JPH0660339B2 - 溶銑の脱珪，脱りん方法 - Google Patents
溶銑の脱珪，脱りん方法Info
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- JPH0660339B2 JPH0660339B2 JP2014289A JP2014289A JPH0660339B2 JP H0660339 B2 JPH0660339 B2 JP H0660339B2 JP 2014289 A JP2014289 A JP 2014289A JP 2014289 A JP2014289 A JP 2014289A JP H0660339 B2 JPH0660339 B2 JP H0660339B2
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- hot metal
- desiliconization
- dephosphorization
- blowing
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- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Description
本発明は、溶銑の予備処理時間を短縮し、処理の効率化
を図る溶銑の脱珪、脱りん方法に関する。 〔従来の技術〕 溶銑の脱りん処理をおこなう従来技術としては、例えば
特開昭62-109911号，109912号，109913号等の公報に開
示されている技術がある。 〔発明が解決しようとする課題〕 ところで上部特開昭62-109911号公報は、溶銑の予備処
理を脱珪反応促進期間とその後の期間に区分して攪拌動
力値６５０〜１１００、３００〜６５０ｗ／ｔを与える
ことで、脱珪速度を高め、脱りん反応が盛んに生じる珪
素濃度（約0.1％）に早く到達させんとした技術であ
り、総送酸速度については規定はなく、脱珪と脱りんを
殆ど同時に実行することによる効率化を意図したもので
はない。 特開昭62-109912号公報は、溶銑の予備処理における脱
珪反応促進期間の脱珪酸素供給速度を特定の関係式で求
め、脱りん期より多量の酸素を供給することを規定する
ことで脱珪反応を速く行わせようとするものである。従
って、脱珪と脱りんを殆ど同時に実行することによる効
率化を意図したものではない。 また特開昭62-109913号公報は、溶銑の予備処理を脱珪
反応促進期間とその後の期間に区分して攪拌動力値６５
０〜１１００、３００〜６５０ｗ／ｔを与えると共に脱
珪反応促進期間の脱珪酸素供給速度を特定の関係式で求
められる酸素を供給することを規定することで脱珪反応
を早く行わせようとするものである。従って、上記同様
に脱珪と脱りんを殆ど同時に実行することによる効率化
を意図したものではない。 本発明は、上記問題点に鑑みなされたもので、脱珪と脱
りんを殆ど同時に実行することで予備処理時間を短縮化
を達成し、効率化を図る溶銑の脱珪、脱りん方法を提供
する。
を図る溶銑の脱珪、脱りん方法に関する。 〔従来の技術〕 溶銑の脱りん処理をおこなう従来技術としては、例えば
特開昭62-109911号，109912号，109913号等の公報に開
示されている技術がある。 〔発明が解決しようとする課題〕 ところで上部特開昭62-109911号公報は、溶銑の予備処
理を脱珪反応促進期間とその後の期間に区分して攪拌動
力値６５０〜１１００、３００〜６５０ｗ／ｔを与える
ことで、脱珪速度を高め、脱りん反応が盛んに生じる珪
素濃度（約0.1％）に早く到達させんとした技術であ
り、総送酸速度については規定はなく、脱珪と脱りんを
殆ど同時に実行することによる効率化を意図したもので
はない。 特開昭62-109912号公報は、溶銑の予備処理における脱
珪反応促進期間の脱珪酸素供給速度を特定の関係式で求
め、脱りん期より多量の酸素を供給することを規定する
ことで脱珪反応を速く行わせようとするものである。従
って、脱珪と脱りんを殆ど同時に実行することによる効
率化を意図したものではない。 また特開昭62-109913号公報は、溶銑の予備処理を脱珪
反応促進期間とその後の期間に区分して攪拌動力値６５
０〜１１００、３００〜６５０ｗ／ｔを与えると共に脱
珪反応促進期間の脱珪酸素供給速度を特定の関係式で求
められる酸素を供給することを規定することで脱珪反応
を早く行わせようとするものである。従って、上記同様
に脱珪と脱りんを殆ど同時に実行することによる効率化
を意図したものではない。 本発明は、上記問題点に鑑みなされたもので、脱珪と脱
りんを殆ど同時に実行することで予備処理時間を短縮化
を達成し、効率化を図る溶銑の脱珪、脱りん方法を提供
する。
溶銑にＣａＯ含有物質および酸素源を添加して溶銑の脱
珪、脱りんを行うに際し、下記（１）式にて定義される
溶銑に与える底吹き攪拌力を1.2〜10KW／ｔ、総送酸
速度Vo2を0.8〜2.5Nm3／ｔ／minとすることを特徴とす
る溶銑の脱珪、脱りん方法である。 ここにQ9；吹き込みガス量(Nl/min)、 T；溶銑温度（゜K）、 Wm；溶銑重量（ｔ）、 Ho；吹き込み深さ（ｍ）、 T9；吹き込み前のガス温度（゜K） Vo2＝（総酸素原単位，O2ガス換算Nm3／ｔ）／（精錬時
間，min） である。 〔作用〕 上記した本発明の脱珪、脱りんを行うに際し、微粉のCa
O含有物質を吹き込むか、または塊状のCaO含有物質を溶
銑に添加し、さらに鉄鉱石等の固体酸素源および気体酸
素を添加する。ここで供給される総酸素原単位は、気体
で供給される02源と、原料中に酸化物などで存在するO2
の総和であり、これを気体酸素量に換算して総送酸速度
をVo2を0.8〜2.5Nm3／ｔ／minの範囲とし、これらを含
むガスまたはガス発生物質を吹き込むことにより、底吹
き攪拌力を1.2〜10KW／ｔに保ち脱珪、脱りんを行
う。 第１図は攪拌力と総送酸速度をVo2の関係において、
その適正範囲を示した図面である。 が1.2KW／ｔ未満では、02供給に対して攪拌力が弱
く、従ってスラグ中のFeOが増加する。またが10KW／
ｔ超では攪拌力が強すぎてスプラッシュが多量に発生
し、Fe分ロスが増加して好ましくない。従っては1.2
〜10KW／ｔに限定した。 Vo2が0.8Nm3／ｔ／min未満では、O2供給に対して攪拌力
が強いために脱りんされたP2O5が還元して再びＰとな
る。またVo2が2.5Nm3／ｔ／min超ではO2が過剰となり、
この場合脱りん処理時間は短くなるが、脱炭反応が著し
く進行し不経済となる。従って、Vo2は0.8〜1.2Nm3／ｔ
／minに限定した。 上記した底吹攪拌力と総送酸速度を適用することによ
り、第３図に示すように、脱珪と脱りんが殆ど同時に進
行し、短時間に脱珪と脱りんを達成できる。 〔実施例〕 本発明の実施例を図面に基づいて説明する。 第２図は転炉装置の側断面図であり、先ず脱珪処理を施
していないSi-0.34％含有の160Ｔの溶銑２と5.0ｔのス
クラップ３を転炉１に装入し、底吹き羽口４から0.09Nm
3／ｔ／minのN2ガスとともにブロータンク５内のフラッ
クス(CaCO3)を8.7kg／ｔの割合にて約８分間連続して溶
銑２中に吹き込んだ。この吹き込みにより、脱りん脱珪
処理中の攪拌エネルギーを＝4.5KW／ｔに保持した。
これは下記(2)式に示すCaCO3の分解によるCO2ガスの発
生を利用して攪拌エネルギーを確保した例である。 CaCO3→CaO＋CO2 ……(2) また吹き込み開始と同時にホッパー６内のフラックス
（塊状のCaO-18.2kg／ｔ，塊状のCaFe2-1.7kg／ｔ）お
よび鉄鉱石16.7kg／ｔを溶銑２に投入した。またフラッ
ク吹き込み開始と同時にランス７を介して酸素ガスジェ
ットを2.0Nm3／ｔ／minの割合で８分間吹き付け、脱珪
脱りん処理をおこなった。この場合のVo2は1.6Nm3／ｔ
／minであった。 第３図に本実施例の溶銑成分の経時変化を示す。図に示
すように吹き始めから８分間にて溶銑中のりん濃度は0.
095％から0.019％に低下している。なお処理前後の溶銑
温度は、各々1355℃および1360℃で殆んど変化はなかっ
た。 第４図は溶銑成分の経時変化の比較例を示す。比較例に
おいては脱珪処理を施していないSi-0.34％含有の157ｔ
の溶銑２と5.0ｔのスクラップ３を転炉１に装入し、ブ
ロータンク５より0.09Nm3／ｔ／minのN2ガスとともに脱
りんフラックスCaO-8.7kg／ｔを吹き込んだ。脱りんフ
ラックス吹き込み開始とともにランス７より酸素ガスジ
ェットを0.8Nm3／ｔ／minの割合で12分間吹き付け、ま
た同時にホッパー６内の脱りんフラックス（塊状のCaO-
6.7kg／ｔ，塊状のCaFe2-2.0kg／ｔ）および鉄鉱石8.3k
g／ｔを溶銑２に投入した。本比較例ではVo2＝0.9Nm3／
ｔ／minであったが、りん濃度を0.020％以下とするのに
12分を要した。なお処理前後の溶銑温度は、各々1375℃
および1345℃であった。 本発明においては、攪拌力を保つ方法としてN2，Arを
ランス７あるいは羽口４から吹き込んでもよいし、また
ガス発生物質を吹き込む等の手段を用いてもよい。更に
Vo2を最適範囲とするためには、O2ガスの添加速度を調
節してもよいし、鉄鉱石等の酸化性物質の連続添加によ
っても可能であり、これらをランス７または羽口４を介
して供給することができる。 〔発明の効果〕 以上説明したごとく本発明は、溶銑の攪拌力と総送酸速
度を制御することによって、実施例にその一例を示すご
とく脱珪，脱りん処理時間を８分程度に短縮可能とする
ものであり、不必要な脱炭を起こすこともなく、脱りん
後の温度を1290℃〜1350℃に保つことができ、安定して
低濃度に脱りんすることができる。また本方法は反応容
器として転炉，トピードカー，鍋等を適時用いておこな
うことができるので設備費を要せず、また熱損失の減少
と、反応時間の短縮による耐火物等の原単位も少なくな
り、反応の促進によって予備処理効率の向上を図り得
る。
珪、脱りんを行うに際し、下記（１）式にて定義される
溶銑に与える底吹き攪拌力を1.2〜10KW／ｔ、総送酸
速度Vo2を0.8〜2.5Nm3／ｔ／minとすることを特徴とす
る溶銑の脱珪、脱りん方法である。 ここにQ9；吹き込みガス量(Nl/min)、 T；溶銑温度（゜K）、 Wm；溶銑重量（ｔ）、 Ho；吹き込み深さ（ｍ）、 T9；吹き込み前のガス温度（゜K） Vo2＝（総酸素原単位，O2ガス換算Nm3／ｔ）／（精錬時
間，min） である。 〔作用〕 上記した本発明の脱珪、脱りんを行うに際し、微粉のCa
O含有物質を吹き込むか、または塊状のCaO含有物質を溶
銑に添加し、さらに鉄鉱石等の固体酸素源および気体酸
素を添加する。ここで供給される総酸素原単位は、気体
で供給される02源と、原料中に酸化物などで存在するO2
の総和であり、これを気体酸素量に換算して総送酸速度
をVo2を0.8〜2.5Nm3／ｔ／minの範囲とし、これらを含
むガスまたはガス発生物質を吹き込むことにより、底吹
き攪拌力を1.2〜10KW／ｔに保ち脱珪、脱りんを行
う。 第１図は攪拌力と総送酸速度をVo2の関係において、
その適正範囲を示した図面である。 が1.2KW／ｔ未満では、02供給に対して攪拌力が弱
く、従ってスラグ中のFeOが増加する。またが10KW／
ｔ超では攪拌力が強すぎてスプラッシュが多量に発生
し、Fe分ロスが増加して好ましくない。従っては1.2
〜10KW／ｔに限定した。 Vo2が0.8Nm3／ｔ／min未満では、O2供給に対して攪拌力
が強いために脱りんされたP2O5が還元して再びＰとな
る。またVo2が2.5Nm3／ｔ／min超ではO2が過剰となり、
この場合脱りん処理時間は短くなるが、脱炭反応が著し
く進行し不経済となる。従って、Vo2は0.8〜1.2Nm3／ｔ
／minに限定した。 上記した底吹攪拌力と総送酸速度を適用することによ
り、第３図に示すように、脱珪と脱りんが殆ど同時に進
行し、短時間に脱珪と脱りんを達成できる。 〔実施例〕 本発明の実施例を図面に基づいて説明する。 第２図は転炉装置の側断面図であり、先ず脱珪処理を施
していないSi-0.34％含有の160Ｔの溶銑２と5.0ｔのス
クラップ３を転炉１に装入し、底吹き羽口４から0.09Nm
3／ｔ／minのN2ガスとともにブロータンク５内のフラッ
クス(CaCO3)を8.7kg／ｔの割合にて約８分間連続して溶
銑２中に吹き込んだ。この吹き込みにより、脱りん脱珪
処理中の攪拌エネルギーを＝4.5KW／ｔに保持した。
これは下記(2)式に示すCaCO3の分解によるCO2ガスの発
生を利用して攪拌エネルギーを確保した例である。 CaCO3→CaO＋CO2 ……(2) また吹き込み開始と同時にホッパー６内のフラックス
（塊状のCaO-18.2kg／ｔ，塊状のCaFe2-1.7kg／ｔ）お
よび鉄鉱石16.7kg／ｔを溶銑２に投入した。またフラッ
ク吹き込み開始と同時にランス７を介して酸素ガスジェ
ットを2.0Nm3／ｔ／minの割合で８分間吹き付け、脱珪
脱りん処理をおこなった。この場合のVo2は1.6Nm3／ｔ
／minであった。 第３図に本実施例の溶銑成分の経時変化を示す。図に示
すように吹き始めから８分間にて溶銑中のりん濃度は0.
095％から0.019％に低下している。なお処理前後の溶銑
温度は、各々1355℃および1360℃で殆んど変化はなかっ
た。 第４図は溶銑成分の経時変化の比較例を示す。比較例に
おいては脱珪処理を施していないSi-0.34％含有の157ｔ
の溶銑２と5.0ｔのスクラップ３を転炉１に装入し、ブ
ロータンク５より0.09Nm3／ｔ／minのN2ガスとともに脱
りんフラックスCaO-8.7kg／ｔを吹き込んだ。脱りんフ
ラックス吹き込み開始とともにランス７より酸素ガスジ
ェットを0.8Nm3／ｔ／minの割合で12分間吹き付け、ま
た同時にホッパー６内の脱りんフラックス（塊状のCaO-
6.7kg／ｔ，塊状のCaFe2-2.0kg／ｔ）および鉄鉱石8.3k
g／ｔを溶銑２に投入した。本比較例ではVo2＝0.9Nm3／
ｔ／minであったが、りん濃度を0.020％以下とするのに
12分を要した。なお処理前後の溶銑温度は、各々1375℃
および1345℃であった。 本発明においては、攪拌力を保つ方法としてN2，Arを
ランス７あるいは羽口４から吹き込んでもよいし、また
ガス発生物質を吹き込む等の手段を用いてもよい。更に
Vo2を最適範囲とするためには、O2ガスの添加速度を調
節してもよいし、鉄鉱石等の酸化性物質の連続添加によ
っても可能であり、これらをランス７または羽口４を介
して供給することができる。 〔発明の効果〕 以上説明したごとく本発明は、溶銑の攪拌力と総送酸速
度を制御することによって、実施例にその一例を示すご
とく脱珪，脱りん処理時間を８分程度に短縮可能とする
ものであり、不必要な脱炭を起こすこともなく、脱りん
後の温度を1290℃〜1350℃に保つことができ、安定して
低濃度に脱りんすることができる。また本方法は反応容
器として転炉，トピードカー，鍋等を適時用いておこな
うことができるので設備費を要せず、また熱損失の減少
と、反応時間の短縮による耐火物等の原単位も少なくな
り、反応の促進によって予備処理効率の向上を図り得
る。
第１図は脱りん処理の適正範囲を示す図面、第２図は転
炉装置の一例の側断面図、第３図は実施例における溶銑
成分の経時変化を示すグラフ、第４図は比較例における
経時変化を示すグラフである。 １……転炉、２……溶銑、３……スクラップ、４……底
吹き羽口、５……ブロータンク、６……ホッパー、７…
…ランス
炉装置の一例の側断面図、第３図は実施例における溶銑
成分の経時変化を示すグラフ、第４図は比較例における
経時変化を示すグラフである。 １……転炉、２……溶銑、３……スクラップ、４……底
吹き羽口、５……ブロータンク、６……ホッパー、７…
…ランス
フロントページの続き (72)発明者 伊賀 一幸 愛知県東海市東海町５―３ 新日本製鐵株 式会社名古屋製鐵所内 (56)参考文献 特開 昭62−109911（ＪＰ，Ａ) 特開 昭62−109912（ＪＰ，Ａ) 特開 昭62−294128（ＪＰ，Ａ)
Claims (1)
- 【請求項１】溶銑にCaO含有物質および酸素源を添加し
て溶銑の脱珪、脱りんを行うに際し、下記（１）式にて
定義される溶銑に与える底吹き攪拌力を1.2〜10KW／
ｔ、総送酸速度Vo2を0.8〜2.5Nm3／ｔ／minとすること
を特徴とする溶銑の脱珪、脱りん方法。 ここにQg；吹き込みガス量（Nl／min）、 Ｔ；溶銑温度（゜K）、 Wm；溶銑重量（ｔ）、 Ho；吹き込み深さ（ｍ）、 Tg；吹き込み前のガス温度（゜K） Vo2＝（総酸素原単位，O2ガス換算Nm3／ｔ）／（精錬時
間，min）
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2014289A JPH0660339B2 (ja) | 1989-01-30 | 1989-01-30 | 溶銑の脱珪，脱りん方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2014289A JPH0660339B2 (ja) | 1989-01-30 | 1989-01-30 | 溶銑の脱珪，脱りん方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02200716A JPH02200716A (ja) | 1990-08-09 |
| JPH0660339B2 true JPH0660339B2 (ja) | 1994-08-10 |
Family
ID=12018894
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2014289A Expired - Lifetime JPH0660339B2 (ja) | 1989-01-30 | 1989-01-30 | 溶銑の脱珪，脱りん方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0660339B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP3288208B2 (ja) * | 1995-11-29 | 2002-06-04 | 新日本製鐵株式会社 | 溶銑の脱りん方法 |
| CN109852762A (zh) * | 2019-04-01 | 2019-06-07 | 山东钢铁集团日照有限公司 | 一种复合型顶底复吹转炉底喷石灰石冶炼方法 |
| CN110760639B (zh) * | 2019-10-18 | 2021-09-28 | 甘肃酒钢集团宏兴钢铁股份有限公司 | 一种转炉底喷石灰石粉炼钢的系统及其方法 |
Family Cites Families (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62109911A (ja) * | 1985-11-06 | 1987-05-21 | Kobe Steel Ltd | 溶銑の脱珪・脱燐方法 |
| JPS62109912A (ja) * | 1985-11-06 | 1987-05-21 | Kobe Steel Ltd | 溶銑の脱珪・脱燐方法 |
| JPS62294128A (ja) * | 1986-06-13 | 1987-12-21 | Kobe Steel Ltd | 溶銑の脱珪・脱燐方法 |
| JPS63195209A (ja) * | 1987-02-07 | 1988-08-12 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 製鋼方法 |
| JPH075953B2 (ja) * | 1987-04-17 | 1995-01-25 | 日新製鋼株式会社 | 改良された溶銑の脱燐法 |
-
1989
- 1989-01-30 JP JP2014289A patent/JPH0660339B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH02200716A (ja) | 1990-08-09 |
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