JPH068454B2 - クロムを含む溶融鉄合金の脱リン・脱硫方法 - Google Patents
クロムを含む溶融鉄合金の脱リン・脱硫方法Info
- Publication number
- JPH068454B2 JPH068454B2 JP63039066A JP3906688A JPH068454B2 JP H068454 B2 JPH068454 B2 JP H068454B2 JP 63039066 A JP63039066 A JP 63039066A JP 3906688 A JP3906688 A JP 3906688A JP H068454 B2 JPH068454 B2 JP H068454B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- slag
- dephosphorization
- molten iron
- sio
- added
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Landscapes
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、クロムを含む溶融鉄合金、特に高クロム鋼や
ステンレス系鋼の溶綱の脱リン・脱硫方法に関する。
ステンレス系鋼の溶綱の脱リン・脱硫方法に関する。
（従来の技術） 一般に、高クロム鋼あるいはステンレス鋼中のリンは鋼
の機械的性質や応力腐食割れに悪影響を及ぼす有害不純
物であることが知られており、このため、最近では原子
力発電用パイプ材をはじめとしてリンに対する厳しい規
制をとる鋼種が増加する傾向にある。
の機械的性質や応力腐食割れに悪影響を及ぼす有害不純
物であることが知られており、このため、最近では原子
力発電用パイプ材をはじめとしてリンに対する厳しい規
制をとる鋼種が増加する傾向にある。
しかしながら、このようなクロムを含む溶融鉄合金の脱
リンには、効果的な手段がなかったのが実情であった。
例えば、脱リン法として通常の鉄合金に採用されている
方法、すなわちCaO−FeO系フラックスや生石灰等を添加
して酸素吹精するという強い酸化精錬をクロム含有溶融
鉄合金に適用しても、クロムが優先的に多量に酸化され
るのみで、そのためスラグガ硬化してしまいリンの酸化
がほとんど進行しない。したがって、脱リンはほとんど
不可能とされており、低リンステンレス鋼の製造には専
ら高価な低リン合金鉄の使用で対処するのが普通であっ
た。
リンには、効果的な手段がなかったのが実情であった。
例えば、脱リン法として通常の鉄合金に採用されている
方法、すなわちCaO−FeO系フラックスや生石灰等を添加
して酸素吹精するという強い酸化精錬をクロム含有溶融
鉄合金に適用しても、クロムが優先的に多量に酸化され
るのみで、そのためスラグガ硬化してしまいリンの酸化
がほとんど進行しない。したがって、脱リンはほとんど
不可能とされており、低リンステンレス鋼の製造には専
ら高価な低リン合金鉄の使用で対処するのが普通であっ
た。
このような状況にあって、特開昭57−70219号には下記
組成のフラックスが提案されている。
組成のフラックスが提案されている。
CaO:10〜40％、 FeO:５〜40％、 CaF2:40〜80％、 SiO2:10％以下、 CaO/SiO2≧３ このような組成のフラックスを〔Si〕≦０．２％、
〔Ｃ〕≧４％であって1400〜1650℃の溶鉄中に添加する
のであり、脱リン率はほぼ40％、脱硫率はほぼ80％と言
われている。
〔Ｃ〕≧４％であって1400〜1650℃の溶鉄中に添加する
のであり、脱リン率はほぼ40％、脱硫率はほぼ80％と言
われている。
しかしながら、この方法では、スラグの流動性が不十分
と考えられるため、次のような問題が新たに発生してい
る。
と考えられるため、次のような問題が新たに発生してい
る。
スラグの流動性が十分でないため、スラグ−メタル間
の反応性が悪く、脱リン反応に時間がかかる。
の反応性が悪く、脱リン反応に時間がかかる。
脱リン反応終了後に除滓する時の作業性が悪い。
（発明が解決しようとする課題） ここに、本発明の目的は、脱リン・脱硫反応を促進する
とともに、除滓時のスラグの取り扱い性が改善された溶
融鉄合金、特にクロムを含む溶融鉄合金の脱リン・脱硫
方法を提供することである。
とともに、除滓時のスラグの取り扱い性が改善された溶
融鉄合金、特にクロムを含む溶融鉄合金の脱リン・脱硫
方法を提供することである。
（課題を解決するための手段） ところで、脱リン・脱硫反応は、比較的温度が低い程反
応しやすい。しかし、温度が低いとフラックスの流動性
が悪くなり溶鉄とフラックスとの間での脱リン・脱硫反
応が平衡となり、脱リン・脱硫が停止してしまうおそれ
がある。
応しやすい。しかし、温度が低いとフラックスの流動性
が悪くなり溶鉄とフラックスとの間での脱リン・脱硫反
応が平衡となり、脱リン・脱硫が停止してしまうおそれ
がある。
そこで、本発明者らは、まず従来のようにCaO−CaF2系
フラックスを添加することにより、フラックスおよび溶
鉄の温度が比較的低い段階で、脱リン・脱硫反応を進
め、脱リン・脱硫反応がある程進んだ時に、Si合金、酸
素源を加えて、むしろSiO2をスラグ中に積極的に生成さ
せることによって、フラックスを昇温し流動性をよくし
て、未反応部フラックスと溶鉄を接触させ、脱リン・脱
硫反応を継続させるとともに、スラグの取り扱い性を改
善するのである。だだし、フラックスの温度が上がった
分だけ、脱リン・脱硫の反応性が低下するが、本発明者
らの知見によれば、フラックスの流動性が改善されたこ
とで、物質移動が促進され、温度低下による反応性の低
下は十分に補償されるのである。
フラックスを添加することにより、フラックスおよび溶
鉄の温度が比較的低い段階で、脱リン・脱硫反応を進
め、脱リン・脱硫反応がある程進んだ時に、Si合金、酸
素源を加えて、むしろSiO2をスラグ中に積極的に生成さ
せることによって、フラックスを昇温し流動性をよくし
て、未反応部フラックスと溶鉄を接触させ、脱リン・脱
硫反応を継続させるとともに、スラグの取り扱い性を改
善するのである。だだし、フラックスの温度が上がった
分だけ、脱リン・脱硫の反応性が低下するが、本発明者
らの知見によれば、フラックスの流動性が改善されたこ
とで、物質移動が促進され、温度低下による反応性の低
下は十分に補償されるのである。
すなわち、本発明によれば、フラックス添加そしてそれ
に続くスラグ中のSiO2量調整によって脱リン・脱硫の効
率化を図るものである。
に続くスラグ中のSiO2量調整によって脱リン・脱硫の効
率化を図るものである。
かくして、本発明の要旨とするところは、クロムを含む
鉄合金溶融浴に、CaO(30〜60重量％)−CaF2（残部）の
フラックスを添加し、次いでSi合金鉄を添加してスラグ
中にSiO2を発生させるとともにさらにSiにより還元され
る金属酸化物および／または炭素ガスを添加してスラグ
中の該SiO2量を５超〜20重量％に調整することを特徴と
する、クロムを含む溶融鉄合金の脱リン・脱硫方法であ
る。
鉄合金溶融浴に、CaO(30〜60重量％)−CaF2（残部）の
フラックスを添加し、次いでSi合金鉄を添加してスラグ
中にSiO2を発生させるとともにさらにSiにより還元され
る金属酸化物および／または炭素ガスを添加してスラグ
中の該SiO2量を５超〜20重量％に調整することを特徴と
する、クロムを含む溶融鉄合金の脱リン・脱硫方法であ
る。
また別の面からは、本発明は、クロムを含む鉄合金溶融
浴に、CaO(30〜60重量％)−CaF2（残部）のフラックス
を添加し、次いで溶融浴中に酸素ガスおよび／またはSi
により還元される金属酸化物を吹き込み溶融鉄合金中の
Siを酸化してスラグ中にSiO2を発生させるとともにスラ
グ中の該SiO2量を５超〜20重量％に調整するすることを
特徴とする、クロムを含む溶融鉄合金の脱リン・脱硫方
法である。
浴に、CaO(30〜60重量％)−CaF2（残部）のフラックス
を添加し、次いで溶融浴中に酸素ガスおよび／またはSi
により還元される金属酸化物を吹き込み溶融鉄合金中の
Siを酸化してスラグ中にSiO2を発生させるとともにスラ
グ中の該SiO2量を５超〜20重量％に調整するすることを
特徴とする、クロムを含む溶融鉄合金の脱リン・脱硫方
法である。
なお、SiO2生成にはSi合金鉄、Siにより還元される金属
酸化物そして酸素ガスの吹き込みを同時に行ってもよ
い。溶融鉄中に多量にSiが含まれる場合にはかかる手段
が好ましい。
酸化物そして酸素ガスの吹き込みを同時に行ってもよ
い。溶融鉄中に多量にSiが含まれる場合にはかかる手段
が好ましい。
なお、上記Si合金鉄Si−Fe合金あるいはSi−Mn−Fe合金
の如くSiを含む合金鉄である。Siにより還元される金属
酸化物としては鉄酸化物、クロム酸化物が例示され、場
合によっては鉱石であってもよい。酸化ガスの吹込みは
撹拌用ガスに酸素ガスを配合して底部から炉内に吹込ん
でもよい。
の如くSiを含む合金鉄である。Siにより還元される金属
酸化物としては鉄酸化物、クロム酸化物が例示され、場
合によっては鉱石であってもよい。酸化ガスの吹込みは
撹拌用ガスに酸素ガスを配合して底部から炉内に吹込ん
でもよい。
このように、本発明によれば、高温化、SiO2増加により
スラグの流動性が良好であることから、脱リン・脱硫の
反応時間が大幅に短縮でき、脱リン率が向上し、さらに
は除滓時の作業性が改善されるなどの優れた効果が得ら
れるのである。
スラグの流動性が良好であることから、脱リン・脱硫の
反応時間が大幅に短縮でき、脱リン率が向上し、さらに
は除滓時の作業性が改善されるなどの優れた効果が得ら
れるのである。
（作用） 本発明にかかる方法によれば、脱リン・脱硫反応が効果
的に促進されるが、その全体の工程を説明すると、次の
通りである。
的に促進されるが、その全体の工程を説明すると、次の
通りである。
まず、電気炉、誘導炉等の適宜溶解炉によって含クロム
溶融鉄合金を得る。これは次いでAODなどの精練容器に
装入し、必要に応じて脱Si、昇温を行ってから除滓を行
う。このときの溶融鉄合金の組成等については特に制限
はないが、好適態様によれば、炭素については、溶融鉄
中のその含有量が高くなる程、脱リン率が向上するが、
脱リン後には脱炭を行うため、脱炭費用を考慮すると、
溶鉄中のＣ濃度は低いほうが良い。本発明の場合、それ
は４％未満であってもよく、そのとき良好な脱リン率を
達成できる。また、Si含有量については、脱リン処理中
にSiO2を発生させる必要があるため、後述するフラック
ス組成、量にもよるが、Si＝０．３％程度で特に問題な
く、脱Si処理を行う必要はない。
溶融鉄合金を得る。これは次いでAODなどの精練容器に
装入し、必要に応じて脱Si、昇温を行ってから除滓を行
う。このときの溶融鉄合金の組成等については特に制限
はないが、好適態様によれば、炭素については、溶融鉄
中のその含有量が高くなる程、脱リン率が向上するが、
脱リン後には脱炭を行うため、脱炭費用を考慮すると、
溶鉄中のＣ濃度は低いほうが良い。本発明の場合、それ
は４％未満であってもよく、そのとき良好な脱リン率を
達成できる。また、Si含有量については、脱リン処理中
にSiO2を発生させる必要があるため、後述するフラック
ス組成、量にもよるが、Si＝０．３％程度で特に問題な
く、脱Si処理を行う必要はない。
次いで、このようにして用意した溶鉄中に、本発明方法
にしたがって、まずフラックスを添加するが、その場
合、CaO(30〜60％)−CaF2のフラックスを溶鉄合金を撹
拌しながら、添加するのである。かかるフラックスの添
加が終了してから、通常は１〜４分間経過後、CaO−CaF
2のフラックスがある程度滓化したころをみはからっ
て、SiO2生成を行う。これには、Si合金鉄とSiにより還
元される金属酸化物および／または酸素ガスとを添加す
る方法と、単に溶鉄中に酸素ガスおよび／またはSiによ
り還元される金属酸化物を吹き込む方法と、それらの方
法を併用する方法とがある。
にしたがって、まずフラックスを添加するが、その場
合、CaO(30〜60％)−CaF2のフラックスを溶鉄合金を撹
拌しながら、添加するのである。かかるフラックスの添
加が終了してから、通常は１〜４分間経過後、CaO−CaF
2のフラックスがある程度滓化したころをみはからっ
て、SiO2生成を行う。これには、Si合金鉄とSiにより還
元される金属酸化物および／または酸素ガスとを添加す
る方法と、単に溶鉄中に酸素ガスおよび／またはSiによ
り還元される金属酸化物を吹き込む方法と、それらの方
法を併用する方法とがある。
SiO2生成期間中も溶融鉄合金は撹拌を続け、滓化および
脱リン反応を完了させる。
脱リン反応を完了させる。
このようにしてSiO2量が十分に生成されると昇温とSiO2
がスラグの融点を下げる効果によってスラグの流動性は
大幅に改善され、取り扱い性も良好となり、続いて行う
除滓作業も容易となる。
がスラグの融点を下げる効果によってスラグの流動性は
大幅に改善され、取り扱い性も良好となり、続いて行う
除滓作業も容易となる。
除滓後は、慣用の手段によって脱炭、還元等の通常の精
錬処理を行う。
錬処理を行う。
次に、本発明において、フラックス組成、SiO2生成手
段、および添加物を上述のように限定した理由を述べ
る。
段、および添加物を上述のように限定した理由を述べ
る。
フラックス組成 CaO:30〜60％ 本発明において使用するフラックスは酸化脱リン剤であ
って、溶鉄中のＰをP2O5の形でスラグ中に固定するので
ある。CaOが30％未満では、P2O5を固定する力が弱くな
って、脱リン能が低下する。一方、60％を超えると、ス
ラグの融点が高くなるため、スラグは溶融状態を保ちに
くくなり、脱リン能が低下するとともに、脱リン処理後
の除滓が困難となる。
って、溶鉄中のＰをP2O5の形でスラグ中に固定するので
ある。CaOが30％未満では、P2O5を固定する力が弱くな
って、脱リン能が低下する。一方、60％を超えると、ス
ラグの融点が高くなるため、スラグは溶融状態を保ちに
くくなり、脱リン能が低下するとともに、脱リン処理後
の除滓が困難となる。
CaF2:残部 滓化促進剤として使用するのである。可及的に多量のほ
うが好ましいが、上記酸化脱リン剤との関係でその配合
量は決定される。
うが好ましいが、上記酸化脱リン剤との関係でその配合
量は決定される。
SiO2の生成量および手段 前述の組成の脱リン剤が添加されるが、その後でのスラ
グ中のSiO2量は５超〜20重量％に制限される。これはス
ラグ中でのSiO2の存在がスラグの融点および粘性を低下
するため、滓可促進による脱リン反応時間の短縮および
除滓の容易さを実現するためであり、SiO2量が５重量％
以下では所期の効果を得ることはできず、一方２０重量
％超となるとスラグの塩基度（CaO/SiO2）が低下し、P2
O5を固定する力が弱くなるので好ましくない。より好ま
しくは、SiO2生成量は、６〜15重量％である。
グ中のSiO2量は５超〜20重量％に制限される。これはス
ラグ中でのSiO2の存在がスラグの融点および粘性を低下
するため、滓可促進による脱リン反応時間の短縮および
除滓の容易さを実現するためであり、SiO2量が５重量％
以下では所期の効果を得ることはできず、一方２０重量
％超となるとスラグの塩基度（CaO/SiO2）が低下し、P2
O5を固定する力が弱くなるので好ましくない。より好ま
しくは、SiO2生成量は、６〜15重量％である。
このようにして生成されるSiO2の生成手段は、本発明の
場合、Siの供給形態によって、Si合金鉄とSiにより還
元される金属酸化物および／または酸素ガスとを添加す
る方法と、溶鉄中のSiを酸化する酸素ガスおよび／ま
たはSiにより還元される金属酸化物を溶鉄中に吹き込む
方法とに分けられる。
場合、Siの供給形態によって、Si合金鉄とSiにより還
元される金属酸化物および／または酸素ガスとを添加す
る方法と、溶鉄中のSiを酸化する酸素ガスおよび／ま
たはSiにより還元される金属酸化物を溶鉄中に吹き込む
方法とに分けられる。
すなわち通常製鋼において使用しているSi合金鉄（S
i:75％、50％etc.）およびSi−Mn合金鉄等、いずれであ
ってもよく、入手しやすいものを添加する。また、Siに
より還元される金属酸化物としては、酸化鉄、酸化マン
ガン、クロム酸化物、クロム鉱石等、Siにより還元され
るもので、かつ還元された成分が溶鉄に悪影響を与えな
いものを添加する。
i:75％、50％etc.）およびSi−Mn合金鉄等、いずれであ
ってもよく、入手しやすいものを添加する。また、Siに
より還元される金属酸化物としては、酸化鉄、酸化マン
ガン、クロム酸化物、クロム鉱石等、Siにより還元され
るもので、かつ還元された成分が溶鉄に悪影響を与えな
いものを添加する。
脱リン処理を行う前に溶鉄中にSiが多量に存在する場
合、例えば配合材料としてSi濃度の高い材料を使用した
場合、これをSiO2源として使用する。通常は後の脱炭時
に酸化され除去されるが、本発明にあっては脱リン処理
時に生成させてしまうのである。酸素ガスの吹込みは、
上吹きランスを用いて吹き付ける方法でも、AOD法のよ
うに炉底あるいは炉底部側壁に取り付けたノズル用いて
溶鉄中に吹き込む方法でもよい。溶鉄中に吹き込む場合
には、酸素ガスとArガスなどの不活性ガスを混合しても
よい。
合、例えば配合材料としてSi濃度の高い材料を使用した
場合、これをSiO2源として使用する。通常は後の脱炭時
に酸化され除去されるが、本発明にあっては脱リン処理
時に生成させてしまうのである。酸素ガスの吹込みは、
上吹きランスを用いて吹き付ける方法でも、AOD法のよ
うに炉底あるいは炉底部側壁に取り付けたノズル用いて
溶鉄中に吹き込む方法でもよい。溶鉄中に吹き込む場合
には、酸素ガスとArガスなどの不活性ガスを混合しても
よい。
上記の方法は、例えば3Si＋2Fe2O3→4Fe＋3SiO2のよ
うに酸化−還元反応を利用しているため、SiO2発生前後
で大きな熱量の出入りはない。一方、上記の方法で
は、Si＋O2→SiO2のように酸化反応であって、その場合
の発熱量は大きい。したがって、10トンクラスのAOD炉
のように処理中の温度降下が大きく、温度補償が必要と
なる場合にはかかる発熱を利用できる方法が好ましい。
うに酸化−還元反応を利用しているため、SiO2発生前後
で大きな熱量の出入りはない。一方、上記の方法で
は、Si＋O2→SiO2のように酸化反応であって、その場合
の発熱量は大きい。したがって、10トンクラスのAOD炉
のように処理中の温度降下が大きく、温度補償が必要と
なる場合にはかかる発熱を利用できる方法が好ましい。
これら両方法は必要な温度補償を考慮して、適宜選択し
て用いることができる。
て用いることができる。
酸化剤（Siにより還元される金属酸化物、酸素ガス） 本発明にかかる方法は本質的には酸化脱リン法であるた
め、溶鉄中のＰを酸化してP2O5にするための酸素源が必
要である。そのため本発明にあっては、酸化鉄等のSiに
より還元される金属酸化物または酸素ガスを使用するた
めこれらを酸素源に用いる。したがって、Siを酸化する
たけでの酸素源に加えて過剰の酸素源が必要となるが、
その量が重要である。
め、溶鉄中のＰを酸化してP2O5にするための酸素源が必
要である。そのため本発明にあっては、酸化鉄等のSiに
より還元される金属酸化物または酸素ガスを使用するた
めこれらを酸素源に用いる。したがって、Siを酸化する
たけでの酸素源に加えて過剰の酸素源が必要となるが、
その量が重要である。
その尺度として処理後スラグ中のCr2O3濃度に着目する
と、Cr2O3濃度が６重量％より多い場合、スラグが硬化
し、脱リン能が低下するとともに、処理後の除滓も困難
となるため、Cr2O3濃度を６重量％以下に制御すること
が好ましい。また、Cr2O3濃度が低すぎるとスラグの酸
化力が弱くなり、脱リン能が低下するため、２〜６重量
％とすることが望ましい。
と、Cr2O3濃度が６重量％より多い場合、スラグが硬化
し、脱リン能が低下するとともに、処理後の除滓も困難
となるため、Cr2O3濃度を６重量％以下に制御すること
が好ましい。また、Cr2O3濃度が低すぎるとスラグの酸
化力が弱くなり、脱リン能が低下するため、２〜６重量
％とすることが望ましい。
次に、本発明を実施例によってさらに具体的に説明す
る。
る。
実施例１ 含クロム溶鉄合金10トンを電気炉で大気溶解し、出鋼し
て、AODに装入し、そのAODにて昇温、Si調整を行い除滓
した。そのときの溶鉄組成を第１表にまとめて示す。
て、AODに装入し、そのAODにて昇温、Si調整を行い除滓
した。そのときの溶鉄組成を第１表にまとめて示す。
次に、AODにてN2ガスにて拡散しながら、CaO−CaF2フラ
ックスを110kg/T添加した。２分後、溶鋼トン当り１〜
９kgのSi−Fe合金、溶鋼トン当り７〜18kgの酸化鉄（Fe
2O3）、溶鋼トン当り２〜６Nm3の酸化ガスをそれぞれ溶
融鉄合金を撹拌しながら添加し、SiO2を発生させた後、
さらに５分間N2ガスで撹拌を行った。このときの溶融鉄
合金の温度は1300〜1500℃であった。処理終了後、除滓
を行い、そのとき溶鉄およびスラグ組成を同じく第１表
にまとめて示す。
ックスを110kg/T添加した。２分後、溶鋼トン当り１〜
９kgのSi−Fe合金、溶鋼トン当り７〜18kgの酸化鉄（Fe
2O3）、溶鋼トン当り２〜６Nm3の酸化ガスをそれぞれ溶
融鉄合金を撹拌しながら添加し、SiO2を発生させた後、
さらに５分間N2ガスで撹拌を行った。このときの溶融鉄
合金の温度は1300〜1500℃であった。処理終了後、除滓
を行い、そのとき溶鉄およびスラグ組成を同じく第１表
にまとめて示す。
脱リン脱硫終了後は通常のAOD精練を行った。
次に、実験No.の溶鉄について、スラグと溶鉄との間
のリンの分配率とスラグ中Cr2O3濃度との関係を調べた
ところ、添付図面に示す結果を得た。スラグ中のCr2O3
濃度が高くなる程リン分配比は大きくなるが、Cr2O3濃
度の増加にともないスラグが硬化し、脱リン処理終了後
の除滓が困難になるため、スラグ中のCr2O3濃度は約6.
％以下とするのが良い。なお、リン分配比は、Lp＝
（Ｐ）／〔Ｐ〕で表わし、(P)はスラグ中のＰ濃度、
〔Ｐ〕は溶融鉄合金中のＰ濃度を示す。
のリンの分配率とスラグ中Cr2O3濃度との関係を調べた
ところ、添付図面に示す結果を得た。スラグ中のCr2O3
濃度が高くなる程リン分配比は大きくなるが、Cr2O3濃
度の増加にともないスラグが硬化し、脱リン処理終了後
の除滓が困難になるため、スラグ中のCr2O3濃度は約6.
％以下とするのが良い。なお、リン分配比は、Lp＝
（Ｐ）／〔Ｐ〕で表わし、(P)はスラグ中のＰ濃度、
〔Ｐ〕は溶融鉄合金中のＰ濃度を示す。
実施例２ 実施例１の実験No.１の溶融鉄合金について本例でも実
施例１の手順を繰り返したが、酸素ガスの吹き込みは行
わず、Fe−Si合金と酸化鉄の添加を行って、SiO2を生成
させた。
施例１の手順を繰り返したが、酸素ガスの吹き込みは行
わず、Fe−Si合金と酸化鉄の添加を行って、SiO2を生成
させた。
結果を第２表にまとめて示す。
実施例３ 実施例１の実験No.２の溶融鉄合金について、本例でも
実施例１の手順を繰り返したが、Fe−Si合金を加え、Si
O2生成は溶鉄中への酸素ガスの吹き込みにより行った。
実施例１の手順を繰り返したが、Fe−Si合金を加え、Si
O2生成は溶鉄中への酸素ガスの吹き込みにより行った。
結果を第３表にまとめて示す。
実施例４ Si含有量の多い溶融鉄合金について、Fe−Si合金を添加
せず、酸化鉄単独、酸素ガス単独、および酸化鉄と酸素
ガスを添加してSiO2を生成させた。
せず、酸化鉄単独、酸素ガス単独、および酸化鉄と酸素
ガスを添加してSiO2を生成させた。
結果を第４表にまとめて示す。
（発明の効果） 以上詳述したように、これまで何ら有効な手段のなかっ
た高クロム溶融鉄合金の脱リン・脱硫について、本発明
によればクロム酸化損失を何らもたらすことなく、しか
も大幅な脱リン率が実現するのであって、その実際上の
意義は大きい。
た高クロム溶融鉄合金の脱リン・脱硫について、本発明
によればクロム酸化損失を何らもたらすことなく、しか
も大幅な脱リン率が実現するのであって、その実際上の
意義は大きい。
添付図面は、スラグ中のCr2O3濃度とスラグおよび溶融
鉄の間のリンの分配比との関係を示すグラフである。
鉄の間のリンの分配比との関係を示すグラフである。
Claims (3)
- 【請求項１】クロムを含む鉄合金溶融浴に、CaO(30〜60
重量％)−CaF2（残部）のフラックスを添加し、次いでS
i合金鉄を添加してスラグ中にSiO2を発生させるととも
にさらにSiにより還元される金属酸化物および／または
酸素ガスを添加してスラグ中の該SiO2量を５超〜20重量
％に調整することを特徴とする、クロムを含む溶融鉄合
金の脱リン・脱硫方法。 - 【請求項２】クロムを含む鉄合金溶融浴に、CaO(30〜60
重量％)−CaF2（残部）のフラックスを添加し、次いで
溶融浴中に酸素ガスおよび／またはSiにより還元される
金属酸化物を吹き込み溶融鉄合金中のSiを酸化してスラ
グ中にSiO2を発生させるとともにスラグ中の該SiO2量を
５超〜20重量％に調整することを特徴とする、クロムを
含む溶融鉄合金の脱リン・脱硫方法。 - 【請求項３】クロムを含む鉄合金溶融浴に、CaO(30〜60
重量％)−CaF2（残部）のフラックスを添加し、次いで
溶融浴中に酸素ガスを吹き込み溶融鉄合金中のSiを酸化
するとともにSi合金鉄を添加してスラグ中にSiO2を発生
させ、さらにSiにより還元される金属酸化物をスラグ中
に添加してスラグ中の該SiO2量を５超〜20重量％に調整
することを特徴とする、クロムを含む溶融鉄合金の脱リ
ン・脱硫方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63039066A JPH068454B2 (ja) | 1988-02-22 | 1988-02-22 | クロムを含む溶融鉄合金の脱リン・脱硫方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63039066A JPH068454B2 (ja) | 1988-02-22 | 1988-02-22 | クロムを含む溶融鉄合金の脱リン・脱硫方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01215920A JPH01215920A (ja) | 1989-08-29 |
| JPH068454B2 true JPH068454B2 (ja) | 1994-02-02 |
Family
ID=12542756
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63039066A Expired - Lifetime JPH068454B2 (ja) | 1988-02-22 | 1988-02-22 | クロムを含む溶融鉄合金の脱リン・脱硫方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH068454B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4923662B2 (ja) * | 2006-03-24 | 2012-04-25 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 貯銑炉内スラグの流動性調整方法 |
| CN113308591A (zh) * | 2021-03-02 | 2021-08-27 | 河南传承铸造材料有限公司 | 一种利用废轴承钢生产球墨铸铁件的熔炼方法 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5770219A (en) * | 1980-10-21 | 1982-04-30 | Nisshin Steel Co Ltd | Method for dephosphorizing, desulfurizing and denitrifying iron alloy |
-
1988
- 1988-02-22 JP JP63039066A patent/JPH068454B2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5770219A (en) * | 1980-10-21 | 1982-04-30 | Nisshin Steel Co Ltd | Method for dephosphorizing, desulfurizing and denitrifying iron alloy |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH01215920A (ja) | 1989-08-29 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP3606170B2 (ja) | 低窒素含クロム鋼の製造方法 | |
| JPS58151416A (ja) | クロムを含む溶融鉄合金の脱燐・脱硫方法 | |
| JPH10102119A (ja) | 硫黄快削鋼の製造方法 | |
| JPH068454B2 (ja) | クロムを含む溶融鉄合金の脱リン・脱硫方法 | |
| JP3140256B2 (ja) | スラグの改質方法 | |
| JPS5856005B2 (ja) | 高クロム鋼の溶製方法 | |
| JPH0610024A (ja) | 極低炭・極低硫含クロム溶鋼の精錬方法 | |
| JPS6315965B2 (ja) | ||
| JPS6212301B2 (ja) | ||
| JP4797244B2 (ja) | 溶銑の脱燐方法 | |
| JPS6121285B2 (ja) | ||
| JPS6247417A (ja) | スクラツプの溶解精錬方法 | |
| JP2802799B2 (ja) | ステンレス粗溶湯の脱燐、脱硫方法及びそれに使用するフラックス | |
| JPH0512405B2 (ja) | ||
| JP2747031B2 (ja) | 低燐クロム合金の製造方法 | |
| JPH01215917A (ja) | ステンレス鋼の溶製方法 | |
| JPS636606B2 (ja) | ||
| JPH07109507A (ja) | 溶銑の予備処理方法 | |
| JP3147740B2 (ja) | 高クロム溶融鉄合金の脱マンガン方法 | |
| JPH11100608A (ja) | 溶銑の脱珪・脱硫方法 | |
| JPH11343514A (ja) | 底吹転炉を用いた高炭素溶鋼の溶製方法 | |
| JP3898964B2 (ja) | 溶銑の脱りん処理方法 | |
| JPS6031885B2 (ja) | 高クロム溶鋼の脱リン方法 | |
| JPH11172317A (ja) | 転炉吹酸脱炭精錬におけるクロム酸化抑制方法 | |
| JP2001040409A (ja) | 溶銑の脱燐方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20080202 Year of fee payment: 14 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090202 Year of fee payment: 15 |
|
| EXPY | Cancellation because of completion of term | ||
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090202 Year of fee payment: 15 |