に酸を供給し
なかった。第４槽から排出されたスラリー中には未凝析
ラテックスが多く残っており、評価不可能であった。
類とｐＨを表１に示すように変え、第２槽に酸を供給し
なかった。第４槽から排出されたスラリー中には未凝析
ラテックスが多く残っており、評価不可能であった。
【００３４】〔実施例６，７〕第１槽のｐＨ及び第２槽
のｐＨを表−２に示すように変え凝析を完結させた他は
実施例１と同様にして粉粒状重合体を得た。得られた粉
粒状重合体の評価結果を表−２に示した。
のｐＨを表−２に示すように変え凝析を完結させた他は
実施例１と同様にして粉粒状重合体を得た。得られた粉
粒状重合体の評価結果を表−２に示した。
【００３５】〔比較例６，７〕第１槽のｐＨ及び第２槽
のｐＨを表−５に示すように変えた他は実施例１と同様
にして粉粒状重合体を得た。得られた粉粒状重合体の評
価結果を表−５に示した。
のｐＨを表−５に示すように変えた他は実施例１と同様
にして粉粒状重合体を得た。得られた粉粒状重合体の評
価結果を表−５に示した。
【００３６】〔実施例８〜１０〕第２槽に酸に変えて表
−２に示す種類及び量の塩を供給した他は実施例１と同
様にして粉粒状重合体を得た。得られた粉粒状重合体の
評価結果を表−２に示した。
−２に示す種類及び量の塩を供給した他は実施例１と同
様にして粉粒状重合体を得た。得られた粉粒状重合体の
評価結果を表−２に示した。
【００３７】〔比較例８，９〕第１槽に酸を供給せず、
第２槽に表−５に示す種類及び量の塩を供給し、第３槽
には凝析剤を供給しなかった。第４槽から排出されたス
ラリー中には未凝析ラテックスが多く残っており、評価
不可能であった。
第２槽に表−５に示す種類及び量の塩を供給し、第３槽
には凝析剤を供給しなかった。第４槽から排出されたス
ラリー中には未凝析ラテックスが多く残っており、評価
不可能であった。
【００３８】〔比較例１０〕第１槽に酸を供給せず、表
−５に示す種類及び量の塩を供給した。第２槽では、わ
ずかに未凝析ラテックスが残っていたため、第３槽に表
−５に示す種類及び量の塩を供給し、凝析を完結させた
他は実施例１と同様にして粉粒状重合体を得た。得られ
た粉粒状重合体の評価結果を表−５に示した。
−５に示す種類及び量の塩を供給した。第２槽では、わ
ずかに未凝析ラテックスが残っていたため、第３槽に表
−５に示す種類及び量の塩を供給し、凝析を完結させた
他は実施例１と同様にして粉粒状重合体を得た。得られ
た粉粒状重合体の評価結果を表−５に示した。
【００３９】〔実施例１１〜１３〕第１槽に供給する酸
の種類及びｐＨを表３に示すように変え、第２槽に表−
１に示す種類及び量の塩を供給した。第２槽では、わず
かに未凝析ラテックスが残っていたため、第３槽のｐＨ
が表−３に示す値になるように表−３に示す種類の酸を
供給し、凝析を完結させた他は実施例１と同様にして粉
粒状重合体を得た。得られた粉粒状重合体の評価結果を
表−３に示した。
の種類及びｐＨを表３に示すように変え、第２槽に表−
１に示す種類及び量の塩を供給した。第２槽では、わず
かに未凝析ラテックスが残っていたため、第３槽のｐＨ
が表−３に示す値になるように表−３に示す種類の酸を
供給し、凝析を完結させた他は実施例１と同様にして粉
粒状重合体を得た。得られた粉粒状重合体の評価結果を
表−３に示した。
【００４０】
【表１】
【００４１】
【表２】
【００４２】
【表３】
【００４３】
【表４】
【００４４】
【表５】
【００４５】
【発明の効果】以上述べてきた構成からなる本発明の粉
粒状重合体の製造方法によれば、極めて少量の凝析剤を
用いることにより、熱安定性に優れ、粒径分布等の粉体
特性の良好な粉粒状重合体を安価に得ることができる。
粒状重合体の製造方法によれば、極めて少量の凝析剤を
用いることにより、熱安定性に優れ、粒径分布等の粉体
特性の良好な粉粒状重合体を安価に得ることができる。
フロントページの続き (72)発明者 稲田 浩成 広島県大竹市御幸町20番１号 三菱レイヨ ン株式会社中央研究所内 (72)発明者 杉原 昌樹 広島県大竹市御幸町20番１号 三菱レイヨ ン株式会社中央研究所内
Claims (1)
- 【請求項１】 弾性幹重合体に硬質重合体形成性単量体
を乳化重合させることにより得られる該弾性幹重合体含
有率が７０重量％以上からなるグラフト共重合体ラテッ
クスを凝析させるに際し、該グラフト共重合体ラテック
スを先ず下記（１）の工程を通過させ、次いで下記
（２）の工程を通過させることを特徴とする粉粒状重合
体の製造方法。 （１）酸を添加し、ｐＨを６〜８とする。 （２）酸及び／又は塩を、下記（Ａ）、（Ｂ）又は
（Ｃ）の条件下に添加する。 （Ａ）酸を添加する場合は、（１）のｐＨより１以上低
くし、且つｐＨを２〜６とする。 （Ｂ）塩を添加する場合は、２価及び／又は３価の塩を
用い、下記量を添加する。 ２価塩：グラフト共重合体１００重量部に対し、０．４
〜５重量部。 ３価塩：グラフト共重合体１００重量部に対し、０．０
５〜０．４重量部。 （Ｃ）酸及び塩を添加する場合は、（１）のｐＨより１
以上低くし、且つｐＨを２〜６とし、且つ２価及び／又
は３価の塩を用い、下記量を添加する。 ２価塩：グラフト共重合体１００重量部に対し、０．４
〜５重量部。 ３価塩：グラフト共重合体１００重量部に対し、０．０
５〜０．４重量部。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30614391A JPH05140212A (ja) | 1991-11-21 | 1991-11-21 | 粉粒状重合体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30614391A JPH05140212A (ja) | 1991-11-21 | 1991-11-21 | 粉粒状重合体の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05140212A true JPH05140212A (ja) | 1993-06-08 |
Family
ID=17953575
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP30614391A Pending JPH05140212A (ja) | 1991-11-21 | 1991-11-21 | 粉粒状重合体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05140212A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101042443B1 (ko) * | 2008-01-17 | 2011-06-16 | 주식회사 엘지화학 | 열안정성이 우수한 열가소성 수지 분체의 제조방법 |
| KR101528387B1 (ko) * | 2011-11-22 | 2015-06-11 | 주식회사 엘지화학 | 열가소성 투명수지의 제조방법 및 열가소성 투명수지 조성물 |
-
1991
- 1991-11-21 JP JP30614391A patent/JPH05140212A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101042443B1 (ko) * | 2008-01-17 | 2011-06-16 | 주식회사 엘지화학 | 열안정성이 우수한 열가소성 수지 분체의 제조방법 |
| KR101528387B1 (ko) * | 2011-11-22 | 2015-06-11 | 주식회사 엘지화학 | 열가소성 투명수지의 제조방법 및 열가소성 투명수지 조성물 |
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