JPH0610024A - 極低炭・極低硫含クロム溶鋼の精錬方法 - Google Patents
極低炭・極低硫含クロム溶鋼の精錬方法Info
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- JPH0610024A JPH0610024A JP4169651A JP16965192A JPH0610024A JP H0610024 A JPH0610024 A JP H0610024A JP 4169651 A JP4169651 A JP 4169651A JP 16965192 A JP16965192 A JP 16965192A JP H0610024 A JPH0610024 A JP H0610024A
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- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Abstract
(57)【要約】
【目的】 ＶＯＤを用いる含クロム溶鋼の精錬におい
て、ＶＯＤの作業性を低下させることなしに、極低炭・
極低硫化を達成する。 【構成】 減圧精錬開始時における含クロム溶鋼中の
〔％Si〕を0.10％以下として、減圧下において送酸脱炭
精錬を開始し、含クロム溶鋼中の〔％Ｃ〕が所定の濃度
になるまで脱炭した後、精錬容器を減圧下に保持したま
ま、Si以外の還元・脱酸剤及び脱硫フラックスを投入
し、攪拌することにより、スラグ中Cr酸化物の還元及び
溶鋼の脱酸、脱硫処理を行う。
て、ＶＯＤの作業性を低下させることなしに、極低炭・
極低硫化を達成する。 【構成】 減圧精錬開始時における含クロム溶鋼中の
〔％Si〕を0.10％以下として、減圧下において送酸脱炭
精錬を開始し、含クロム溶鋼中の〔％Ｃ〕が所定の濃度
になるまで脱炭した後、精錬容器を減圧下に保持したま
ま、Si以外の還元・脱酸剤及び脱硫フラックスを投入
し、攪拌することにより、スラグ中Cr酸化物の還元及び
溶鋼の脱酸、脱硫処理を行う。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、極低炭・極低硫含ク
ロム溶鋼の精錬方法に関するものである。
ロム溶鋼の精錬方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】一般に、極低炭含クロム溶鋼の精錬方法
としては、上吹もしくは上底吹転炉又は電気炉と、ＶＯ
ＤもしくはＡＯＤとを組み合わせた複合脱炭工程による
方法が広く知られている。しかしながら、そのうちＶＯ
Ｄを用いた方法で、極低炭・極低硫含クロム溶鋼の精錬
方法を示したものは少なく、わずかに特開平３−211214
号公報に示される方法が知られている程度である。
としては、上吹もしくは上底吹転炉又は電気炉と、ＶＯ
ＤもしくはＡＯＤとを組み合わせた複合脱炭工程による
方法が広く知られている。しかしながら、そのうちＶＯ
Ｄを用いた方法で、極低炭・極低硫含クロム溶鋼の精錬
方法を示したものは少なく、わずかに特開平３−211214
号公報に示される方法が知られている程度である。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】一般に、複合脱炭工程
による極低炭含クロム溶鋼の精錬方法において、ＶＯＤ
による仕上げ脱炭を行う場合、吹酸脱炭時に生成するCr
酸化物の還元回収にはFeSiが用いられることから、出鋼
中のSiが高い。それ故、ＶＯＤ仕上げ脱炭後には生成Si
O2量が多くなり、スラグ塩基度を高く保つことが困難で
あるため、溶鋼の脱酸時に脱硫が進行し難く、その結
果、極低硫化は達成できないという問題があった。
による極低炭含クロム溶鋼の精錬方法において、ＶＯＤ
による仕上げ脱炭を行う場合、吹酸脱炭時に生成するCr
酸化物の還元回収にはFeSiが用いられることから、出鋼
中のSiが高い。それ故、ＶＯＤ仕上げ脱炭後には生成Si
O2量が多くなり、スラグ塩基度を高く保つことが困難で
あるため、溶鋼の脱酸時に脱硫が進行し難く、その結
果、極低硫化は達成できないという問題があった。
【０００４】また、特開平３−211214号公報に示される
方法では、ＶＯＤにおける仕上げ脱炭、Cr酸化物還元後
に、SiO2リッチなスラグを除去せねばならず、ＶＯＤに
おける作業性の低下を招くという問題があった。この発
明は、上記の問題を有利に解決するもので、ＶＯＤにお
ける作業性を低下させることなく、容易に極低炭・極低
硫含クロム溶鋼を溶製することができる精錬技術を提供
するものである。
方法では、ＶＯＤにおける仕上げ脱炭、Cr酸化物還元後
に、SiO2リッチなスラグを除去せねばならず、ＶＯＤに
おける作業性の低下を招くという問題があった。この発
明は、上記の問題を有利に解決するもので、ＶＯＤにお
ける作業性を低下させることなく、容易に極低炭・極低
硫含クロム溶鋼を溶製することができる精錬技術を提供
するものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】この発明は、上記の問題
を解決するために、ＶＯＤにおいてSiO2レススラグによ
る仕上げ脱炭を行い、引き続き減圧下でFeSi以外すなわ
ち生成物が塩基度を低下させることがない物質例えばA
l、Al−Ca合金、Al−Mg合金等の還元・脱酸剤を投入し
て、スラグ塩基度を高く保ったまま攪拌を実施すること
により、作業性を低下させることなく容易にＶＯＤによ
り極低炭・極低硫含クロム溶鋼の溶製を可能ならしめる
ものである。
を解決するために、ＶＯＤにおいてSiO2レススラグによ
る仕上げ脱炭を行い、引き続き減圧下でFeSi以外すなわ
ち生成物が塩基度を低下させることがない物質例えばA
l、Al−Ca合金、Al−Mg合金等の還元・脱酸剤を投入し
て、スラグ塩基度を高く保ったまま攪拌を実施すること
により、作業性を低下させることなく容易にＶＯＤによ
り極低炭・極低硫含クロム溶鋼の溶製を可能ならしめる
ものである。
【０００６】すなわちこの発明は、送酸機能及び底吹攪
拌機能をそなえる減圧精錬容器を用いて含クロム溶鋼を
精錬するに当たり、減圧精錬開始時における含クロム溶
鋼中の〔％Si〕を0.10wt％（以下単に％で示す）以下と
して、減圧下において送酸脱炭精錬を開始し、含クロム
溶鋼中の〔％Ｃ〕が所定の濃度になるまで脱炭した後、
精錬容器を減圧下に保持したまま、Si以外の還元・脱酸
剤及び脱硫フラックスを投入し、攪拌することにより、
スラグ中Cr酸化物の還元及び溶鋼の脱酸、脱硫処理を行
うことからなる極低炭・極低硫含クロム溶鋼の精錬方法
である。
拌機能をそなえる減圧精錬容器を用いて含クロム溶鋼を
精錬するに当たり、減圧精錬開始時における含クロム溶
鋼中の〔％Si〕を0.10wt％（以下単に％で示す）以下と
して、減圧下において送酸脱炭精錬を開始し、含クロム
溶鋼中の〔％Ｃ〕が所定の濃度になるまで脱炭した後、
精錬容器を減圧下に保持したまま、Si以外の還元・脱酸
剤及び脱硫フラックスを投入し、攪拌することにより、
スラグ中Cr酸化物の還元及び溶鋼の脱酸、脱硫処理を行
うことからなる極低炭・極低硫含クロム溶鋼の精錬方法
である。
【０００７】ここに、還元・脱酸剤とは、スラグ中Cr酸
化物の還元のみならず、溶鋼の脱酸も併せて行い得るも
のをいい、Al、Al−Ca合金及びAl−Mg合金等が有利に適
合する。また脱硫フラックスとしては、生石灰、さらに
はCaF2などを添加配合したものが有利に適合する。
化物の還元のみならず、溶鋼の脱酸も併せて行い得るも
のをいい、Al、Al−Ca合金及びAl−Mg合金等が有利に適
合する。また脱硫フラックスとしては、生石灰、さらに
はCaF2などを添加配合したものが有利に適合する。
【０００８】
【作用】この発明では、粗脱炭炉おいて〔％Ｃ〕を0.20
〜0.40％まで脱炭し、FeSiを用いて脱炭中に生成するCr
酸化物を還元回収し、かつ溶鋼中〔％Si〕を0.10％以下
に調整してからＶＯＤに出鋼し、ＶＯＤでは送酸及び真
空仕上げ脱炭によって、〔％Ｃ〕が100 ppm 以下程度ま
で低減し、引き続き減圧下に保持したまま、FeSi以外の
還元・脱酸剤すなわち生成物がスラグ塩基度を低下させ
ない還元・脱酸剤例えばAl等を投入した後、減圧下で強
力に攪拌することにより、脱酸後もSiO2リッチなスラグ
を除去することなく、スラグの塩基度を高く保つことが
できるので、作業性を低下させることなく容易に極低炭
・極低硫含クロム溶鋼を溶製することができるのであ
る。
〜0.40％まで脱炭し、FeSiを用いて脱炭中に生成するCr
酸化物を還元回収し、かつ溶鋼中〔％Si〕を0.10％以下
に調整してからＶＯＤに出鋼し、ＶＯＤでは送酸及び真
空仕上げ脱炭によって、〔％Ｃ〕が100 ppm 以下程度ま
で低減し、引き続き減圧下に保持したまま、FeSi以外の
還元・脱酸剤すなわち生成物がスラグ塩基度を低下させ
ない還元・脱酸剤例えばAl等を投入した後、減圧下で強
力に攪拌することにより、脱酸後もSiO2リッチなスラグ
を除去することなく、スラグの塩基度を高く保つことが
できるので、作業性を低下させることなく容易に極低炭
・極低硫含クロム溶鋼を溶製することができるのであ
る。
【０００９】なお、粗脱炭炉の出鋼〔％Si〕が0.10％を
超えると、ＶＯＤでの送酸脱炭中に生成するSiO2量が増
大し、スラグ塩基度が高く保てないだけでなく、副原料
の生石灰原単位が増大し、オーバーフローの危険性があ
るため、ヒートサイズの低下を余儀なくされ、生産性の
低下を招くので、ＶＯＤ処理開始時における〔％Si〕は
0.10％以下とする必要がある。
超えると、ＶＯＤでの送酸脱炭中に生成するSiO2量が増
大し、スラグ塩基度が高く保てないだけでなく、副原料
の生石灰原単位が増大し、オーバーフローの危険性があ
るため、ヒートサイズの低下を余儀なくされ、生産性の
低下を招くので、ＶＯＤ処理開始時における〔％Si〕は
0.10％以下とする必要がある。
【００１０】なお転炉での精錬において、コスト面か
ら、生成した酸化クロムを出鋼前に還元回収するために
は、溶鋼中〔％Si〕が0.01％以上になるようにSiを添加
する必要がある。
ら、生成した酸化クロムを出鋼前に還元回収するために
は、溶鋼中〔％Si〕が0.01％以上になるようにSiを添加
する必要がある。
【００１１】
【実施例】図１に、この発明の主要工程を示す。まず上
底吹機能を有する85ｔ転炉（ｋ−ＢＯＰ）に、脱Ｐ溶銑
を45ｔ装入し、粗脱炭を行ないつつ、Fe−Cr合金鉄を投
入し、粗脱炭終了後、〔％Si〕が0.10％以下となるよう
に溶鋼トン当り11kg/tのFeSiを投入して、脱炭中に生成
するスラグ中Cr酸化物の還元及び溶鋼の脱硫を行った。
なおこの時の還元後スラグは塩基が2.0 となるように生
石灰により調整した。粗脱炭炉出鋼成分は表１に示した
とおりである。
底吹機能を有する85ｔ転炉（ｋ−ＢＯＰ）に、脱Ｐ溶銑
を45ｔ装入し、粗脱炭を行ないつつ、Fe−Cr合金鉄を投
入し、粗脱炭終了後、〔％Si〕が0.10％以下となるよう
に溶鋼トン当り11kg/tのFeSiを投入して、脱炭中に生成
するスラグ中Cr酸化物の還元及び溶鋼の脱硫を行った。
なおこの時の還元後スラグは塩基が2.0 となるように生
石灰により調整した。粗脱炭炉出鋼成分は表１に示した
とおりである。
【００１２】
【表１】
【００１３】その後、除滓を十分に行ったのち、ＶＯＤ
にて減圧送酸を開始し、Alを5.5 kg/t投入して溶鋼温度
を1700℃まで上昇させた。なお、このときAlの酸化に伴
い生成するAl2O3 に対し、 Al2O3：CaO ＝１：１となる
ように生石灰を投入した。溶鋼温度が上昇した後、20〜
30Torrの減圧下で〔％Ｃ〕＝100ppmまで送酸脱炭し、そ
の後２Torr以下までさらに減圧して、攪拌により、真空
脱炭を実施した。引き続き、減圧下に保持したまま、還
元・脱酸剤としてAlを3.8 kg/t投入し、同時にスラグ融
点の上昇を防ぐため生石灰も８kg/t投入し、２Torr以下
で10分間の攪拌を行った。還元・脱硫処理前後における
スラグ組成及び溶鋼成分はそれぞれ、表２，表３に示し
たとおりである。
にて減圧送酸を開始し、Alを5.5 kg/t投入して溶鋼温度
を1700℃まで上昇させた。なお、このときAlの酸化に伴
い生成するAl2O3 に対し、 Al2O3：CaO ＝１：１となる
ように生石灰を投入した。溶鋼温度が上昇した後、20〜
30Torrの減圧下で〔％Ｃ〕＝100ppmまで送酸脱炭し、そ
の後２Torr以下までさらに減圧して、攪拌により、真空
脱炭を実施した。引き続き、減圧下に保持したまま、還
元・脱酸剤としてAlを3.8 kg/t投入し、同時にスラグ融
点の上昇を防ぐため生石灰も８kg/t投入し、２Torr以下
で10分間の攪拌を行った。還元・脱硫処理前後における
スラグ組成及び溶鋼成分はそれぞれ、表２，表３に示し
たとおりである。
【００１４】
【表２】
【００１５】
【表３】
【００１６】図２に、この発明法及び従来法における脱
硫率の違いを、還元後のスラグ塩基度との関係で示す。
同図から明らかなように、この発明に従い、減圧下にお
ける精錬容器内でSiO2レスのスラグにより仕上げ脱炭
し、引き続き減圧下でFeSi以外の還元・脱酸剤を用い
て、送酸脱炭時に生成するCr酸化物を回収し攪拌を行う
ことにより、スラグの塩基度を高く保つことができ、そ
の結果脱硫率が向上し、極低硫化が可能となった。
硫率の違いを、還元後のスラグ塩基度との関係で示す。
同図から明らかなように、この発明に従い、減圧下にお
ける精錬容器内でSiO2レスのスラグにより仕上げ脱炭
し、引き続き減圧下でFeSi以外の還元・脱酸剤を用い
て、送酸脱炭時に生成するCr酸化物を回収し攪拌を行う
ことにより、スラグの塩基度を高く保つことができ、そ
の結果脱硫率が向上し、極低硫化が可能となった。
【００１７】また図３には、この発明法及び従来法にお
ける処理工程及び処理時間の違いを比較して示す。同図
から明らかなように、この発明では、仕上げ脱炭に引き
続き減圧下で、スラグ中Cr酸化物の還元及び溶鋼の脱
酸、脱硫処理を実施できるので、従来のような除滓を必
要とする場合に比べ、作業性が向上し、また処理時間の
短縮化が図れた。
ける処理工程及び処理時間の違いを比較して示す。同図
から明らかなように、この発明では、仕上げ脱炭に引き
続き減圧下で、スラグ中Cr酸化物の還元及び溶鋼の脱
酸、脱硫処理を実施できるので、従来のような除滓を必
要とする場合に比べ、作業性が向上し、また処理時間の
短縮化が図れた。
【００１８】
【発明の効果】かくしてこの発明によれば、ＶＯＤを用
いた精錬処理において、ＶＯＤの作業性を低下させるこ
となしに、含クロム溶鋼の極低炭・極低硫化を実現する
ことができる。
いた精錬処理において、ＶＯＤの作業性を低下させるこ
となしに、含クロム溶鋼の極低炭・極低硫化を実現する
ことができる。
【図１】この発明の主要工程を示した図である。
【図２】この発明法及び従来法における脱硫率の違い
を、還元後のスラグ塩基度との関係で示した図である。
を、還元後のスラグ塩基度との関係で示した図である。
【図３】この発明法及び従来法における処理工程及び処
理時間の違いを比較して示した図である。
理時間の違いを比較して示した図である。
Claims (1)
- 【請求項１】 送酸機能及び底吹攪拌機能をそなえる減
圧精錬容器を用いて含クロム溶鋼を精錬するに当たり、 減圧精錬開始時における含クロム溶鋼中の〔％Si〕を0.
10wt％以下として、減圧下において送酸脱炭精錬を開始
し、含クロム溶鋼中の〔％Ｃ〕が所定の濃度になるまで
脱炭した後、精錬容器を減圧下に保持したまま、Si以外
の還元・脱酸剤及び脱硫フラックスを投入し、攪拌する
ことにより、スラグ中Cr酸化物の還元及び溶鋼の脱酸、
脱硫処理を行うことを特徴とする極低炭・極低硫含クロ
ム溶鋼の精錬方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16965192A JP3220233B2 (ja) | 1992-06-26 | 1992-06-26 | 極低炭・極低硫含クロム溶鋼の精錬方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16965192A JP3220233B2 (ja) | 1992-06-26 | 1992-06-26 | 極低炭・極低硫含クロム溶鋼の精錬方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0610024A true JPH0610024A (ja) | 1994-01-18 |
| JP3220233B2 JP3220233B2 (ja) | 2001-10-22 |
Family
ID=15890425
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16965192A Expired - Fee Related JP3220233B2 (ja) | 1992-06-26 | 1992-06-26 | 極低炭・極低硫含クロム溶鋼の精錬方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3220233B2 (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003089815A (ja) * | 2001-09-14 | 2003-03-28 | Nisshin Steel Co Ltd | 高純度Ｆｅ−Ｃｒ，Ｆｅ−Ｃｒ−Ｎｉ合金の製造方法 |
| JP2006283164A (ja) * | 2005-04-04 | 2006-10-19 | Jfe Steel Kk | 含クロム溶銑の脱硫処理方法 |
| JP2007119837A (ja) * | 2005-10-27 | 2007-05-17 | Nippon Steel Corp | 極低硫含クロム溶鋼の製造方法 |
| JP2011516720A (ja) * | 2007-12-12 | 2011-05-26 | ポスコ | 極低炭素フェライト系ステンレス鋼の製造方法 |
| JP2016204721A (ja) * | 2015-04-27 | 2016-12-08 | 新日鐵住金株式会社 | ステンレス鋳片の製造方法 |
-
1992
- 1992-06-26 JP JP16965192A patent/JP3220233B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003089815A (ja) * | 2001-09-14 | 2003-03-28 | Nisshin Steel Co Ltd | 高純度Ｆｅ−Ｃｒ，Ｆｅ−Ｃｒ−Ｎｉ合金の製造方法 |
| JP2006283164A (ja) * | 2005-04-04 | 2006-10-19 | Jfe Steel Kk | 含クロム溶銑の脱硫処理方法 |
| JP2007119837A (ja) * | 2005-10-27 | 2007-05-17 | Nippon Steel Corp | 極低硫含クロム溶鋼の製造方法 |
| JP2011516720A (ja) * | 2007-12-12 | 2011-05-26 | ポスコ | 極低炭素フェライト系ステンレス鋼の製造方法 |
| JP2016204721A (ja) * | 2015-04-27 | 2016-12-08 | 新日鐵住金株式会社 | ステンレス鋳片の製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3220233B2 (ja) | 2001-10-22 |
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Legal Events
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