JPH05107517A - 液晶表示素子の製造方法 - Google Patents
液晶表示素子の製造方法Info
- Publication number
- JPH05107517A JPH05107517A JP26466691A JP26466691A JPH05107517A JP H05107517 A JPH05107517 A JP H05107517A JP 26466691 A JP26466691 A JP 26466691A JP 26466691 A JP26466691 A JP 26466691A JP H05107517 A JPH05107517 A JP H05107517A
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- film substrates
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 プラスチックフィルム基板の切断工程での対
向基板電極の損傷を防止すると共に、基板の不要部分を
除去する際にもシール部分に応力が加わらず、シール剥
がれやシール部分での電極層の剥がれがなく、したがっ
て製造歩留りの高い安価な液晶表示素子の製造方法。 【構成】 液晶表示素子の周辺部をシール材により貼り
合せ、所定形状に切断する際、プラスチックフィルム基
板を貼り合せたときに、少なくとも対向するプラスチッ
クフィルム基板上に電極が存在する部分をプラスチック
フィルム基板を貼り合せる前に切断する。
向基板電極の損傷を防止すると共に、基板の不要部分を
除去する際にもシール部分に応力が加わらず、シール剥
がれやシール部分での電極層の剥がれがなく、したがっ
て製造歩留りの高い安価な液晶表示素子の製造方法。 【構成】 液晶表示素子の周辺部をシール材により貼り
合せ、所定形状に切断する際、プラスチックフィルム基
板を貼り合せたときに、少なくとも対向するプラスチッ
クフィルム基板上に電極が存在する部分をプラスチック
フィルム基板を貼り合せる前に切断する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、液晶組成物の挟持体と
してプラスチックフィルム基板を用いた液晶表示素子の
製造方法に関する。
してプラスチックフィルム基板を用いた液晶表示素子の
製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】近年、液晶表示素子は、携帯用の液晶ビ
デオや液晶テレビ、各種ＯＡ機器の端末用ディスプレイ
用等に普及しており、より軽量薄型で高表示品位である
と共に製造方法もより安価となる液晶表示素子が要求さ
れるようになってきた。
デオや液晶テレビ、各種ＯＡ機器の端末用ディスプレイ
用等に普及しており、より軽量薄型で高表示品位である
と共に製造方法もより安価となる液晶表示素子が要求さ
れるようになってきた。
【０００３】従来、液晶表示素子を構成する基板として
ガラス基板が用いられているが、より軽量薄型化のため
には基板としてプラスチックフィルム基板を用いること
が有効であり、表示面積の比較的小さな液晶表示素子で
は、すでに実用化されている。 プラスチックフィルム
基板を用いた液晶表示素子の製造方法として生産効率を
上げることのできるいわゆるロールツーロール方式が知
られている。この方式での液晶表示素子の外囲器の作製
においては、ガラス基板を用いた液晶表示素子の製造方
法と同様に、基板のサイズを実際の液晶表示素子よりも
大きなものを用い、シール材により貼り合せた後に、所
定形状に基板を切断する方法が知られている。
ガラス基板が用いられているが、より軽量薄型化のため
には基板としてプラスチックフィルム基板を用いること
が有効であり、表示面積の比較的小さな液晶表示素子で
は、すでに実用化されている。 プラスチックフィルム
基板を用いた液晶表示素子の製造方法として生産効率を
上げることのできるいわゆるロールツーロール方式が知
られている。この方式での液晶表示素子の外囲器の作製
においては、ガラス基板を用いた液晶表示素子の製造方
法と同様に、基板のサイズを実際の液晶表示素子よりも
大きなものを用い、シール材により貼り合せた後に、所
定形状に基板を切断する方法が知られている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、基板と
してプラスチックフィルムを用いた場合、貼り合せた後
の基板を所定形状に切断する手段としてカッターを使用
するため、基板切断時にカッターの刃先により対向する
基板表面の電極（電圧導入用電極端子に通じる引き出し
電極など）を傷つけ易く、製造歩留りを低くしていた。
してプラスチックフィルムを用いた場合、貼り合せた後
の基板を所定形状に切断する手段としてカッターを使用
するため、基板切断時にカッターの刃先により対向する
基板表面の電極（電圧導入用電極端子に通じる引き出し
電極など）を傷つけ易く、製造歩留りを低くしていた。
【０００５】この切断時の刃先による対向基板電極の損
傷を防止するために、切断する基板の途中までしか刃先
を入れないいわゆるハーフカットの方法や、特開昭６３
−２８９５３０号公報ではシール材層上を切断面としシ
ール材層を電極保護層とする方法が提案されている。
傷を防止するために、切断する基板の途中までしか刃先
を入れないいわゆるハーフカットの方法や、特開昭６３
−２８９５３０号公報ではシール材層上を切断面としシ
ール材層を電極保護層とする方法が提案されている。
【０００６】ところがこれらの方法ではいずれも、切断
部の外側すなわち基板の不要部分を除去するときに、シ
ール部分に応力が加わり、シール剥がれやシール部分で
の電極層の剥がれが生じ易くなるという問題があった。
部の外側すなわち基板の不要部分を除去するときに、シ
ール部分に応力が加わり、シール剥がれやシール部分で
の電極層の剥がれが生じ易くなるという問題があった。
【０００７】本発明は、上記従来の問題を解決するため
になされたもので、プラスチックフィルム基板の切断工
程での対向基板電極の損傷を防止すると共に、基板の不
要部分を除去する際にもシール部分に応力が加わらず、
シール剥がれやシール部分での電極層の剥がれがなく、
したがって製造歩留りの高い安価な液晶表示素子の製造
方法を提供することを目的とする。
になされたもので、プラスチックフィルム基板の切断工
程での対向基板電極の損傷を防止すると共に、基板の不
要部分を除去する際にもシール部分に応力が加わらず、
シール剥がれやシール部分での電極層の剥がれがなく、
したがって製造歩留りの高い安価な液晶表示素子の製造
方法を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明の液晶表示素子の
製造方法は、表面に電極および配向膜を順に形成した一
対のプラスチックフィルム基板を、所定の間隔をおいて
前記配向膜が対向するように配置し、前記間隔に液晶組
成物を狭持させ、周辺部をシール材により貼り合せ、前
記プラスチックフィルム基板の少なくとも一方を所定形
状に切断することからなる液晶表示素子の製造方法にお
いて、前記所定形状の切断箇所のうち、前記プラスチッ
クフィルム基板を貼り合せたときに、少なくとも対向す
る前記プラスチックフィルム基板上に前記電極が存在す
る部分を前記プラスチックフィルム基板を貼り合せる前
に切断しておくことを特徴とする。
製造方法は、表面に電極および配向膜を順に形成した一
対のプラスチックフィルム基板を、所定の間隔をおいて
前記配向膜が対向するように配置し、前記間隔に液晶組
成物を狭持させ、周辺部をシール材により貼り合せ、前
記プラスチックフィルム基板の少なくとも一方を所定形
状に切断することからなる液晶表示素子の製造方法にお
いて、前記所定形状の切断箇所のうち、前記プラスチッ
クフィルム基板を貼り合せたときに、少なくとも対向す
る前記プラスチックフィルム基板上に前記電極が存在す
る部分を前記プラスチックフィルム基板を貼り合せる前
に切断しておくことを特徴とする。
【０００９】本発明の液晶表示素子の形状は、一対のプ
ラスチックフィルム基板を数ミクロンの間隔をおいて対
向配置し、その間隔に液晶組成物を狭持させ、周辺部を
シール材により貼り合せ、電極の端子部を引き出したま
ま周辺部シール材の外側を切断してなる。
ラスチックフィルム基板を数ミクロンの間隔をおいて対
向配置し、その間隔に液晶組成物を狭持させ、周辺部を
シール材により貼り合せ、電極の端子部を引き出したま
ま周辺部シール材の外側を切断してなる。
【００１０】電極の端子部の形状は液晶表示素子の駆動
方法によって異なる。たとえば、一対となるプラスチッ
クフィルム基板の双方に電極を有するセグメント形や単
純マトリックス形または一つのプラスチックフィルム基
板には対向電極を他のプラスチックフィルム基板にはゲ
ートおよびドレイン電極を設けたアクテブマトリックス
形の液晶表示素子等により端子部の形状は異なり切断箇
所も異なるが、本発明はいずれの素子にも適用できる。
双方のプラスチックフィルム基板に多数の電極端子を有
する単純マトリックス形液晶表示素子が、これらの中で
本発明の製造方法を適用するのに最も好ましい。
方法によって異なる。たとえば、一対となるプラスチッ
クフィルム基板の双方に電極を有するセグメント形や単
純マトリックス形または一つのプラスチックフィルム基
板には対向電極を他のプラスチックフィルム基板にはゲ
ートおよびドレイン電極を設けたアクテブマトリックス
形の液晶表示素子等により端子部の形状は異なり切断箇
所も異なるが、本発明はいずれの素子にも適用できる。
双方のプラスチックフィルム基板に多数の電極端子を有
する単純マトリックス形液晶表示素子が、これらの中で
本発明の製造方法を適用するのに最も好ましい。
【００１１】なお、周辺部シール材の外側の所定形状へ
の切断は、液晶注入口を除いてシール剤により一対のプ
ラスチックフィルム基板を貼り合せ、液晶注入口より液
晶組成物を注入する前に行ってもよいし、あるいは液晶
組成物を注入し、液晶注入口を封止した後に行ってもよ
い。
の切断は、液晶注入口を除いてシール剤により一対のプ
ラスチックフィルム基板を貼り合せ、液晶注入口より液
晶組成物を注入する前に行ってもよいし、あるいは液晶
組成物を注入し、液晶注入口を封止した後に行ってもよ
い。
【００１２】
【作用】プラスチックフィルム基板の切断箇所のうち、
一対のプラスチックフィルム基板を貼り合せたときに、
少なくともそれぞれ対向するプラスチックフィルム基板
上に電極が存在する部分を、プラスチックフィルム基板
を貼り合せる前に切断しておくと、プラスチックフィル
ム基板を貼り合せた後の切断すべき箇所には対向プラス
チックフィルム基板上に電極が存在していないことにな
る。このため、切断時にカッターの刃先が多少対向する
プラスチックフィルム基板へ達しても対向するプラスチ
ックフィルム基板上の電極は損傷されることがない。ま
たプラスチックフィルム基板は完全に切断される。さら
に、プラスチックフィルム基板の不要部分はシール材に
接触もしていないので、プラスチックフィルム基板の不
要部分を除去する際にもシール部分に応力が加わらず、
シール剥がれやシール部分での電極層の剥がれもなく、
したがって製造歩留りの高い安価な液晶表示素子が得ら
れる。
一対のプラスチックフィルム基板を貼り合せたときに、
少なくともそれぞれ対向するプラスチックフィルム基板
上に電極が存在する部分を、プラスチックフィルム基板
を貼り合せる前に切断しておくと、プラスチックフィル
ム基板を貼り合せた後の切断すべき箇所には対向プラス
チックフィルム基板上に電極が存在していないことにな
る。このため、切断時にカッターの刃先が多少対向する
プラスチックフィルム基板へ達しても対向するプラスチ
ックフィルム基板上の電極は損傷されることがない。ま
たプラスチックフィルム基板は完全に切断される。さら
に、プラスチックフィルム基板の不要部分はシール材に
接触もしていないので、プラスチックフィルム基板の不
要部分を除去する際にもシール部分に応力が加わらず、
シール剥がれやシール部分での電極層の剥がれもなく、
したがって製造歩留りの高い安価な液晶表示素子が得ら
れる。
【００１３】また、プラスチックフィルム基板を貼り合
せる前に部分的な切断を行っても、製造工程中の基板取
扱いにはほとんど影響なく、ロールツーロール方式にも
対応可能である。
せる前に部分的な切断を行っても、製造工程中の基板取
扱いにはほとんど影響なく、ロールツーロール方式にも
対応可能である。
【００１４】
【実施例】以下、本発明の実施例を図を参照して詳細に
説明する。
説明する。
【００１５】図１は本発明による一実施例のＸ−Ｙマト
リックス型の液晶表示素子の断面図を示す。液晶表示素
子１は透明プラスチックフィルムでできた２枚の基板
２，３が対向配置され、各基板２，３の表面には、それ
ぞれ透明電極４，５が形成され、さらにその上には配向
膜６，７が形成されている。そしてこれらの基板２，３
を配向膜６，７が相対向するようにシール材８で貼り合
わせた間に液晶組成物１０が挟持されて液晶表示素子１
が形成されている。なお、９は間隙材である。
リックス型の液晶表示素子の断面図を示す。液晶表示素
子１は透明プラスチックフィルムでできた２枚の基板
２，３が対向配置され、各基板２，３の表面には、それ
ぞれ透明電極４，５が形成され、さらにその上には配向
膜６，７が形成されている。そしてこれらの基板２，３
を配向膜６，７が相対向するようにシール材８で貼り合
わせた間に液晶組成物１０が挟持されて液晶表示素子１
が形成されている。なお、９は間隙材である。
【００１６】つぎに図２および図３により、この液晶表
示素子１の製造方法を説明する。
示素子１の製造方法を説明する。
【００１７】まず、外形が 200mm× 200mm、厚さ 0.1mm
のＰＥＳ（ポリエーテルサルホン）フィルム基板２，３
の表面にスパッタリング法にてインジュウム錫オキサイ
ド（ＩＴＯ）膜を形成し、これを通常の方法でエッチン
グして基板中央部に幅 0.65 mm、ピッチ 0.70 mm、長さ
150mmで、 200本の帯状の透明電極４，５を形成した。
のＰＥＳ（ポリエーテルサルホン）フィルム基板２，３
の表面にスパッタリング法にてインジュウム錫オキサイ
ド（ＩＴＯ）膜を形成し、これを通常の方法でエッチン
グして基板中央部に幅 0.65 mm、ピッチ 0.70 mm、長さ
150mmで、 200本の帯状の透明電極４，５を形成した。
【００１８】つぎに電極４，５を形成した基板２，３の
表面に、ポリイミド薄膜を形成した後ラビング処理し
て、配向膜６，７を形成した。このとき、ポリイミド薄
膜は帯状電極の一端側 6.5mmを除き 147mm× 147mmの領
域に形成し、ラビング方向１１は帯状電極に対し、基板
２ではＡ＝ 120度のラビング方向１１ａ、基板３ではＡ
＝− 150度のラビング方向１１ｂとした（図３を参
照）。
表面に、ポリイミド薄膜を形成した後ラビング処理し
て、配向膜６，７を形成した。このとき、ポリイミド薄
膜は帯状電極の一端側 6.5mmを除き 147mm× 147mmの領
域に形成し、ラビング方向１１は帯状電極に対し、基板
２ではＡ＝ 120度のラビング方向１１ａ、基板３ではＡ
＝− 150度のラビング方向１１ｂとした（図３を参
照）。
【００１９】この後基板２の配向膜６の表面に間隙材９
として粒径 6μm のプラスチックビーズを均一に散布し
た。また、基板３の表面には配向膜７の周辺に沿って、
注入口を除きシール材８としてエポキシ系接着剤を印刷
した。このとき注入口の位置は、帯状電極の露出辺の反
対側に設けた。
として粒径 6μm のプラスチックビーズを均一に散布し
た。また、基板３の表面には配向膜７の周辺に沿って、
注入口を除きシール材８としてエポキシ系接着剤を印刷
した。このとき注入口の位置は、帯状電極の露出辺の反
対側に設けた。
【００２０】つぎに配向膜６，７が対向し、帯状電極
４，５が直交かつラビング方向が 240度となるよう基板
２，３を配置し、所定形状に切断するときに、基板２，
３のそれぞれ対向する基板上に電極が存在する部分１２
（図２中のＸ−Ｘ´）をカッターにて切断した。
４，５が直交かつラビング方向が 240度となるよう基板
２，３を配置し、所定形状に切断するときに、基板２，
３のそれぞれ対向する基板上に電極が存在する部分１２
（図２中のＸ−Ｘ´）をカッターにて切断した。
【００２１】つぎに基板２，３を上記配置にて重ね合わ
せ、加圧加熱して接着剤を硬化させ基板２，３を貼り合
わせた後、基板２，３の所定形状の切断箇所の残りの部
分を切断して、外囲器１３を作成した。
せ、加圧加熱して接着剤を硬化させ基板２，３を貼り合
わせた後、基板２，３の所定形状の切断箇所の残りの部
分を切断して、外囲器１３を作成した。
【００２２】その後、外囲器１３に真空注入法により液
晶組成物１０としてＺＬＩ−２２９３にＳ−８１１（共
にＥ．メルク社製）を 0.7wt％添加したものを注入し、
つぎに注入口を紫外線硬化性樹脂で封止して液晶表示素
子１を作製した。
晶組成物１０としてＺＬＩ−２２９３にＳ−８１１（共
にＥ．メルク社製）を 0.7wt％添加したものを注入し、
つぎに注入口を紫外線硬化性樹脂で封止して液晶表示素
子１を作製した。
【００２３】以上のようにして作製された液晶表示素子
１は、電極の損傷およびシール剥がれがみられなかっ
た。
１は、電極の損傷およびシール剥がれがみられなかっ
た。
【００２４】
【発明の効果】本発明の液晶表示素子の製造方法は、液
晶表示素子の周辺部をシール材により貼り合せ、所定形
状に切断する際、プラスチックフィルム基板を貼り合せ
たときに、少なくとも対向するプラスチックフィルム基
板上に電極が存在する部分をプラスチックフィルム基板
を貼り合せる前に切断してあるので、プラスチックフィ
ルム基板の切断工程においても電極の損傷およびシール
剥がれがなく、高い製造歩留まりを達成でき、したがっ
て安価な液晶表示素子を得ることができる。
晶表示素子の周辺部をシール材により貼り合せ、所定形
状に切断する際、プラスチックフィルム基板を貼り合せ
たときに、少なくとも対向するプラスチックフィルム基
板上に電極が存在する部分をプラスチックフィルム基板
を貼り合せる前に切断してあるので、プラスチックフィ
ルム基板の切断工程においても電極の損傷およびシール
剥がれがなく、高い製造歩留まりを達成でき、したがっ
て安価な液晶表示素子を得ることができる。
【図１】本発明により作製された液晶表示素子の断面図
である。
である。
【図２】本発明の製造方法を説明する図である。
【図３】本発明の製造方法を説明する図である。
１………液晶表示素子、２，３………プラスチックフィ
ルム基板、４，５………透明電極、６，７………配向
膜、８………シール材、９………間隙材、１０………液
晶組成物、１１………ラビング方向、１２………対向す
る基板上に電極が存在する部分、１３………外囲器、
ルム基板、４，５………透明電極、６，７………配向
膜、８………シール材、９………間隙材、１０………液
晶組成物、１１………ラビング方向、１２………対向す
る基板上に電極が存在する部分、１３………外囲器、
Claims (1)
- 【請求項１】 表面に電極および配向膜を順に形成した
一対のプラスチックフィルム基板を、所定の間隔をおい
て前記配向膜が対向するように配置し、前記間隔に液晶
組成物を狭持させ、周辺部をシール材により貼り合せ、
前記プラスチックフィルム基板の少なくとも一方を所定
形状に切断することからなる液晶表示素子の製造方法に
おいて、 前記所定形状の切断箇所のうち、前記プラスチックフィ
ルム基板を貼り合せたときに、少なくとも対向する前記
プラスチックフィルム基板上に前記電極が存在する部分
を前記プラスチックフィルム基板を貼り合せる前に切断
しておくことを特徴とする液晶表示素子の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26466691A JPH05107517A (ja) | 1991-10-14 | 1991-10-14 | 液晶表示素子の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26466691A JPH05107517A (ja) | 1991-10-14 | 1991-10-14 | 液晶表示素子の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05107517A true JPH05107517A (ja) | 1993-04-30 |
Family
ID=17406523
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP26466691A Withdrawn JPH05107517A (ja) | 1991-10-14 | 1991-10-14 | 液晶表示素子の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05107517A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007278857A (ja) * | 2006-04-07 | 2007-10-25 | Hitachi Displays Ltd | ラビング角度測定装置、及び液晶表示装置並びに光学フィルムの製造方法 |
-
1991
- 1991-10-14 JP JP26466691A patent/JPH05107517A/ja not_active Withdrawn
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007278857A (ja) * | 2006-04-07 | 2007-10-25 | Hitachi Displays Ltd | ラビング角度測定装置、及び液晶表示装置並びに光学フィルムの製造方法 |
| JP4646035B2 (ja) * | 2006-04-07 | 2011-03-09 | 株式会社 日立ディスプレイズ | ラビング角度測定装置、及び液晶表示装置並びに光学フィルムの製造方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 19990107 |