JP2003089815A - 高純度Ｆｅ−Ｃｒ，Ｆｅ−Ｃｒ−Ｎｉ合金の製造方法 - Google Patents
高純度Ｆｅ−Ｃｒ，Ｆｅ−Ｃｒ−Ｎｉ合金の製造方法Info
- Publication number
- JP2003089815A JP2003089815A JP2001279865A JP2001279865A JP2003089815A JP 2003089815 A JP2003089815 A JP 2003089815A JP 2001279865 A JP2001279865 A JP 2001279865A JP 2001279865 A JP2001279865 A JP 2001279865A JP 2003089815 A JP2003089815 A JP 2003089815A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- gas
- molten metal
- flux
- stirring
- ladle
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Landscapes
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 高濃度のＣｒを含むＦｅ−Ｃｒ合金やＦｅ−
Ｃｒ−Ｎｉ合金でも極めて低いＣ，Ｎ濃度でしかもＯ，
Ｓをも極低レベルにした合金を低コストで製造する方法
を提供する。 【構成】 ガス攪拌手段を有する精錬炉内でガス攪拌し
ながらＯ2吹錬し粗脱炭するとともに脱窒する第一工
程、溶湯をシールしつつあるいはシールせずに取鍋内に
出湯する第二工程、真空精錬炉において真空下で溶湯を
ガス攪拌し、および／もしくは真空下で適時Ｏ2吹錬し
仕上げ脱炭、仕上げ脱窒する第三工程、真空精錬炉内を
Ａｒ雰囲気としガス攪拌しながらフラックスならびに脱
酸剤を用いて脱硫、脱酸の仕上げ精錬を行う第四工程、
フラックスで取鍋内溶湯を覆って鋳造を行う第五工程か
らなる。Ｃｒ含有量が多い溶湯の場合は、粗脱炭の前の
塩基度が高く、アルカリ金属の酸化物もしくは炭酸塩を
含むフラックスを使用して脱窒する。出湯時、熱でＣＯ
2ガスを発生する物質をシール剤として使用し、取鍋内
に溶融、滓化する物質をいれる。真空炉内をＡｒ雰囲気
とするためのＡｒガスとして高純度のものを使用する。
Ｃｒ−Ｎｉ合金でも極めて低いＣ，Ｎ濃度でしかもＯ，
Ｓをも極低レベルにした合金を低コストで製造する方法
を提供する。 【構成】 ガス攪拌手段を有する精錬炉内でガス攪拌し
ながらＯ2吹錬し粗脱炭するとともに脱窒する第一工
程、溶湯をシールしつつあるいはシールせずに取鍋内に
出湯する第二工程、真空精錬炉において真空下で溶湯を
ガス攪拌し、および／もしくは真空下で適時Ｏ2吹錬し
仕上げ脱炭、仕上げ脱窒する第三工程、真空精錬炉内を
Ａｒ雰囲気としガス攪拌しながらフラックスならびに脱
酸剤を用いて脱硫、脱酸の仕上げ精錬を行う第四工程、
フラックスで取鍋内溶湯を覆って鋳造を行う第五工程か
らなる。Ｃｒ含有量が多い溶湯の場合は、粗脱炭の前の
塩基度が高く、アルカリ金属の酸化物もしくは炭酸塩を
含むフラックスを使用して脱窒する。出湯時、熱でＣＯ
2ガスを発生する物質をシール剤として使用し、取鍋内
に溶融、滓化する物質をいれる。真空炉内をＡｒ雰囲気
とするためのＡｒガスとして高純度のものを使用する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、精錬条件を調整して高
純度のＦｅ−Ｃｒ合金もしくはＦｅ−Ｃｒ−Ｎｉ合金を
製造する方法に関する。
純度のＦｅ−Ｃｒ合金もしくはＦｅ−Ｃｒ−Ｎｉ合金を
製造する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】Ｆｅ−Ｃｒ，Ｆｅ−Ｃｒ−Ｎｉ合金は耐
食性、耐酸化性、加工性に優れた材料として知られてい
る。近年、これらの合金により一層の品質の向上、材料
特性の向上が求められてきている。その要求に対応する
方法の一つとして耐食性や靭性、加工性に影響を及ぼす
Ｃ，Ｎ，Ｏ，Ｓなどの不純物を低減させて高純度化する
方法が挙げられる。また、合金中のＣｒ含有量を高くす
ることで従来にない耐熱性、耐食性が得られる。しかし
ながら、Ｃｒ含有量が高くなるとＣｒの相互作用により
Ｃ，Ｎの活量が小さくなり、極低Ｃ，Ｎの材料を溶製す
ることが困難になる。特にフェライト系ステンレス鋼に
おける極低Ｃ，Ｎ鋼の精錬技術に関してはこれまで数多
くの技術開発がなされ、成果が得られてきた。しかしな
がら、従来のプロセスでは厳しい要求への対応が困難に
なってきている。
食性、耐酸化性、加工性に優れた材料として知られてい
る。近年、これらの合金により一層の品質の向上、材料
特性の向上が求められてきている。その要求に対応する
方法の一つとして耐食性や靭性、加工性に影響を及ぼす
Ｃ，Ｎ，Ｏ，Ｓなどの不純物を低減させて高純度化する
方法が挙げられる。また、合金中のＣｒ含有量を高くす
ることで従来にない耐熱性、耐食性が得られる。しかし
ながら、Ｃｒ含有量が高くなるとＣｒの相互作用により
Ｃ，Ｎの活量が小さくなり、極低Ｃ，Ｎの材料を溶製す
ることが困難になる。特にフェライト系ステンレス鋼に
おける極低Ｃ，Ｎ鋼の精錬技術に関してはこれまで数多
くの技術開発がなされ、成果が得られてきた。しかしな
がら、従来のプロセスでは厳しい要求への対応が困難に
なってきている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】低Ｃ，Ｎ鋼を製造する
プロセスは一般的にＶＯＤ処理が適していると言われて
いる。現状のＶＯＤプロセスにおいては極低Ｃ，Ｎ鋼を
得るために減圧下での攪拌強化や反応面積増大効果の利
用を中心に対応してきた。しかしながらより一層の極低
Ｃ，Ｎ鋼を経済的に製造しようとすると、さらにはＣｒ
含有量が３０質量％を超えるＦｅ−Ｃｒ合金の極低Ｃ，
Ｎ鋼を製造しようとすると、従来のプロセスでは容易に
対応できなかった。本発明は、このような問題を解消す
べく案出されたものであり、高濃度のＣｒを含むＦｅ−
Ｃｒ合金やＦｅ−Ｃｒ−Ｎｉ合金でも極めて低いＣ，Ｎ
濃度でしかもＯ，Ｓをも極低レベルにした合金を低コス
トで製造する方法を提供することを目的とする。
プロセスは一般的にＶＯＤ処理が適していると言われて
いる。現状のＶＯＤプロセスにおいては極低Ｃ，Ｎ鋼を
得るために減圧下での攪拌強化や反応面積増大効果の利
用を中心に対応してきた。しかしながらより一層の極低
Ｃ，Ｎ鋼を経済的に製造しようとすると、さらにはＣｒ
含有量が３０質量％を超えるＦｅ−Ｃｒ合金の極低Ｃ，
Ｎ鋼を製造しようとすると、従来のプロセスでは容易に
対応できなかった。本発明は、このような問題を解消す
べく案出されたものであり、高濃度のＣｒを含むＦｅ−
Ｃｒ合金やＦｅ−Ｃｒ−Ｎｉ合金でも極めて低いＣ，Ｎ
濃度でしかもＯ，Ｓをも極低レベルにした合金を低コス
トで製造する方法を提供することを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明の高純度Ｆｅ−Ｃ
ｒ，Ｆｅ−Ｃｒ−Ｎｉ合金の製造方法は、その目的を達
成するため、ガス攪拌手段を有する精錬炉内のＦｅ−Ｃ
ｒ−Ｃ溶湯あるいはＦｅ−Ｃｒ−Ｎｉ−Ｃ溶湯に対し
て、ガス攪拌しながらＯ2吹錬し粗脱炭するとともに脱
窒する第一工程、溶湯をシールしつつあるいはシールせ
ずに取鍋内に出湯する第二工程、真空精錬炉において真
空下で溶湯をガス攪拌し、および／もしくは真空下で適
時Ｏ2吹錬し仕上げ脱炭、仕上げ脱窒する第三工程、真
空精錬炉内をＡｒ雰囲気としガス攪拌しながらフラック
スならびに脱酸剤を用いて脱硫、脱酸の仕上げ精錬を行
う第四工程、フラックスで取鍋内溶湯を覆って鋳造を行
う第五工程からなることを特徴とする。
ｒ，Ｆｅ−Ｃｒ−Ｎｉ合金の製造方法は、その目的を達
成するため、ガス攪拌手段を有する精錬炉内のＦｅ−Ｃ
ｒ−Ｃ溶湯あるいはＦｅ−Ｃｒ−Ｎｉ−Ｃ溶湯に対し
て、ガス攪拌しながらＯ2吹錬し粗脱炭するとともに脱
窒する第一工程、溶湯をシールしつつあるいはシールせ
ずに取鍋内に出湯する第二工程、真空精錬炉において真
空下で溶湯をガス攪拌し、および／もしくは真空下で適
時Ｏ2吹錬し仕上げ脱炭、仕上げ脱窒する第三工程、真
空精錬炉内をＡｒ雰囲気としガス攪拌しながらフラック
スならびに脱酸剤を用いて脱硫、脱酸の仕上げ精錬を行
う第四工程、フラックスで取鍋内溶湯を覆って鋳造を行
う第五工程からなることを特徴とする。
【０００５】粗脱炭、脱窒する第一工程の前あるいは同
時に高塩基度フラックスを利用した脱窒を行うこともで
きる。この際の高塩基度フラックスとしては、（質量％
ＣａＯ）／（質量％ＳｉＯ２）が１．５以上のもの、あ
るいはアルカリ金属の酸化物もしくは炭酸塩を５質量％
以上含有しているものを使用することが好ましい。溶湯
出湯の際のシールとして、溶湯の熱でＣＯ2ガスを発生
する物質および／もしくは溶融、滓化するフラックスを
取鍋に入れて行うことが好ましい。また、真空精錬炉内
をＡｒ雰囲気とするためのＡｒガスとして、Ｎ2ガス含
有量が０．００１体積％以下、露点が−４０℃以下の高
純度乾燥Ａｒガスを使用することが好ましく、さらにＮ
2ガス含有量が０．０００２体積％以下、露点が−６０
℃以下の高純度乾燥Ａｒガスを使用することがより好ま
しい。
時に高塩基度フラックスを利用した脱窒を行うこともで
きる。この際の高塩基度フラックスとしては、（質量％
ＣａＯ）／（質量％ＳｉＯ２）が１．５以上のもの、あ
るいはアルカリ金属の酸化物もしくは炭酸塩を５質量％
以上含有しているものを使用することが好ましい。溶湯
出湯の際のシールとして、溶湯の熱でＣＯ2ガスを発生
する物質および／もしくは溶融、滓化するフラックスを
取鍋に入れて行うことが好ましい。また、真空精錬炉内
をＡｒ雰囲気とするためのＡｒガスとして、Ｎ2ガス含
有量が０．００１体積％以下、露点が−４０℃以下の高
純度乾燥Ａｒガスを使用することが好ましく、さらにＮ
2ガス含有量が０．０００２体積％以下、露点が−６０
℃以下の高純度乾燥Ａｒガスを使用することがより好ま
しい。
【０００６】
【実施の形態】まず、上底吹転炉やＡＯＤ炉等のガス攪
拌手段を有する精錬炉を用いて粗脱Ｃ、脱Ｎを行う。攪
拌用ガスとしてはＡｒガスやＡｒ＋Ｏ2の混合ガスある
いは水蒸気を用いる。二重管羽口の場合、冷却ガスとし
て外管に炭化水素ガスを用いても良い。粗脱炭、脱窒を
実施する前のＦｅ−Ｃｒ−Ｃ、Ｆｅ−Ｃｒ−Ｎｉ−Ｃ溶
湯成分はＣｒ含有量８〜６５％のものを使用し、Ｃ含有
量は４％以上のものが好ましい。粗脱ＣはＯ2吹錬によ
り、Ｃ＋Ｏ→ＣＯ（ガス）の反応を利用して行う。その
際、脱炭時のＯ2吹錬によって生成したＣＯガスの希釈
効果、すなわちＣＯ気泡中で２Ｎ→Ｎ2（ガス）の反応
によりＮ2が希釈されることを利用して脱Ｎを行う。な
お、ＸはＸ成分が溶湯中に溶解していることを示し、
［Ｘ］は溶湯中のＸ成分の濃度を示す。粗脱炭後の終点
［Ｃ］は［Ｃ］＝０．３〜１．５質量％であり、Ｃｒ含
有量が高いほど終点［Ｃ］は高いほうが良い。なお、粗
脱炭期のスラグは出湯時に除滓することが好ましい。
拌手段を有する精錬炉を用いて粗脱Ｃ、脱Ｎを行う。攪
拌用ガスとしてはＡｒガスやＡｒ＋Ｏ2の混合ガスある
いは水蒸気を用いる。二重管羽口の場合、冷却ガスとし
て外管に炭化水素ガスを用いても良い。粗脱炭、脱窒を
実施する前のＦｅ−Ｃｒ−Ｃ、Ｆｅ−Ｃｒ−Ｎｉ−Ｃ溶
湯成分はＣｒ含有量８〜６５％のものを使用し、Ｃ含有
量は４％以上のものが好ましい。粗脱ＣはＯ2吹錬によ
り、Ｃ＋Ｏ→ＣＯ（ガス）の反応を利用して行う。その
際、脱炭時のＯ2吹錬によって生成したＣＯガスの希釈
効果、すなわちＣＯ気泡中で２Ｎ→Ｎ2（ガス）の反応
によりＮ2が希釈されることを利用して脱Ｎを行う。な
お、ＸはＸ成分が溶湯中に溶解していることを示し、
［Ｘ］は溶湯中のＸ成分の濃度を示す。粗脱炭後の終点
［Ｃ］は［Ｃ］＝０．３〜１．５質量％であり、Ｃｒ含
有量が高いほど終点［Ｃ］は高いほうが良い。なお、粗
脱炭期のスラグは出湯時に除滓することが好ましい。
【０００７】この粗脱炭、脱窒工程で脱Ｎをより一層促
進させるためには、高塩基度フラックスを用いることが
好ましい。高塩基度フラックスとしては（質量％Ｃａ
Ｏ）／（質量％ＳｉＯ2）が１．５以上の組成をもつも
のを使用することが好ましく、さらに２．０以上のもの
を使用することが望ましい。さらに脱Ｎを強化するに
は、高塩基度フラックスにアルカリ金属酸化物、特にリ
チウム，ナトリウム，バリウムの酸化物，炭酸塩を添加
すると良い。フラックスにこれらの化合物が５質量％以
上含まれるとフラックスの融点低下と塩基度の大幅な向
上により、フラックスと溶湯との反応が大きく促進され
るため、大きな脱窒効果が得られる。この高塩基度フラ
ックスによる脱窒工程ではスラグ−メタル反応を十分に
促進させるためにＡｒガスやＡｒ＋Ｏ2混合ガスあるい
は水蒸気を用いたガス攪拌は必須である。脱窒後、フラ
ックスは復Ｎを避けるために望ましくは粗脱炭処理前
に、遅くとも真空処理前には除滓する必要がある。
進させるためには、高塩基度フラックスを用いることが
好ましい。高塩基度フラックスとしては（質量％Ｃａ
Ｏ）／（質量％ＳｉＯ2）が１．５以上の組成をもつも
のを使用することが好ましく、さらに２．０以上のもの
を使用することが望ましい。さらに脱Ｎを強化するに
は、高塩基度フラックスにアルカリ金属酸化物、特にリ
チウム，ナトリウム，バリウムの酸化物，炭酸塩を添加
すると良い。フラックスにこれらの化合物が５質量％以
上含まれるとフラックスの融点低下と塩基度の大幅な向
上により、フラックスと溶湯との反応が大きく促進され
るため、大きな脱窒効果が得られる。この高塩基度フラ
ックスによる脱窒工程ではスラグ−メタル反応を十分に
促進させるためにＡｒガスやＡｒ＋Ｏ2混合ガスあるい
は水蒸気を用いたガス攪拌は必須である。脱窒後、フラ
ックスは復Ｎを避けるために望ましくは粗脱炭処理前
に、遅くとも真空処理前には除滓する必要がある。
【０００８】粗脱炭，脱窒後、溶湯を取鍋に出湯する。
その際、溶湯中のＣｒ含有量が高いほど、出湯流と大
気、溶湯落下地点で巻き込まれた空気気泡と溶湯、取鍋
内溶湯表面が大気と反応することによりＮのピックアッ
プが生じやすくなるので、溶湯流および取鍋内溶湯表面
をシールする必要がある。Ｎのピックアップを防止する
には、溶湯の熱でＣＯ2ガスを発生する物質および／も
しくは溶融、滓化するフラックスを取鍋に入れることが
好ましい。ＣＯ2ガスを発生する物質としては、熱分解
でＣＯ2を発生する炭酸マグネシウムを主成分とする固
体物質が好適である。具体的には工業用炭酸マグネシウ
ム（化学式：４ＭｇＣＯ3・Ｍｇ（ＯＨ）2・４Ｈ2Ｏ）
が安価で入手し易い。また、ドライアイスも利用でき
る。溶融、滓化するフラックスとしては、例えば５０質
量％ＣａＯ＋５０質量％Ａｌ2Ｏ3が好適である。
その際、溶湯中のＣｒ含有量が高いほど、出湯流と大
気、溶湯落下地点で巻き込まれた空気気泡と溶湯、取鍋
内溶湯表面が大気と反応することによりＮのピックアッ
プが生じやすくなるので、溶湯流および取鍋内溶湯表面
をシールする必要がある。Ｎのピックアップを防止する
には、溶湯の熱でＣＯ2ガスを発生する物質および／も
しくは溶融、滓化するフラックスを取鍋に入れることが
好ましい。ＣＯ2ガスを発生する物質としては、熱分解
でＣＯ2を発生する炭酸マグネシウムを主成分とする固
体物質が好適である。具体的には工業用炭酸マグネシウ
ム（化学式：４ＭｇＣＯ3・Ｍｇ（ＯＨ）2・４Ｈ2Ｏ）
が安価で入手し易い。また、ドライアイスも利用でき
る。溶融、滓化するフラックスとしては、例えば５０質
量％ＣａＯ＋５０質量％Ａｌ2Ｏ3が好適である。
【０００９】溶湯を取鍋に移した後、真空精錬炉におい
て真空下に溶湯をガス攪拌しながら適時Ｏ2吹錬し、仕
上げ脱炭、仕上げ脱窒を行う。この工程における初期
［Ｃ］は粗脱炭後の終点［Ｃ］値であり、［Ｃ］＝０．
３〜１．５質量％である。初期［Ｃ］を高くする理由
は、ＣによりＮの活量を高めさせ、脱Ｎを生じ易くする
ためである。また、Ｃは界面活性元素であるＯの濃度を
低下させるため、脱Ｎを生じ易くする。脱Ｎは真空処理
により発生するＣＯ気泡中で２Ｎ→Ｎ2（ガス）の反応
によりＮ2が希釈されて生じると考えられる。従って、
［Ｃ］は高い方が良く、具体的には［Ｃ］≧０．３質量
％の領域で真空処理することにより脱Ｎが促進される。
脱Ｎを効果的に促進させるためには真空下でのＯ2吹錬
とＯ2吹錬を止めた真空処理の組み合わせを少なくとも
１回は実施し、Ｃｒ含有量が高い場合は、この処理を複
数回繰り返して脱炭と脱窒を行うことが好ましい。真空
度はＯ2吹錬時で２００Ｔｏｒｒ以下、Ｏ2吹錬を行わな
い時は１Ｔｏｒｒ以下とすることが好ましい。［Ｃ］が
約０．０１質量％に到達すればＯ2吹錬を止め、真空処
理のみによる脱Ｃを行う。ガス攪拌は主に取鍋底部から
Ａｒガスを吹き込んで行う。Ａｒガス流量は２〜２５Ｎ
Ｌ／ｍｉｎ・ｔが好ましい。
て真空下に溶湯をガス攪拌しながら適時Ｏ2吹錬し、仕
上げ脱炭、仕上げ脱窒を行う。この工程における初期
［Ｃ］は粗脱炭後の終点［Ｃ］値であり、［Ｃ］＝０．
３〜１．５質量％である。初期［Ｃ］を高くする理由
は、ＣによりＮの活量を高めさせ、脱Ｎを生じ易くする
ためである。また、Ｃは界面活性元素であるＯの濃度を
低下させるため、脱Ｎを生じ易くする。脱Ｎは真空処理
により発生するＣＯ気泡中で２Ｎ→Ｎ2（ガス）の反応
によりＮ2が希釈されて生じると考えられる。従って、
［Ｃ］は高い方が良く、具体的には［Ｃ］≧０．３質量
％の領域で真空処理することにより脱Ｎが促進される。
脱Ｎを効果的に促進させるためには真空下でのＯ2吹錬
とＯ2吹錬を止めた真空処理の組み合わせを少なくとも
１回は実施し、Ｃｒ含有量が高い場合は、この処理を複
数回繰り返して脱炭と脱窒を行うことが好ましい。真空
度はＯ2吹錬時で２００Ｔｏｒｒ以下、Ｏ2吹錬を行わな
い時は１Ｔｏｒｒ以下とすることが好ましい。［Ｃ］が
約０．０１質量％に到達すればＯ2吹錬を止め、真空処
理のみによる脱Ｃを行う。ガス攪拌は主に取鍋底部から
Ａｒガスを吹き込んで行う。Ａｒガス流量は２〜２５Ｎ
Ｌ／ｍｉｎ・ｔが好ましい。
【００１０】仕上げ脱炭、脱窒が終了すると真空排気を
止め直ちにＡｒガスを真空精錬炉内に導入して高塩基度
フラックを用いた脱酸，脱硫の仕上げ精錬を行う。Ａｒ
気圧は大気からのＮの侵入を防止するために１ａｔｍ〜
若干の加圧が望ましい。Ａｒ以上０．５ａｔｍになると
シール効果が出始める。Ａｒガスは炉内に封じ込めても
良いし、精錬中流しつづけても良い。Ａｒガス中の不純
物は低くすることが好ましい。好ましくはＮ2ガス含有
量が０．００１体積％以下、露点が−４０℃以下の高純
度乾燥Ａｒガスを使用する。また、約３０質量％以上の
Ｃｒ含有量の材料を溶製する場合は、Ａｒガスからの
Ｏ，Ｎ，Ｈがピックアップし易くなるので、より一層Ａ
ｒガスの不純物を低くする必要がある。具体的には、Ｎ
2ガス含有量が０．０００２体積％以下、露点が−６０
℃以下の高純度乾燥Ａｒガスを使用する。
止め直ちにＡｒガスを真空精錬炉内に導入して高塩基度
フラックを用いた脱酸，脱硫の仕上げ精錬を行う。Ａｒ
気圧は大気からのＮの侵入を防止するために１ａｔｍ〜
若干の加圧が望ましい。Ａｒ以上０．５ａｔｍになると
シール効果が出始める。Ａｒガスは炉内に封じ込めても
良いし、精錬中流しつづけても良い。Ａｒガス中の不純
物は低くすることが好ましい。好ましくはＮ2ガス含有
量が０．００１体積％以下、露点が−４０℃以下の高純
度乾燥Ａｒガスを使用する。また、約３０質量％以上の
Ｃｒ含有量の材料を溶製する場合は、Ａｒガスからの
Ｏ，Ｎ，Ｈがピックアップし易くなるので、より一層Ａ
ｒガスの不純物を低くする必要がある。具体的には、Ｎ
2ガス含有量が０．０００２体積％以下、露点が−６０
℃以下の高純度乾燥Ａｒガスを使用する。
【００１１】さらに、ガス配管の中の水分や配管の接続
部からのＮの混入もあり得るので精錬の際は前もってＡ
ｒガス洗浄を十分に行っておく。なお、Ａｒガス中には
Ｈｅなどの不活性ガスは混ざっていても良い。仕上げ精
錬時の高塩基度フラックス中のＣａＯとＳｉＯ2の質量
％比は（ＣａＯ／ＳｉＯ2）は１．５以上が好ましい。
２．０以上にするとさらに好ましい。脱酸剤はＳｉ，Ａ
ｌ，Ｍｎ，Ｔｉ，Ｚｒ，希土類元素のうち１種もしくは
２種以上を組み合わせて用いる。仕上げ精錬時も取鍋底
部からのＡｒガス攪拌は続ける。脱硫、脱酸精錬時の攪
拌用Ａｒガス純度は上記のものと同様にすることが好ま
しい。
部からのＮの混入もあり得るので精錬の際は前もってＡ
ｒガス洗浄を十分に行っておく。なお、Ａｒガス中には
Ｈｅなどの不活性ガスは混ざっていても良い。仕上げ精
錬時の高塩基度フラックス中のＣａＯとＳｉＯ2の質量
％比は（ＣａＯ／ＳｉＯ2）は１．５以上が好ましい。
２．０以上にするとさらに好ましい。脱酸剤はＳｉ，Ａ
ｌ，Ｍｎ，Ｔｉ，Ｚｒ，希土類元素のうち１種もしくは
２種以上を組み合わせて用いる。仕上げ精錬時も取鍋底
部からのＡｒガス攪拌は続ける。脱硫、脱酸精錬時の攪
拌用Ａｒガス純度は上記のものと同様にすることが好ま
しい。
【００１２】仕上げ精錬を終えた後、フラックスで取鍋
内溶湯を覆った状態とする。鋳造場に移送する際、取鍋
内溶湯をフラックで覆って大気と遮断すれば大気からの
Ｎ，Ｏのピックアップを防止できる。そのため、このフ
ラックスには低融点フラックスを用いる。例えば５０質
量％ＣａＯ＋５０質量％Ａｌ2Ｏ3のフラックスが好適で
ある。フラックスは十分に溶融させておく必要があるた
め、溶湯へのフラックス添加は仕上げ脱炭、脱窒後、溶
湯の温度が十分確保できる時期に行う。
内溶湯を覆った状態とする。鋳造場に移送する際、取鍋
内溶湯をフラックで覆って大気と遮断すれば大気からの
Ｎ，Ｏのピックアップを防止できる。そのため、このフ
ラックスには低融点フラックスを用いる。例えば５０質
量％ＣａＯ＋５０質量％Ａｌ2Ｏ3のフラックスが好適で
ある。フラックスは十分に溶融させておく必要があるた
め、溶湯へのフラックス添加は仕上げ脱炭、脱窒後、溶
湯の温度が十分確保できる時期に行う。
【００１３】上記のようにＡｒガス等を利用してのガス
攪拌状態での脱炭、脱窒、さらにＡｒガス雰囲気下での
脱炭、脱窒、脱硫、脱酸の条件を最適な条件としてそれ
ぞれの反応効率を高めるとともに、それらを行う精錬炉
から取鍋ないしは鋳造場への移送の段階での復Ｎ、復Ｏ
を極力防止して、精錬された合金中のＣ，Ｎ，Ｓ，Ｏ含
有量を極めて低いものとすることができる。具体的には
［Ｃ］＋［Ｎ］＋［Ｓ］＋［Ｏ］を０．０２重量％以下
にまで低減させたＦｅ−Ｃｒ合金，Ｆｅ−Ｃｒ−Ｎｉ合
金を製造することができる。
攪拌状態での脱炭、脱窒、さらにＡｒガス雰囲気下での
脱炭、脱窒、脱硫、脱酸の条件を最適な条件としてそれ
ぞれの反応効率を高めるとともに、それらを行う精錬炉
から取鍋ないしは鋳造場への移送の段階での復Ｎ、復Ｏ
を極力防止して、精錬された合金中のＣ，Ｎ，Ｓ，Ｏ含
有量を極めて低いものとすることができる。具体的には
［Ｃ］＋［Ｎ］＋［Ｓ］＋［Ｏ］を０．０２重量％以下
にまで低減させたＦｅ−Ｃｒ合金，Ｆｅ−Ｃｒ−Ｎｉ合
金を製造することができる。
【００１４】
【実施例】Ｃｒ含有量１０〜６５質量％、Ｃ含有量４．
５〜６．５質量％のＦｅ−Ｃｒ−Ｃ溶湯やＦｅ−Ｃｒ−
Ｎｉ−Ｃ溶湯７０トンを上底吹転炉に装入し、粗脱炭、
脱窒を施した。Ｃｒを３０質量％以上含有する高濃度の
合金においてはＣａＯとＳｉＯ2の質量比（ＣａＯ／Ｓ
ｉＯ2）を３．０とし、炭酸リチウムを５質量％含んだ
高塩基性フラックスを使用して脱窒精錬を行った。脱窒
精錬後、除滓した後、攪拌用としてＡｒガスを５ＮＬ／
ｍｉｎ・ｔの流量で吹き込みつつ、Ｏ2流量：２．０５
ＮＬ／ｍｉｎ・ｔ、Ｏ2吹錬時間：４０分で、フラック
スを１５ｋｇ／ｔ−ｍｅｔａｌ添加して粗脱炭精錬を行
った。
５〜６．５質量％のＦｅ−Ｃｒ−Ｃ溶湯やＦｅ−Ｃｒ−
Ｎｉ−Ｃ溶湯７０トンを上底吹転炉に装入し、粗脱炭、
脱窒を施した。Ｃｒを３０質量％以上含有する高濃度の
合金においてはＣａＯとＳｉＯ2の質量比（ＣａＯ／Ｓ
ｉＯ2）を３．０とし、炭酸リチウムを５質量％含んだ
高塩基性フラックスを使用して脱窒精錬を行った。脱窒
精錬後、除滓した後、攪拌用としてＡｒガスを５ＮＬ／
ｍｉｎ・ｔの流量で吹き込みつつ、Ｏ2流量：２．０５
ＮＬ／ｍｉｎ・ｔ、Ｏ2吹錬時間：４０分で、フラック
スを１５ｋｇ／ｔ−ｍｅｔａｌ添加して粗脱炭精錬を行
った。
【００１５】粗脱炭、脱窒後、溶湯を取鍋に出湯した。
その際、Ｃｒ含有量が３０質量％以上の合金の場合は、
Ｎのピックアップ防止剤として工業用炭酸マグネシウム
を取鍋中に入れておいた。溶湯を取鍋に移した後、真空
精錬炉において真空下で溶湯をガス攪拌しながらＯ2吹
錬して仕上げ脱炭、仕上げ脱窒を行った。脱窒を効果的
に促進させるために真空下でのＯ2吹錬とＯ2吹錬を止め
た真空処理の組み合わせを２回実施した。真空度はＯ2
吹錬時で１００Ｔｏｒｒ、Ｏ2精錬を行わない時は０．
４Ｔｏｒｒとした。［Ｃ］が０．１１質量％に到達した
後、Ｏ2吹錬を止め、真空処理のみによる脱炭を行っ
た。ガス攪拌は取鍋底部からＡｒガスを吹き込んで行っ
た。Ａｒガス流量は１８ＮＬ／ｍｉｎ・ｔとした。
その際、Ｃｒ含有量が３０質量％以上の合金の場合は、
Ｎのピックアップ防止剤として工業用炭酸マグネシウム
を取鍋中に入れておいた。溶湯を取鍋に移した後、真空
精錬炉において真空下で溶湯をガス攪拌しながらＯ2吹
錬して仕上げ脱炭、仕上げ脱窒を行った。脱窒を効果的
に促進させるために真空下でのＯ2吹錬とＯ2吹錬を止め
た真空処理の組み合わせを２回実施した。真空度はＯ2
吹錬時で１００Ｔｏｒｒ、Ｏ2精錬を行わない時は０．
４Ｔｏｒｒとした。［Ｃ］が０．１１質量％に到達した
後、Ｏ2吹錬を止め、真空処理のみによる脱炭を行っ
た。ガス攪拌は取鍋底部からＡｒガスを吹き込んで行っ
た。Ａｒガス流量は１８ＮＬ／ｍｉｎ・ｔとした。
【００１６】仕上げ脱炭、脱窒が終了すると真空排気を
止め直ちにＡｒガスを真空精錬炉内に導入して高塩基性
フラックスを３０ｋｇ／ｔ−ｍｅｔａｌ添加して脱酸、
脱硫の仕上げ精錬を行った。Ａｒ気圧は１ａｔｍとし、
流しつづけた。Ａｒガス中のＮ2含有量は０．０００１
体積％、露点は−７０℃である高純度乾燥Ａｒガスを用
いた。なお、Ｃｒ含有量が３０質量％以上の合金を精錬
する場合、ガス配管の中の水分や配管の接続部からのＮ
の混入を防止するために、事前に２回のＡｒガス洗浄を
２回行った。
止め直ちにＡｒガスを真空精錬炉内に導入して高塩基性
フラックスを３０ｋｇ／ｔ−ｍｅｔａｌ添加して脱酸、
脱硫の仕上げ精錬を行った。Ａｒ気圧は１ａｔｍとし、
流しつづけた。Ａｒガス中のＮ2含有量は０．０００１
体積％、露点は−７０℃である高純度乾燥Ａｒガスを用
いた。なお、Ｃｒ含有量が３０質量％以上の合金を精錬
する場合、ガス配管の中の水分や配管の接続部からのＮ
の混入を防止するために、事前に２回のＡｒガス洗浄を
２回行った。
【００１７】仕上げ精錬時の高塩基性フラックスは、Ｃ
ａＯを１３ｋｇ／ｔ−ｍｅｔａｌ添加して（ＣａＯ／Ｓ
ｉＯ2）を２．５とした。脱酸剤としてＡｌを１３ｋｇ
／ｔ−ｍｅｔａｌ添加した。高塩基度フラックスを添加
する際、後工程においてＮ，Ｏのピックアップを防止す
るため５０質量％ＣａＯ＋５０質量％Ａｌ2Ｏ3のフラッ
クスも添加した。添加量は５ｋｇ／ｔ−ｍｅｔａｌとし
た。なお、仕上げ精錬時、取鍋底部から１０ＮＬ／ｍｉ
ｎ・ｔの流量でＡｒガス攪拌を行った。大気解放前には
取鍋内溶湯が極力大気と接することがないようにＡｒガ
ス流量を３ＮＬ／ｍｉｎ・ｔに減らした。その後、成分
調整を行い、材料の要求される特性に応じてＣｏ，Ｍ
ｏ，Ｎｂ，Ｔｉ，Ｖ，Ｗ，Ｂ，Ｃｕ等を必要量添加し
た。取鍋を鋳造場に移送した。鋳造後得られた素材の成
分を表１に示す。
ａＯを１３ｋｇ／ｔ−ｍｅｔａｌ添加して（ＣａＯ／Ｓ
ｉＯ2）を２．５とした。脱酸剤としてＡｌを１３ｋｇ
／ｔ−ｍｅｔａｌ添加した。高塩基度フラックスを添加
する際、後工程においてＮ，Ｏのピックアップを防止す
るため５０質量％ＣａＯ＋５０質量％Ａｌ2Ｏ3のフラッ
クスも添加した。添加量は５ｋｇ／ｔ−ｍｅｔａｌとし
た。なお、仕上げ精錬時、取鍋底部から１０ＮＬ／ｍｉ
ｎ・ｔの流量でＡｒガス攪拌を行った。大気解放前には
取鍋内溶湯が極力大気と接することがないようにＡｒガ
ス流量を３ＮＬ／ｍｉｎ・ｔに減らした。その後、成分
調整を行い、材料の要求される特性に応じてＣｏ，Ｍ
ｏ，Ｎｂ，Ｔｉ，Ｖ，Ｗ，Ｂ，Ｃｕ等を必要量添加し
た。取鍋を鋳造場に移送した。鋳造後得られた素材の成
分を表１に示す。
【００１８】比較例として、Ｆｅ−Ｃｒ−Ｃ溶湯を底吹
きなしにＯ2吹錬のみで粗脱炭、脱窒した場合（試験番
号７）、仕上げ脱炭、仕上げ脱窒工程において真空にせ
ずＡｒ＝１ａｔｍの雰囲気下でガス攪拌＋Ｏ2吹錬とし
た場合（試験番号８）、仕上げ脱炭、脱窒終了後、Ａｒ
ガスを導入せずにそのまま真空排気を続けながら高塩基
度フラックスを用いて脱硫、脱酸仕上げ精錬を行った場
合（試験番号９）、脱硫、脱酸仕上げ精錬終了後、フラ
ックスを添加せずにそのまま鋳造場へ取鍋を移送し、鋳
造した場合（試験番号１０）の各チャージの鋳造後の素
材の成分を併せて表１に示す。
きなしにＯ2吹錬のみで粗脱炭、脱窒した場合（試験番
号７）、仕上げ脱炭、仕上げ脱窒工程において真空にせ
ずＡｒ＝１ａｔｍの雰囲気下でガス攪拌＋Ｏ2吹錬とし
た場合（試験番号８）、仕上げ脱炭、脱窒終了後、Ａｒ
ガスを導入せずにそのまま真空排気を続けながら高塩基
度フラックスを用いて脱硫、脱酸仕上げ精錬を行った場
合（試験番号９）、脱硫、脱酸仕上げ精錬終了後、フラ
ックスを添加せずにそのまま鋳造場へ取鍋を移送し、鋳
造した場合（試験番号１０）の各チャージの鋳造後の素
材の成分を併せて表１に示す。
【００１９】
【００２０】表１に示す結果からもわかるように、本発
明の条件で製造した試験番号１〜６の場合、［Ｃ］＋
［Ｎ］＋［Ｓ］＋［Ｏ］≦０．０２０質量％であり、極
めて不純物含有量の少ない高純度合金が得られた。これ
に対して、本発明の条件を外れた試験番号７〜１０の場
合、Ｃ，Ｎ，Ｓ，Ｏ含有量が多く所期の目的を達成でき
ていない。Ａｒガス等による攪拌を行わずに粗脱炭、脱
窒を行った試験番号７では、脱炭に伴うＣＯガスを有効
に利用した脱窒が効果的になされず、Ｎの低減ができて
いない。真空にせずＡｒ＝１ａｔｍの雰囲気下で仕上げ
脱炭、仕上げ脱硫した試験番号８では、脱炭、脱窒が効
果的に進行せず期待したＣ，Ｎの低減ができていない。
仕上げ脱炭、仕上げ脱窒終了後、Ａｒガスを導入せずそ
のまま真空下で仕上げ脱硫、脱酸した試験番号９では、
大気からのＮの侵入が発生したため、復Ｎし、合金中の
Ｎ含有量が多くなっている。さらに、精錬終了後溶湯を
フラックスで覆わず鋳造場に移送した試験番号１０で
は、移送時に大気から復Ｎ、復Ｏし、合金中のＮ，Ｏ含
有量が多くなっている。
明の条件で製造した試験番号１〜６の場合、［Ｃ］＋
［Ｎ］＋［Ｓ］＋［Ｏ］≦０．０２０質量％であり、極
めて不純物含有量の少ない高純度合金が得られた。これ
に対して、本発明の条件を外れた試験番号７〜１０の場
合、Ｃ，Ｎ，Ｓ，Ｏ含有量が多く所期の目的を達成でき
ていない。Ａｒガス等による攪拌を行わずに粗脱炭、脱
窒を行った試験番号７では、脱炭に伴うＣＯガスを有効
に利用した脱窒が効果的になされず、Ｎの低減ができて
いない。真空にせずＡｒ＝１ａｔｍの雰囲気下で仕上げ
脱炭、仕上げ脱硫した試験番号８では、脱炭、脱窒が効
果的に進行せず期待したＣ，Ｎの低減ができていない。
仕上げ脱炭、仕上げ脱窒終了後、Ａｒガスを導入せずそ
のまま真空下で仕上げ脱硫、脱酸した試験番号９では、
大気からのＮの侵入が発生したため、復Ｎし、合金中の
Ｎ含有量が多くなっている。さらに、精錬終了後溶湯を
フラックスで覆わず鋳造場に移送した試験番号１０で
は、移送時に大気から復Ｎ、復Ｏし、合金中のＮ，Ｏ含
有量が多くなっている。
【００２１】
【発明の効果】以上に説明したように、精錬炉および取
鍋内での脱炭、脱窒処理の、攪拌、吹錬、雰囲気、フラ
ックス使用等の条件をそれぞれの反応が効率よく行える
ように組み合わせるとともに、溶湯の出湯、移送の段階
で復Ｎし難い条件を設定することにより、合金中のＣ，
Ｎ，Ｓ，Ｏ含有量が極めて少ない高純度のＦｅ−Ｃｒ合
金あるいはＦｅ−Ｃｒ−Ｎｉ合金を低コストで製造する
ことができた。
鍋内での脱炭、脱窒処理の、攪拌、吹錬、雰囲気、フラ
ックス使用等の条件をそれぞれの反応が効率よく行える
ように組み合わせるとともに、溶湯の出湯、移送の段階
で復Ｎし難い条件を設定することにより、合金中のＣ，
Ｎ，Ｓ，Ｏ含有量が極めて少ない高純度のＦｅ−Ｃｒ合
金あるいはＦｅ−Ｃｒ−Ｎｉ合金を低コストで製造する
ことができた。
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(72)発明者 安彦 兼次
宮城県仙台市青葉区片平２−１−１ 東北
大学 金属材料研究所内
Ｆターム(参考） 4K013 AA01 BA02 BA05 BA08 BA11
CA02 CA04 CA09 CA12 CB03
CB09 CC01 CC04 CE05 CE07
CF13 DA03 DA06 DA08 DA10
DA12 DA13 EA01 EA03 EA04
EA05 EA11 EA18 EA19 EA26
Claims (8)
- 【請求項１】 ガス攪拌手段を有する精錬炉内のＦｅ−
Ｃｒ−Ｃ溶湯あるいはＦｅ−Ｃｒ−Ｎｉ−Ｃ溶湯に対し
て、ガス攪拌しながらＯ2吹錬し粗脱炭するとともに脱
窒する第一工程、溶湯を取鍋内に出湯する第二工程、真
空精錬炉において真空下で溶湯をガス攪拌し、および／
もしくは真空下で適時Ｏ2吹錬し仕上げ脱炭、仕上げ脱
窒する第三工程、真空精錬炉内をＡｒ雰囲気としガス攪
拌しながらフラックスならびに脱酸剤を用いて脱硫、脱
酸の仕上げ精錬を行う第四工程、フラックスで取鍋内溶
湯を覆って鋳造を行う第五工程からなることを特徴とす
るＦｅ−Ｃｒ，Ｆｅ−Ｃｒ−Ｎｉ合金の製造方法。 - 【請求項２】 ガス攪拌手段を有する精錬炉内のＦｅ−
Ｃｒ−Ｃ溶湯あるいはＦｅ−Ｃｒ−Ｎｉ−Ｃ溶湯をガス
攪拌しながら高塩基度フラックスにより脱窒した後、除
滓する第一工程、溶湯をガス攪拌しながらＯ2吹錬し粗
脱炭するとともに脱窒する第二工程、溶湯を取鍋内に出
湯する第三工程、真空精錬炉において真空下で溶湯ガス
攪拌し、および／もしくは真空下で適時Ｏ2吹錬し仕上
げ脱炭、仕上げ脱窒する第四工程、真空精錬炉内をＡｒ
雰囲気としガス攪拌しながらフラックスならびに脱酸剤
を用いて脱硫、脱酸の仕上げ精錬を行う第五工程、フラ
ックスで取鍋内溶湯を覆って鋳造を行う第六工程からな
ることを特徴とするＦｅ−Ｃｒ，Ｆｅ−Ｃｒ−Ｎｉ合金
の製造方法。 - 【請求項３】 ガス攪拌手段を有する精錬炉内のＦｅ−
Ｃｒ−Ｃ溶湯あるいはＦｅ−Ｃｒ−Ｎｉ−Ｃ溶湯に高塩
基度フラックスを添加しガス攪拌しながらＯ 2吹錬し粗
脱炭、脱窒する第一工程、溶湯を取鍋内に出湯する第二
工程、真空精錬炉において真空下で溶湯ガス攪拌し、お
よび／もしくは真空下で適時Ｏ2吹錬し仕上げ脱炭、仕
上げ脱窒する第三工程、真空精錬炉内をＡｒ雰囲気とし
ガス攪拌しながらフラックスならびに脱酸剤を用いて脱
硫、脱酸の仕上げ精錬を行う第四工程、フラックスで取
鍋内溶湯を覆って鋳造を行う第五工程からなることを特
徴とするＦｅ−Ｃｒ，Ｆｅ−Ｃｒ−Ｎｉ合金の製造方
法。 - 【請求項４】 第一工程で使用する高塩基度フラックス
の（質量％ＣａＯ）／（質量％ＳｉＯ2）が１．５以上
である請求項２または３に記載のＦｅ−Ｃｒ，Ｆｅ−Ｃ
ｒ−Ｎｉ合金の製造方法。 - 【請求項５】 第一工程で使用する高塩基度フラックス
が５質量％以上のアルカリ金属の酸化物もしくは炭酸塩
を含有しているものである請求項２〜４のいずれか１に
記載のＦｅ−Ｃｒ，Ｆｅ−Ｃｒ−Ｎｉ合金の製造方法。 - 【請求項６】 溶湯を取鍋内に出湯する際、溶湯の熱で
ＣＯ2ガスを発生する物質および／もしくは溶融、滓化
するフラックスを取鍋に入れ、溶湯をシールする請求項
１〜５のいずれか１に記載のＦｅ−Ｃｒ，Ｆｅ−Ｃｒ−
Ｎｉ合金の製造方法。 - 【請求項７】 真空精錬炉内をＡｒ雰囲気とするための
Ａｒガスとして、Ｎ 2ガス含有量が０．００１体積％以
下、露点が−４０℃以下の高純度乾燥Ａｒガスを使用す
る請求項１〜６のいずれか１に記載のＦｅ−Ｃｒ，Ｆｅ
−Ｃｒ−Ｎｉ合金の製造方法。 - 【請求項８】 真空精錬炉内をＡｒ雰囲気とするための
Ａｒガスとして、Ｎ 2ガス含有量が０．０００２体積％
以下、露点が−６０℃以下の高純度乾燥Ａｒガスを使用
する請求項１〜６のいずれか１に記載のＦｅ−Ｃｒ，Ｆ
ｅ−Ｃｒ−Ｎｉ合金の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001279865A JP4753504B2 (ja) | 2001-09-14 | 2001-09-14 | 高純度Ｆｅ−Ｃｒ，Ｆｅ−Ｃｒ−Ｎｉ合金の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001279865A JP4753504B2 (ja) | 2001-09-14 | 2001-09-14 | 高純度Ｆｅ−Ｃｒ，Ｆｅ−Ｃｒ−Ｎｉ合金の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003089815A true JP2003089815A (ja) | 2003-03-28 |
| JP4753504B2 JP4753504B2 (ja) | 2011-08-24 |
Family
ID=19103962
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001279865A Expired - Lifetime JP4753504B2 (ja) | 2001-09-14 | 2001-09-14 | 高純度Ｆｅ−Ｃｒ，Ｆｅ−Ｃｒ−Ｎｉ合金の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP4753504B2 (ja) |
Cited By (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2010015020A1 (en) * | 2008-08-04 | 2010-02-11 | Bluescope Steel Limited | Low cost making of a low carbon, low sulfur, and low nitrogen steel using conventional steelmaking equipment |
| JP2010111911A (ja) * | 2008-11-06 | 2010-05-20 | Kenji Abiko | 耐照射損傷性に優れるオーステナイト系高純度鉄合金 |
| JP2010111909A (ja) * | 2008-11-06 | 2010-05-20 | Kenji Abiko | オーステナイト系高純度鉄合金 |
| JP2010133024A (ja) * | 2008-11-06 | 2010-06-17 | Kenji Abiko | 高温強度特性に優れるオーステナイト系高純度鉄合金 |
| US8313553B2 (en) | 2008-08-04 | 2012-11-20 | Nucor Corporation | Low cost making of a low carbon, low sulfur, and low nitrogen steel using conventional steelmaking equipment |
| US8523977B2 (en) | 2011-01-14 | 2013-09-03 | Nucor Corporation | Method of desulfurizing steel |
| JP2017088764A (ja) * | 2015-11-12 | 2017-05-25 | 東洋インキＳｃホールディングス株式会社 | 電磁誘導加熱用ホットメルト接着シート、それを用いた接着構造物、及び接着構造物の製造方法 |
| CN107574285A (zh) * | 2017-08-09 | 2018-01-12 | 新疆八钢铁股份有限公司 | Lf精炼炉冶炼过程控制氮含量的方法 |
| CN110846550A (zh) * | 2019-12-02 | 2020-02-28 | 抚顺特殊钢股份有限公司 | 一种含氮含铌高温合金中频炉冶炼工艺 |
| US11047015B2 (en) | 2017-08-24 | 2021-06-29 | Nucor Corporation | Manufacture of low carbon steel |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS59222518A (ja) * | 1983-05-30 | 1984-12-14 | Nisshin Steel Co Ltd | 低燐含Ｃｒ鋼の製造法 |
| JPH01215951A (ja) * | 1988-02-24 | 1989-08-29 | Kawasaki Steel Corp | 含クロム鋼の溶製方法 |
| JPH03153814A (ja) * | 1989-11-10 | 1991-07-01 | Kawasaki Steel Corp | 極低炭素・極低窒素高クロム鋼の溶製方法 |
| JPH0610024A (ja) * | 1992-06-26 | 1994-01-18 | Kawasaki Steel Corp | 極低炭・極低硫含クロム溶鋼の精錬方法 |
-
2001
- 2001-09-14 JP JP2001279865A patent/JP4753504B2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS59222518A (ja) * | 1983-05-30 | 1984-12-14 | Nisshin Steel Co Ltd | 低燐含Ｃｒ鋼の製造法 |
| JPH01215951A (ja) * | 1988-02-24 | 1989-08-29 | Kawasaki Steel Corp | 含クロム鋼の溶製方法 |
| JPH03153814A (ja) * | 1989-11-10 | 1991-07-01 | Kawasaki Steel Corp | 極低炭素・極低窒素高クロム鋼の溶製方法 |
| JPH0610024A (ja) * | 1992-06-26 | 1994-01-18 | Kawasaki Steel Corp | 極低炭・極低硫含クロム溶鋼の精錬方法 |
Cited By (12)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2010015020A1 (en) * | 2008-08-04 | 2010-02-11 | Bluescope Steel Limited | Low cost making of a low carbon, low sulfur, and low nitrogen steel using conventional steelmaking equipment |
| US8313553B2 (en) | 2008-08-04 | 2012-11-20 | Nucor Corporation | Low cost making of a low carbon, low sulfur, and low nitrogen steel using conventional steelmaking equipment |
| JP2010111911A (ja) * | 2008-11-06 | 2010-05-20 | Kenji Abiko | 耐照射損傷性に優れるオーステナイト系高純度鉄合金 |
| JP2010111909A (ja) * | 2008-11-06 | 2010-05-20 | Kenji Abiko | オーステナイト系高純度鉄合金 |
| JP2010133024A (ja) * | 2008-11-06 | 2010-06-17 | Kenji Abiko | 高温強度特性に優れるオーステナイト系高純度鉄合金 |
| US8523977B2 (en) | 2011-01-14 | 2013-09-03 | Nucor Corporation | Method of desulfurizing steel |
| JP2017088764A (ja) * | 2015-11-12 | 2017-05-25 | 東洋インキＳｃホールディングス株式会社 | 電磁誘導加熱用ホットメルト接着シート、それを用いた接着構造物、及び接着構造物の製造方法 |
| CN107574285A (zh) * | 2017-08-09 | 2018-01-12 | 新疆八钢铁股份有限公司 | Lf精炼炉冶炼过程控制氮含量的方法 |
| CN107574285B (zh) * | 2017-08-09 | 2021-06-22 | 新疆八一钢铁股份有限公司 | Lf精炼炉冶炼过程控制氮含量的方法 |
| US11047015B2 (en) | 2017-08-24 | 2021-06-29 | Nucor Corporation | Manufacture of low carbon steel |
| CN110846550A (zh) * | 2019-12-02 | 2020-02-28 | 抚顺特殊钢股份有限公司 | 一种含氮含铌高温合金中频炉冶炼工艺 |
| CN110846550B (zh) * | 2019-12-02 | 2021-08-24 | 抚顺特殊钢股份有限公司 | 一种含氮含铌高温合金中频炉冶炼工艺 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP4753504B2 (ja) | 2011-08-24 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN108330245B (zh) | 一种不锈钢的高纯净冶炼方法 | |
| CN102071287B (zh) | 耐高温高压合金钢的冶炼方法 | |
| CN102199684B (zh) | 超低氧含钛铁素体不锈钢的生产方法 | |
| CA2689522A1 (en) | Method of producing steel for steel pipe excellent in sour-resistance performance | |
| JP2575827B2 (ja) | 清浄度に優れた連続鋳造用極低炭素鋼の製造方法 | |
| KR20090056970A (ko) | 극저황 저질소 고청정도 강의 용제 방법 | |
| CN101956044B (zh) | 一种用于提高钢的洁净度的精炼方法 | |
| JP2003089815A (ja) | 高純度Ｆｅ−Ｃｒ，Ｆｅ−Ｃｒ−Ｎｉ合金の製造方法 | |
| JP2009167463A (ja) | Ｍｎ含有極低炭素鋼の溶製方法 | |
| CN102041355A (zh) | 一种不锈钢精炼过程用钢包渣改性剂 | |
| CN104789738B (zh) | 一种少渣冶炼超纯铁素体不锈钢的方法 | |
| JP3922181B2 (ja) | 高清浄鋼の溶製方法 | |
| JP2002167647A (ja) | 疲労強度に優れたＳｉ脱酸鋼およびその製造方法 | |
| CN109280740B (zh) | 一种lf精炼炉到位黄白渣的工艺方法 | |
| JP4079097B2 (ja) | 高清浄鋼の溶製方法 | |
| CN103233092A (zh) | 耐腐蚀热交换器专用钢的冶炼工艺 | |
| JP3606170B2 (ja) | 低窒素含クロム鋼の製造方法 | |
| JP2002339014A (ja) | 極低硫鋼の製造方法 | |
| JPS58151416A (ja) | クロムを含む溶融鉄合金の脱燐・脱硫方法 | |
| JPH10140227A (ja) | 高合金鋼の合わせ湯による製造方法 | |
| JPH11279631A (ja) | ステンレス溶鋼の精錬方法 | |
| JPH0841530A (ja) | 低アルミニウム・低硫黄ステンレス鋼の製造方法 | |
| JP4667841B2 (ja) | クロム含有鋼の溶製方法 | |
| JP3221812B2 (ja) | 低酸素鋼溶製方法 | |
| JP3820686B2 (ja) | 低窒素ステンレス鋼の溶製方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| RD04 | Notification of resignation of power of attorney |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A7424 Effective date: 20070313 |
|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20080912 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20110118 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20110202 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20110309 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20110524 |
|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20110524 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20140603 Year of fee payment: 3 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 Ref document number: 4753504 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| S111 | Request for change of ownership or part of ownership |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313111 |
|
| S533 | Written request for registration of change of name |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313533 |
|
| R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
| R360 | Written notification for declining of transfer of rights |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R360 |
|
| R360 | Written notification for declining of transfer of rights |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R360 |
|
| R371 | Transfer withdrawn |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R371 |
|
| S111 | Request for change of ownership or part of ownership |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313111 |
|
| R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |