JPS60215706A - 溶銑の予備処理方法 - Google Patents
溶銑の予備処理方法Info
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- JPS60215706A JPS60215706A JP7320784A JP7320784A JPS60215706A JP S60215706 A JPS60215706 A JP S60215706A JP 7320784 A JP7320784 A JP 7320784A JP 7320784 A JP7320784 A JP 7320784A JP S60215706 A JPS60215706 A JP S60215706A
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- Japan
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- carbon
- amount
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-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
- C21C5/28—Manufacture of steel in the converter
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は溶銑の予備処理方法に関し、詳細には酸素上吹
き／フラックスインジェクション併用法により溶銑を脱
燐・脱硫する方法において、該処理工程における炭素の
酸化消費量を少なくし、次いで行なわれる転炉吹錬ての
昇温能力を高めることに寄与すると共に該転炉における
スクラップ配合率の向上に資することのできる溶銑予備
処理方法に関するものである。
き／フラックスインジェクション併用法により溶銑を脱
燐・脱硫する方法において、該処理工程における炭素の
酸化消費量を少なくし、次いで行なわれる転炉吹錬ての
昇温能力を高めることに寄与すると共に該転炉における
スクラップ配合率の向上に資することのできる溶銑予備
処理方法に関するものである。
溶銑の予備処理とは、転炉吹錬に先立って行な転炉操業
のスラグレス化成はスラグミニマム化を実現して行くう
えで重要な工程となっている。ここで脱珪処理について
は、高炉からの出銑時に高炉鋳床上で行なう溶銑樋脱珪
法が確立しており、転炉吹錬の直前に行なわれる予備処
理は脱燐・脱硫を目的とするものが殆んどである。
のスラグレス化成はスラグミニマム化を実現して行くう
えで重要な工程となっている。ここで脱珪処理について
は、高炉からの出銑時に高炉鋳床上で行なう溶銑樋脱珪
法が確立しており、転炉吹錬の直前に行なわれる予備処
理は脱燐・脱硫を目的とするものが殆んどである。
ところでこの種の溶銑予備処理法として現在量も広〈実
施されているのは、第１図に示す如く予備処理炉ｌ内へ
溶銑Ｍを投入し、インジェクションランス２からキャリ
ヤガス（窒素ガス等）と共に粉粒状フラックスを吹込み
つつ、メインランス３から溶銑Ｍ表面へ酸素を上吹きす
る方法である。
施されているのは、第１図に示す如く予備処理炉ｌ内へ
溶銑Ｍを投入し、インジェクションランス２からキャリ
ヤガス（窒素ガス等）と共に粉粒状フラックスを吹込み
つつ、メインランス３から溶銑Ｍ表面へ酸素を上吹きす
る方法である。
この場合、溶銑中の燐及び硫黄を効率良（吹込みフラッ
クス由来のスラグに速やかに捕捉させ、高レベルの脱燐
・脱硫効率を得る為には、図示した如く吹込みフラック
スの浮上位置に向けて酸素を上吹きするのが好ましいと
されている。そして予備処理後＆ｊ該脱燐・脱硫溶銑を
転炉へ装入−し、大量の酸素を上吹きして脱炭と昇温を
行なうもので、要な役割を果たしており、溶銑中の炭素
量が不足すると適正な吹止め温度を得ることができない
。
クス由来のスラグに速やかに捕捉させ、高レベルの脱燐
・脱硫効率を得る為には、図示した如く吹込みフラック
スの浮上位置に向けて酸素を上吹きするのが好ましいと
されている。そして予備処理後＆ｊ該脱燐・脱硫溶銑を
転炉へ装入−し、大量の酸素を上吹きして脱炭と昇温を
行なうもので、要な役割を果たしており、溶銑中の炭素
量が不足すると適正な吹止め温度を得ることができない
。
ところが第１図に示した様な溶銑予備処理法では、脱燐
・脱硫効率を高める為酸素の上吹きを併用しているので
、予備処理工程で相当量の炭素が酸化消費され、転炉吹
錬時の炭素量が不足して適正な吹止め温度を確保し得な
くなったり、或はスクラップ投入量を減少しなければな
らないといった問題が生じてくる。しかし予備処理時の
酸素上吹きは脱燐・脱硫効果を高めるうえで極めて有効
な手段であり、これを省略すると脱燐−脱硫用フラック
スの使用量を大幅に増加しなければならなくなるので実
情にそぐわない。一方予備処理溶銑の炭素不足を補う為
、転炉内の溶銑表面に炭素源としてコークス粉等を添加
する方法も提案されているが、この方法ではコークス粉
等の燃焼により発生する熱の一部は表層部のスラグに奪
われ、或は廃ガスと共に炉外へ排出される為、昇熱効率
が低くなる。しかもコークス粉等に含まれる硫黄分が溶
鋼中に歩留まって品質を著しく劣化させるという重大な
欠陥がある。
・脱硫効率を高める為酸素の上吹きを併用しているので
、予備処理工程で相当量の炭素が酸化消費され、転炉吹
錬時の炭素量が不足して適正な吹止め温度を確保し得な
くなったり、或はスクラップ投入量を減少しなければな
らないといった問題が生じてくる。しかし予備処理時の
酸素上吹きは脱燐・脱硫効果を高めるうえで極めて有効
な手段であり、これを省略すると脱燐−脱硫用フラック
スの使用量を大幅に増加しなければならなくなるので実
情にそぐわない。一方予備処理溶銑の炭素不足を補う為
、転炉内の溶銑表面に炭素源としてコークス粉等を添加
する方法も提案されているが、この方法ではコークス粉
等の燃焼により発生する熱の一部は表層部のスラグに奪
われ、或は廃ガスと共に炉外へ排出される為、昇熱効率
が低くなる。しかもコークス粉等に含まれる硫黄分が溶
鋼中に歩留まって品質を著しく劣化させるという重大な
欠陥がある。
本発明者等はこうした事情に着目し、転炉吹錬段階での
炭素不足を防止することを究極の目的におき、酸素上吹
き法を併用する溶銑予備処理工程における炭素量の減少
を極力防止し、場合によっては炭素量及び温度を積極的
に高めることのできる技術を確立しようとして種々研究
を進めてきた。
炭素不足を防止することを究極の目的におき、酸素上吹
き法を併用する溶銑予備処理工程における炭素量の減少
を極力防止し、場合によっては炭素量及び温度を積極的
に高めることのできる技術を確立しようとして種々研究
を進めてきた。
本発明はかかる研究の結果完成されたものであって、そ
の構成は、酸素上吹き／フラックスインジェクション併
用法により溶銑を脱燐・脱硫する溶銑予備処理法におい
て、酸素上吹きの開始前或は開始後可及的早い時期に、
溶銑表面へ石炭やコークス等の炭素源を添加するところ
に要旨を有するものである。
の構成は、酸素上吹き／フラックスインジェクション併
用法により溶銑を脱燐・脱硫する溶銑予備処理法におい
て、酸素上吹きの開始前或は開始後可及的早い時期に、
溶銑表面へ石炭やコークス等の炭素源を添加するところ
に要旨を有するものである。
本発明では基本的には脱燐・脱硫の為の予備処理工程で
溶銑表面に石炭やコークス等の炭素源を添加し、これら
を上吹き酸素と優先的に反応させることによって溶銑中
の炭素の酸化消費量を低減しようとするものであるが、
種々実験を進めるうち、炭素源の添加効果を最大限に高
め且つ炭素源に含まれる硫黄の歩留りを最小限に抑える
為には、以下に詳述する如く炭素源の添加法及び添加時
期を厳密に管理すべきであることを確認した。
溶銑表面に石炭やコークス等の炭素源を添加し、これら
を上吹き酸素と優先的に反応させることによって溶銑中
の炭素の酸化消費量を低減しようとするものであるが、
種々実験を進めるうち、炭素源の添加効果を最大限に高
め且つ炭素源に含まれる硫黄の歩留りを最小限に抑える
為には、以下に詳述する如く炭素源の添加法及び添加時
期を厳密に管理すべきであることを確認した。
即ちまず炭素源の添加法については、■溶銑表面に添加
する方法と、■粉粒状フラックス等と共に溶銑中に吹込
む方法、が考えられるが、後に詳述する様に前記■の方
法では、炭素源の添加効果自体はより有効に発揮される
ものの、炭素源中に含まれる硫黄が溶銑中に多量歩留っ
て品質を低下したり、或はこの硫黄を除去する為にフラ
ックスを大幅に増加しなければならなくなると言った弊
害が生じ、実用にそぐわないことが明らかとなった。一
方前記■の方法では、溶銑中の炭素量の低減防止という
点では前記■の方法よりも若干劣っているが、硫黄の歩
留り防止という点では■の方法よりもはるかに優れてあ
り、しかも炭素源の添加時期を適正にコントロールする
ことによって、「溶銑中の炭素量の低減防止」という目
的についても十分な効果を期待し得ることが確認された
。
する方法と、■粉粒状フラックス等と共に溶銑中に吹込
む方法、が考えられるが、後に詳述する様に前記■の方
法では、炭素源の添加効果自体はより有効に発揮される
ものの、炭素源中に含まれる硫黄が溶銑中に多量歩留っ
て品質を低下したり、或はこの硫黄を除去する為にフラ
ックスを大幅に増加しなければならなくなると言った弊
害が生じ、実用にそぐわないことが明らかとなった。一
方前記■の方法では、溶銑中の炭素量の低減防止という
点では前記■の方法よりも若干劣っているが、硫黄の歩
留り防止という点では■の方法よりもはるかに優れてあ
り、しかも炭素源の添加時期を適正にコントロールする
ことによって、「溶銑中の炭素量の低減防止」という目
的についても十分な効果を期待し得ることが確認された
。
即ち炭素源は、予備処理の開始前（即ち酸素の上吹き及
び粉粒状フラックスの吹込み前）或は同開始直後の可及
的早い時期に添加するのがよく、それによって溶銑中炭
素の消費を最小限に抑えることができる。しかして酸素
上吹き／フラックスインジェクション併用法においては
、前述の如く粉粒状フラックスをキャリヤガスと共に一
定量ずつ吹込みながら酸素の上吹きを行なうので、予備
処理開始前或は開始直後の溶銑表面にはスラグは殆んど
存在せず、溶銑表面に添加された炭素源は上吹き酸素と
優先的に反応する。その為溶銑中の炭素の酸化消費が効
果的に抑制されると共に、該炭素源の燃焼によって生じ
る反応熱は効果的に溶銑に伝わり、溶銑の温度を高める
ことができる。しかも炭素源から溶銑中に移行した微量
の硫黄はその後の予備処理工程で殆んど除去されるので
、最終予備処理溶銑中の硫黄含有量が高くなることもな
い。これに対し炭素源を予備処理開始から相当時間を経
過した後或は予備処理の末期に添加した場合は、炭素源
添加時にはすてに溶銑表面が相当量のスラグで覆われて
おり、該スラグの上に炭素源を添加することになるので
、該炭素源の燃焼により発生した熱は大部分がスラグ及
び排ガスに奪われ、溶銑温度の上昇に寄与する効果は半
減する。
び粉粒状フラックスの吹込み前）或は同開始直後の可及
的早い時期に添加するのがよく、それによって溶銑中炭
素の消費を最小限に抑えることができる。しかして酸素
上吹き／フラックスインジェクション併用法においては
、前述の如く粉粒状フラックスをキャリヤガスと共に一
定量ずつ吹込みながら酸素の上吹きを行なうので、予備
処理開始前或は開始直後の溶銑表面にはスラグは殆んど
存在せず、溶銑表面に添加された炭素源は上吹き酸素と
優先的に反応する。その為溶銑中の炭素の酸化消費が効
果的に抑制されると共に、該炭素源の燃焼によって生じ
る反応熱は効果的に溶銑に伝わり、溶銑の温度を高める
ことができる。しかも炭素源から溶銑中に移行した微量
の硫黄はその後の予備処理工程で殆んど除去されるので
、最終予備処理溶銑中の硫黄含有量が高くなることもな
い。これに対し炭素源を予備処理開始から相当時間を経
過した後或は予備処理の末期に添加した場合は、炭素源
添加時にはすてに溶銑表面が相当量のスラグで覆われて
おり、該スラグの上に炭素源を添加することになるので
、該炭素源の燃焼により発生した熱は大部分がスラグ及
び排ガスに奪われ、溶銑温度の上昇に寄与する効果は半
減する。
この場合炭素源と溶銑の間にはスラグが介在しているの
で、炭素源中の硫黄が溶銑中へ移行する現象は比較的少
ないが、一旦溶銑中へ歩留った硫黄はその後の残り時間
では十分に除去しきれない場合があるので、最終予備処
理溶銑の硫黄含有率もやや高めになるきらいがある。
で、炭素源中の硫黄が溶銑中へ移行する現象は比較的少
ないが、一旦溶銑中へ歩留った硫黄はその後の残り時間
では十分に除去しきれない場合があるので、最終予備処
理溶銑の硫黄含有率もやや高めになるきらいがある。
上記の様な理由から、炭素源は予備処理開始前或は開始
後できるだけ早い時期に添加すべきであるが、この添加
時期について更に詳細に検討を行なったところ、溶銑表
面に生成するスラグ量（フランクス吹込み量にほぼ対応
する）が８０に９／（溶銑トン：以下単に「トン」のみ
表示）に達するまでに炭素源の添加を完了する様に添加
速度を調節すれば、本発明の特徴を一層効果的に達成し
得ることが確認された。ちなみに第２図は、炭素源（コ
ークス粉）の添加量を一定としく溶銑１トン当たり８Ｋ
ｇ）、添加時のスラグ量を種々変えた場合にあける溶銑
温度の上昇量をめた実験結果を示したもので、溶銑表面
のスラグ量が約８０Ｋｇ／（トン）まではほぼ９０℃の
昇温効果を発揮するが、それ以上にスラグ量が増加する
と次第に昇温効果は低下し、スラグ量が約７０Ｋｆ／（
）ン）を超えると６０℃程度の昇温効果しか得られなく
なる。又第８図は上記と同様の実験において、溶銑の脱
炭素量とスラグ量の関係を示したグラフであり、スラグ
量が約８０Ｋｙ／（）ン）まではスラグ量の増加に伴う
脱炭素量の増加傾向は極めて緩慢であるが、スラグ量が
約８０ｂ／（）ン）を超えると溶銑の脱炭素量は比例的
且つ急激に増大して・くる。これらのうち第２図に示す
様な傾向を示す理由は先に説明した通りであり、又第８
図に示す結果が得られた理由は次の様に考えることがで
きる。即ち溶銑表面にスラグがなく或はその量が少ない
状態のところへ炭素源を添加すると、溶銑と炭素源が直
接々触し、炭素源中の炭素の二部が溶銑方向へ移行して
上吹き酸素との反応による減少分を補うので、脱炭素量
は低レベルに抑えられる。
後できるだけ早い時期に添加すべきであるが、この添加
時期について更に詳細に検討を行なったところ、溶銑表
面に生成するスラグ量（フランクス吹込み量にほぼ対応
する）が８０に９／（溶銑トン：以下単に「トン」のみ
表示）に達するまでに炭素源の添加を完了する様に添加
速度を調節すれば、本発明の特徴を一層効果的に達成し
得ることが確認された。ちなみに第２図は、炭素源（コ
ークス粉）の添加量を一定としく溶銑１トン当たり８Ｋ
ｇ）、添加時のスラグ量を種々変えた場合にあける溶銑
温度の上昇量をめた実験結果を示したもので、溶銑表面
のスラグ量が約８０Ｋｇ／（トン）まではほぼ９０℃の
昇温効果を発揮するが、それ以上にスラグ量が増加する
と次第に昇温効果は低下し、スラグ量が約７０Ｋｆ／（
）ン）を超えると６０℃程度の昇温効果しか得られなく
なる。又第８図は上記と同様の実験において、溶銑の脱
炭素量とスラグ量の関係を示したグラフであり、スラグ
量が約８０Ｋｙ／（）ン）まではスラグ量の増加に伴う
脱炭素量の増加傾向は極めて緩慢であるが、スラグ量が
約８０ｂ／（）ン）を超えると溶銑の脱炭素量は比例的
且つ急激に増大して・くる。これらのうち第２図に示す
様な傾向を示す理由は先に説明した通りであり、又第８
図に示す結果が得られた理由は次の様に考えることがで
きる。即ち溶銑表面にスラグがなく或はその量が少ない
状態のところへ炭素源を添加すると、溶銑と炭素源が直
接々触し、炭素源中の炭素の二部が溶銑方向へ移行して
上吹き酸素との反応による減少分を補うので、脱炭素量
は低レベルに抑えられる。
の方法〔符号囚〕であれば処理時の脱炭素量が抑制され
て最終炭素量を４９６以上に保持することができると共
に、処理後の温度も１４００℃まで上昇しており、転炉
操業を円滑に実施し得ることは明白である。尚コークス
粉をフラックス等と共に吹込む比較例〔符号（６）〕で
は、脱炭素量の抑制及び昇温という効果は十分満足し得
るものの、硫黄含有率がかなり高くなるという問題があ
る。又符号（Ｑの比較例では、コークス粉添加時に溶銑
表面に多量のスラグが生成しているので、脱炭素量の抑
制効果及び昇温効果共に不十分であり、且つ硫黄含有率
も高くなっている。
て最終炭素量を４９６以上に保持することができると共
に、処理後の温度も１４００℃まで上昇しており、転炉
操業を円滑に実施し得ることは明白である。尚コークス
粉をフラックス等と共に吹込む比較例〔符号（６）〕で
は、脱炭素量の抑制及び昇温という効果は十分満足し得
るものの、硫黄含有率がかなり高くなるという問題があ
る。又符号（Ｑの比較例では、コークス粉添加時に溶銑
表面に多量のスラグが生成しているので、脱炭素量の抑
制効果及び昇温効果共に不十分であり、且つ硫黄含有率
も高くなっている。
本発明は以上の様に構成されるが、要は溶銑予備処理の
開始前或は開始後可及的早い時期に炭素源を表面添加す
るという簡単な方法で、予備処理時にかける脱炭素量を
抑制すると共に処理済溶銑の温度を積極的に高めること
ができ、しかもコークス等の炭素源に由来する硫黄の歩
留りも可及的に抑制し得ることになった。その結果、次
工程として行なわれる転炉操業における吹止め（Ｃ）及
び吹止め温度の調整等を円滑に実施し得ることになった
。
開始前或は開始後可及的早い時期に炭素源を表面添加す
るという簡単な方法で、予備処理時にかける脱炭素量を
抑制すると共に処理済溶銑の温度を積極的に高めること
ができ、しかもコークス等の炭素源に由来する硫黄の歩
留りも可及的に抑制し得ることになった。その結果、次
工程として行なわれる転炉操業における吹止め（Ｃ）及
び吹止め温度の調整等を円滑に実施し得ることになった
。
第１図は従来の溶銑予備処理法を示す概略縦断面説明図
、第２図は５−クス粉添加時の生成スラグ量と処理後溶
銑の温度上昇量との関係を示すグラフ、第８図は同じく
コークス粉添加時の生成スラグ量と溶銑の脱炭素量の関
係を示すグラフである。 １・・・予備処理炉、 ２・・・インジェクションランス、 ８・・・メインランス、 Ｍ・・・溶銑。 出願人株式会社神戸製鋼所 餠 牲；
、第２図は５−クス粉添加時の生成スラグ量と処理後溶
銑の温度上昇量との関係を示すグラフ、第８図は同じく
コークス粉添加時の生成スラグ量と溶銑の脱炭素量の関
係を示すグラフである。 １・・・予備処理炉、 ２・・・インジェクションランス、 ８・・・メインランス、 Ｍ・・・溶銑。 出願人株式会社神戸製鋼所 餠 牲；
Claims (1)
- 酸素上吹き／フラックスインジェクション併用法により
溶銑を脱燐・脱硫するに当たり、酸素上吹きの開始前或
は開始後可及的早い時期に、溶銑表面へ石炭やコークス
等の炭素源を添加することを特徴とする溶銑の予備処理
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7320784A JPS60215706A (ja) | 1984-04-11 | 1984-04-11 | 溶銑の予備処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7320784A JPS60215706A (ja) | 1984-04-11 | 1984-04-11 | 溶銑の予備処理方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60215706A true JPS60215706A (ja) | 1985-10-29 |
Family
ID=13511470
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7320784A Pending JPS60215706A (ja) | 1984-04-11 | 1984-04-11 | 溶銑の予備処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60215706A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63180345A (ja) * | 1987-01-22 | 1988-07-25 | Kawasaki Steel Corp | 溶銑の脱りん方法 |
| JPH01147012A (ja) * | 1987-12-01 | 1989-06-08 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 製鋼方法 |
-
1984
- 1984-04-11 JP JP7320784A patent/JPS60215706A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63180345A (ja) * | 1987-01-22 | 1988-07-25 | Kawasaki Steel Corp | 溶銑の脱りん方法 |
| JPH01147012A (ja) * | 1987-12-01 | 1989-06-08 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 製鋼方法 |
| JPH0433844B2 (ja) * | 1987-12-01 | 1992-06-04 | Sumitomo Metal Ind |
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