JPH0512406B2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- JPH0512406B2 JPH0512406B2 JP61138879A JP13887986A JPH0512406B2 JP H0512406 B2 JPH0512406 B2 JP H0512406B2 JP 61138879 A JP61138879 A JP 61138879A JP 13887986 A JP13887986 A JP 13887986A JP H0512406 B2 JPH0512406 B2 JP H0512406B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- dephosphorization
- hot metal
- desiliconization
- reaction
- oxygen supply
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 claims description 57
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 36
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 claims description 36
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 claims description 36
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims description 34
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims description 34
- 230000004907 flux Effects 0.000 claims description 16
- 238000002347 injection Methods 0.000 claims description 7
- 239000007924 injection Substances 0.000 claims description 7
- 238000007664 blowing Methods 0.000 claims description 4
- 238000000034 method Methods 0.000 description 21
- 239000002893 slag Substances 0.000 description 6
- 238000003756 stirring Methods 0.000 description 6
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 5
- 238000005261 decarburization Methods 0.000 description 5
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 4
- OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N Phosphorus Chemical compound [P] OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 3
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000011574 phosphorus Substances 0.000 description 3
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000006477 desulfuration reaction Methods 0.000 description 2
- 230000023556 desulfurization Effects 0.000 description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 2
- 238000002203 pretreatment Methods 0.000 description 2
- 230000002250 progressing effect Effects 0.000 description 2
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000010703 silicon Substances 0.000 description 2
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 2
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000012159 carrier gas Substances 0.000 description 1
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 1
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 1
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 description 1
- 230000001737 promoting effect Effects 0.000 description 1
- 238000010079 rubber tapping Methods 0.000 description 1
- 239000010802 sludge Substances 0.000 description 1
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 1
Landscapes
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Description
［産業上の利用分野］
本発明は、実質的に予備処理の施されておらな
い溶銑（未脱珪溶銑及び軽脱珪溶銑を含む：以下
同じ）を対象として利用される脱珪・脱燐処理法
に関し、殊に脱燐反応を効率良く進行させつつ、
転炉熱源となる炭素や有価元素であるMnの消耗
をできるかぎり少なくした溶銑の脱珪・脱燐方法
に関するものである。 ［従来の技術］ 溶銑の予備処理は脱珪・脱燐・脱硫を主目的と
して行なわれるものであり、この様な予備処理の
実施によつて転炉装入前にSi，Ｐ，Ｓの主要不純
物を除去し、転炉では専ら脱炭とそれに伴う溶鋼
温度の上昇を行なわせるシステムが完成されつつ
ある。 ところで近年では高炉鋳床脱珪法に関する改良
研究が進み、出銑樋からの出銑過程で脱珪を行な
つた後予備処理炉で脱燐・脱硫を行なう方法が汎
用されているが、この様な高炉鋳床樋脱珪を実施
すると鋳床樋の損耗がかなり著しくなり、その保
全、管理に相当の手数と費用を要する他、有価元
素（FeやMn）のロスや溶銑温度の低下も無視で
きない量になる。 本出願人はこうした状況のもとで、実質的に予
備処理の行なわれておらない溶銑（軽度に脱珪し
た場合を含む、以下同じ）を対象とし、高炉鋳床
樋脱珪を行なうことなく予備処理炉で脱珪・脱燐
を行なう方法において、予備処理炉における処理
効率を高めることのできる方法を提供しようと考
えて研究を重ね、先に特許出願した（特公平１−
12810）。 即ち該先願方法は、予備処理炉における脱珪・
脱燐反応が初期段階では酸素供給律速によつて脱
珪反応が進行し、珪素含有量が減少した後で脱燐
反応が進行することに鑑み、脱燐フラツクスの上
部添加と脱珪フラツクスのインジエクシヨンを併
用し、処理開始初期の脱珪反応促進期には予備処
理炉内の攪拌度を強めに（即ち攪拌動力値を高め
に）設定すると共に、その後は攪拌動力値を低め
に設定し、且つ脱珪反応促進期の酸素供給速度を
高めに制御することにより、脱炭等を抑制しつつ
脱珪・脱燐反応を効率良く進めたものである。 ［発明が解決しようとする問題点］ この様な本出願人は上記先願方法において、予
備処理炉における脱珪・脱燐反応を脱珪反応促進
期と脱燐反応期に分け、夫々の処理条件を適正に
設定することにより相当の成果を得ることに成功
したが、その後の研究で脱炭等の抑制については
更に改善の余地のあることが分かつた。 即ち脱珪反応進行後の脱燐反応期については先
願方法においてその反応条件を一様に定めていた
が、脱燐反応期における反応進行状況は必ずしも
一様ではなく、その為に脱燐反応条件の設定は、
殊に酸素供給速度の設定は、時期によつて過剰あ
るいは不足の状態をまねき、脱燐反応の進行上必
しも最適と言えないばかりでなく、過剰期には脱
炭等の進行を必要以上に進行させていることが分
かつた。 本発明はこうした知見を基に研究を重ねた結果
完成されたものであつて、脱燐期に脱炭等の進行
を抑制しつつ脱燐反応を効率良く進行させること
を目的とするものである。 ［問題点を解決する為の手段］ しかして上記目的を達成した本発明方法は、実
質的に脱珪処理の施されていない溶銑を予備処理
炉へ装入し、該予備処理炉内の溶銑表面を脱燐フ
ラツクスで覆うと共に、酸素の上吹きと脱珪用酸
素源を含む脱珪フラツクスのインジエクシヨンを
付加することによつて溶銑の脱珪・脱燐を行なう
に当たり、脱燐反応期前半の酸素供給速度をV1
（単位：Nm3／溶銑１トン・分）、脱燐反応期後
半の酸素供給速度をV2（単位：同上）としたと
き、V1＜V2で且つV1≦0.70（Nm3／溶銑１トン・
分）V2≧0.35（Nm3／溶銑１トン・分）とする点
に要旨を有するものである。 ［作用］ 本発明方法は基本的にはフラツクスインジエク
シヨンを単独に実施するのではなく脱燐フラツク
スの上記添加とフラツクスのインジエクシヨンを
併用して行なう溶銑の脱珪・脱燐技術の延長線上
に位置するものである。即ち該脱珪・脱燐技術は
前記でも述べた様に予備処理炉における脱珪反応
と脱燐反応の性格の違いに鑑みて酸素上吹きを行
ないつつ脱珪反応についてはフラツクスをインジ
エクシヨンして浮上過程のフラツクスを溶銑と反
応させて行ない、一方脱燐反応についてはインジ
エクシヨンフラツクスによる脱燐と脱燐フラツク
スを溶銑上部に載置してフラツクスと溶銑の界面
で行なう脱燐を併用させるものである。この様な
脱珪・脱燐技術において脱珪反応促進期に続く脱
燐反応期には上吹き及びキヤリアガス吹込みによ
る酸素の供給を受けつつ反応が進行するが、脱燐
反応期の反応を詳細に解析してみると、脱燐反応
期の前半は上記添加及び／又はインジエクシヨン
により供給されたフラツクスの滓化速度が反応を
支配しており、酸素供給速度を必要以上に高めて
も脱炭等が進行するばかりで脱燐反応を促進させ
ることができないこと、一方脱燐反応期の後半に
はフラツクスの滓化が十分に進行する為、酸素供
給速度を高めることによる効果が十分に発揮され
ることとそれに伴ない脱燐反応が進む（即ち酸素
供給律速となること）等が分かつた。即ち先願方
法においては脱珪反応促進期と脱燐反応期の酸素
供給速度に差異を設けることを提案しておいた
が、脱燐反応期の酸素供給速度は一定に設定され
ており、脱燐反応期の処理条件を前半と後半で区
別するという考えはとられていなかつた。これに
対し本発明では上述の如く如く脱燐反応期の前半
と後半で反応律速因子が異なることから脱燐反応
期前半の酸素供給速度V1を脱燐反応期後半の酸
素供給速度V2より小さく設定し、且つ夫々の酸
素供給速度を敵正範囲に制限することにより前記
目的を達成することに成功した。 即ち(1)脱燐反応期の前半とは、脱燐期間のうち
脱燐開始から全脱燐時間のおよそ50〜80％（溶銑
中の珪素濃度が0.10％以下になつてから処理終了
するまでの時間を意味する）に到達するまでの期
間がこれに相当し、一方(2)脱燐反応期の後半とは
脱燐期間のうち脱燐終了迄の全脱燐時間の50〜20
％の期間を指す。 (1) 脱燐反応期の前半 脱燐反応期の前半はスラグの滓化速度が脱燐反
応を律速するので酸素供給速度V1は少なくとも
後半の酸素供給速度V2より小さく設定すべきで
あり、脱燐フラツクスの成分組成や目標燐濃度等
によつて異なるが、幾ら多くても0.7（Nm3／溶銑
１トン・分）以下好ましくは0.3〜0.5（Nm3／溶
銑１トン・分）とする必要があり、滓化の進行に
合わせて上記範囲で条件を設定すればよい。尚滓
化を十分に促進させる為には溶銑を十分に攪拌す
ることが望ましく、攪拌動力値は300〜600（ワツ
ト／溶銑１トン）に設定することが推奨される。
これにより脱燐反応期の前半には脱燐反応の進行
に必要十分な酸素が供給され、脱燐反応は阻害さ
れることなく進行すると共に、余分な酸素供給が
ない為溶銑中の酸素やMnの酸化消耗が抑制され
る。 (2) 脱燐反応期の後半 次いで脱燐反応期の後半はスラグ中の酸素ポテ
ンシヤルが脱燐反応を律速するので酸素供給速度
V2は前述の如く少なくとも前半の酸素供給速度
V1より大きく設定する必要があり、又脱燐フラ
ツクスの成分組成や目標燐濃度等によつて異なる
が、最低限0.35（Nm3／溶銑１トン・分）以上好
ましく0.6〜1.0Nm3／溶銑１トン／・分とする必
要があり、この範囲で前記V1＜V2の条件を満足
する様に酸素供給速度を設定すればよい。尚脱燐
反応期後半の攪拌動力は300〜600（ワツト／溶銑
１トン）とすればよい。これによつて脱燐反応期
の後半における脱燐反応を効率良く進行させるこ
とができ、又供給した酸素は無駄なく脱燐反応に
消費されて脱炭反応あるいは脱Mn反応の進行が
促進されることはない。 ［実施例］ 処理前の化学成分組成が第２表に示される通り
である溶銑を、予備処理炉に投入し、第１表に示
す条件下に本発明方法による脱燐・脱燐処理を行
なつたところ、第２表に示す化学成分組成の溶銑
を得ることができた。尚第１表に併記する様に脱
燐期の酸素供給速度を一定とする先願方法によつ
て同様に脱珪・脱燐処理を行なつた結果を第２表
に併記した。
い溶銑（未脱珪溶銑及び軽脱珪溶銑を含む：以下
同じ）を対象として利用される脱珪・脱燐処理法
に関し、殊に脱燐反応を効率良く進行させつつ、
転炉熱源となる炭素や有価元素であるMnの消耗
をできるかぎり少なくした溶銑の脱珪・脱燐方法
に関するものである。 ［従来の技術］ 溶銑の予備処理は脱珪・脱燐・脱硫を主目的と
して行なわれるものであり、この様な予備処理の
実施によつて転炉装入前にSi，Ｐ，Ｓの主要不純
物を除去し、転炉では専ら脱炭とそれに伴う溶鋼
温度の上昇を行なわせるシステムが完成されつつ
ある。 ところで近年では高炉鋳床脱珪法に関する改良
研究が進み、出銑樋からの出銑過程で脱珪を行な
つた後予備処理炉で脱燐・脱硫を行なう方法が汎
用されているが、この様な高炉鋳床樋脱珪を実施
すると鋳床樋の損耗がかなり著しくなり、その保
全、管理に相当の手数と費用を要する他、有価元
素（FeやMn）のロスや溶銑温度の低下も無視で
きない量になる。 本出願人はこうした状況のもとで、実質的に予
備処理の行なわれておらない溶銑（軽度に脱珪し
た場合を含む、以下同じ）を対象とし、高炉鋳床
樋脱珪を行なうことなく予備処理炉で脱珪・脱燐
を行なう方法において、予備処理炉における処理
効率を高めることのできる方法を提供しようと考
えて研究を重ね、先に特許出願した（特公平１−
12810）。 即ち該先願方法は、予備処理炉における脱珪・
脱燐反応が初期段階では酸素供給律速によつて脱
珪反応が進行し、珪素含有量が減少した後で脱燐
反応が進行することに鑑み、脱燐フラツクスの上
部添加と脱珪フラツクスのインジエクシヨンを併
用し、処理開始初期の脱珪反応促進期には予備処
理炉内の攪拌度を強めに（即ち攪拌動力値を高め
に）設定すると共に、その後は攪拌動力値を低め
に設定し、且つ脱珪反応促進期の酸素供給速度を
高めに制御することにより、脱炭等を抑制しつつ
脱珪・脱燐反応を効率良く進めたものである。 ［発明が解決しようとする問題点］ この様な本出願人は上記先願方法において、予
備処理炉における脱珪・脱燐反応を脱珪反応促進
期と脱燐反応期に分け、夫々の処理条件を適正に
設定することにより相当の成果を得ることに成功
したが、その後の研究で脱炭等の抑制については
更に改善の余地のあることが分かつた。 即ち脱珪反応進行後の脱燐反応期については先
願方法においてその反応条件を一様に定めていた
が、脱燐反応期における反応進行状況は必ずしも
一様ではなく、その為に脱燐反応条件の設定は、
殊に酸素供給速度の設定は、時期によつて過剰あ
るいは不足の状態をまねき、脱燐反応の進行上必
しも最適と言えないばかりでなく、過剰期には脱
炭等の進行を必要以上に進行させていることが分
かつた。 本発明はこうした知見を基に研究を重ねた結果
完成されたものであつて、脱燐期に脱炭等の進行
を抑制しつつ脱燐反応を効率良く進行させること
を目的とするものである。 ［問題点を解決する為の手段］ しかして上記目的を達成した本発明方法は、実
質的に脱珪処理の施されていない溶銑を予備処理
炉へ装入し、該予備処理炉内の溶銑表面を脱燐フ
ラツクスで覆うと共に、酸素の上吹きと脱珪用酸
素源を含む脱珪フラツクスのインジエクシヨンを
付加することによつて溶銑の脱珪・脱燐を行なう
に当たり、脱燐反応期前半の酸素供給速度をV1
（単位：Nm3／溶銑１トン・分）、脱燐反応期後
半の酸素供給速度をV2（単位：同上）としたと
き、V1＜V2で且つV1≦0.70（Nm3／溶銑１トン・
分）V2≧0.35（Nm3／溶銑１トン・分）とする点
に要旨を有するものである。 ［作用］ 本発明方法は基本的にはフラツクスインジエク
シヨンを単独に実施するのではなく脱燐フラツク
スの上記添加とフラツクスのインジエクシヨンを
併用して行なう溶銑の脱珪・脱燐技術の延長線上
に位置するものである。即ち該脱珪・脱燐技術は
前記でも述べた様に予備処理炉における脱珪反応
と脱燐反応の性格の違いに鑑みて酸素上吹きを行
ないつつ脱珪反応についてはフラツクスをインジ
エクシヨンして浮上過程のフラツクスを溶銑と反
応させて行ない、一方脱燐反応についてはインジ
エクシヨンフラツクスによる脱燐と脱燐フラツク
スを溶銑上部に載置してフラツクスと溶銑の界面
で行なう脱燐を併用させるものである。この様な
脱珪・脱燐技術において脱珪反応促進期に続く脱
燐反応期には上吹き及びキヤリアガス吹込みによ
る酸素の供給を受けつつ反応が進行するが、脱燐
反応期の反応を詳細に解析してみると、脱燐反応
期の前半は上記添加及び／又はインジエクシヨン
により供給されたフラツクスの滓化速度が反応を
支配しており、酸素供給速度を必要以上に高めて
も脱炭等が進行するばかりで脱燐反応を促進させ
ることができないこと、一方脱燐反応期の後半に
はフラツクスの滓化が十分に進行する為、酸素供
給速度を高めることによる効果が十分に発揮され
ることとそれに伴ない脱燐反応が進む（即ち酸素
供給律速となること）等が分かつた。即ち先願方
法においては脱珪反応促進期と脱燐反応期の酸素
供給速度に差異を設けることを提案しておいた
が、脱燐反応期の酸素供給速度は一定に設定され
ており、脱燐反応期の処理条件を前半と後半で区
別するという考えはとられていなかつた。これに
対し本発明では上述の如く如く脱燐反応期の前半
と後半で反応律速因子が異なることから脱燐反応
期前半の酸素供給速度V1を脱燐反応期後半の酸
素供給速度V2より小さく設定し、且つ夫々の酸
素供給速度を敵正範囲に制限することにより前記
目的を達成することに成功した。 即ち(1)脱燐反応期の前半とは、脱燐期間のうち
脱燐開始から全脱燐時間のおよそ50〜80％（溶銑
中の珪素濃度が0.10％以下になつてから処理終了
するまでの時間を意味する）に到達するまでの期
間がこれに相当し、一方(2)脱燐反応期の後半とは
脱燐期間のうち脱燐終了迄の全脱燐時間の50〜20
％の期間を指す。 (1) 脱燐反応期の前半 脱燐反応期の前半はスラグの滓化速度が脱燐反
応を律速するので酸素供給速度V1は少なくとも
後半の酸素供給速度V2より小さく設定すべきで
あり、脱燐フラツクスの成分組成や目標燐濃度等
によつて異なるが、幾ら多くても0.7（Nm3／溶銑
１トン・分）以下好ましくは0.3〜0.5（Nm3／溶
銑１トン・分）とする必要があり、滓化の進行に
合わせて上記範囲で条件を設定すればよい。尚滓
化を十分に促進させる為には溶銑を十分に攪拌す
ることが望ましく、攪拌動力値は300〜600（ワツ
ト／溶銑１トン）に設定することが推奨される。
これにより脱燐反応期の前半には脱燐反応の進行
に必要十分な酸素が供給され、脱燐反応は阻害さ
れることなく進行すると共に、余分な酸素供給が
ない為溶銑中の酸素やMnの酸化消耗が抑制され
る。 (2) 脱燐反応期の後半 次いで脱燐反応期の後半はスラグ中の酸素ポテ
ンシヤルが脱燐反応を律速するので酸素供給速度
V2は前述の如く少なくとも前半の酸素供給速度
V1より大きく設定する必要があり、又脱燐フラ
ツクスの成分組成や目標燐濃度等によつて異なる
が、最低限0.35（Nm3／溶銑１トン・分）以上好
ましく0.6〜1.0Nm3／溶銑１トン／・分とする必
要があり、この範囲で前記V1＜V2の条件を満足
する様に酸素供給速度を設定すればよい。尚脱燐
反応期後半の攪拌動力は300〜600（ワツト／溶銑
１トン）とすればよい。これによつて脱燐反応期
の後半における脱燐反応を効率良く進行させるこ
とができ、又供給した酸素は無駄なく脱燐反応に
消費されて脱炭反応あるいは脱Mn反応の進行が
促進されることはない。 ［実施例］ 処理前の化学成分組成が第２表に示される通り
である溶銑を、予備処理炉に投入し、第１表に示
す条件下に本発明方法による脱燐・脱燐処理を行
なつたところ、第２表に示す化学成分組成の溶銑
を得ることができた。尚第１表に併記する様に脱
燐期の酸素供給速度を一定とする先願方法によつ
て同様に脱珪・脱燐処理を行なつた結果を第２表
に併記した。
【表】
【表】
第２表に示す様に、本発明方法では、先願方法
と比べて少ない酸素供給量であつても同等の脱珪
率及び脱燐率を得ることができ、しかも脱炭及び
脱Mnの進行を抑制することができることが分か
つた。 ［発明の効果］ 本発明は以上の様に構成されてり、高い脱珪・
脱燐効率を確保しつつ転炉熱源となる炭素や有価
成分であるMn等の消耗を抑制することができ
る。又酸素供給量を必要十分な限度を抑えても効
率良く脱燐を行なうことができる。
と比べて少ない酸素供給量であつても同等の脱珪
率及び脱燐率を得ることができ、しかも脱炭及び
脱Mnの進行を抑制することができることが分か
つた。 ［発明の効果］ 本発明は以上の様に構成されてり、高い脱珪・
脱燐効率を確保しつつ転炉熱源となる炭素や有価
成分であるMn等の消耗を抑制することができ
る。又酸素供給量を必要十分な限度を抑えても効
率良く脱燐を行なうことができる。
Claims (1)
- １ 実質的に脱珪処理の施されていない溶銑を予
備処理炉へ装入し、該予備処理炉内の溶銑表面を
脱燐フラツクスで覆うと共に、酸素の上吹きと脱
珪用酸素源を含む脱珪フラツクスのインジエクシ
ヨンを付加することによつて溶銑の脱珪・脱燐を
行なうに当たり、脱燐反応期前半の酸素供給速度
をV1（単位：Nm3／溶銑１トン・分）、脱燐反応
期後半の酸素供給速度をV2（単位：同上）とした
とき、V1＜V2で且つV1≦0.70（Nm3／溶銑１ト
ン・分）、V2≧0.35（Nm3／溶銑１トン・分）と
することを特徴とする溶銑の脱珪・脱燐方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13887986A JPS62294128A (ja) | 1986-06-13 | 1986-06-13 | 溶銑の脱珪・脱燐方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13887986A JPS62294128A (ja) | 1986-06-13 | 1986-06-13 | 溶銑の脱珪・脱燐方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62294128A JPS62294128A (ja) | 1987-12-21 |
| JPH0512406B2 true JPH0512406B2 (ja) | 1993-02-18 |
Family
ID=15232246
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP13887986A Granted JPS62294128A (ja) | 1986-06-13 | 1986-06-13 | 溶銑の脱珪・脱燐方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62294128A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0660339B2 (ja) * | 1989-01-30 | 1994-08-10 | 新日本製鐵株式会社 | 溶銑の脱珪，脱りん方法 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5873709A (ja) * | 1981-10-27 | 1983-05-04 | Kawasaki Steel Corp | 溶銑の予備処理方法 |
-
1986
- 1986-06-13 JP JP13887986A patent/JPS62294128A/ja active Granted
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5873709A (ja) * | 1981-10-27 | 1983-05-04 | Kawasaki Steel Corp | 溶銑の予備処理方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS62294128A (ja) | 1987-12-21 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP3239197B2 (ja) | 転炉製鋼法 | |
| JP3332010B2 (ja) | 低燐溶銑の製造方法 | |
| JP3345677B2 (ja) | 溶銑の脱りん方法 | |
| JPH0512406B2 (ja) | ||
| JPS6179709A (ja) | 鋼の製造方法 | |
| JPS62109911A (ja) | 溶銑の脱珪・脱燐方法 | |
| JPH0112810B2 (ja) | ||
| JPH07316618A (ja) | 溶融還元溶銑の予備精錬方法 | |
| JP2001049320A (ja) | 高燐鉱石を原料とする鉄鋼製造方法 | |
| JPS62161908A (ja) | 溶銑の脱燐処理方法 | |
| JPS62170409A (ja) | 溶銑の予備処理方法 | |
| JP3505791B2 (ja) | 溶銑の脱燐・脱硫法 | |
| JPH0112809B2 (ja) | ||
| JP3470599B2 (ja) | 溶銑脱珪方法 | |
| JPS636606B2 (ja) | ||
| JPS62109914A (ja) | 溶銑の予備処理方法 | |
| JP2002317218A (ja) | 溶銑の脱燐方法 | |
| JP3898964B2 (ja) | 溶銑の脱りん処理方法 | |
| JPH06287616A (ja) | 溶銑の同時脱珪脱燐法 | |
| JPS62109916A (ja) | 溶銑の予備処理方法 | |
| JP3571871B2 (ja) | 低炭素鋼の製造方法 | |
| JPH068454B2 (ja) | クロムを含む溶融鉄合金の脱リン・脱硫方法 | |
| JPS60215706A (ja) | 溶銑の予備処理方法 | |
| JPS63103017A (ja) | 転炉吹錬方法 | |
| JPS6140005B2 (ja) |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |