JPH0480279A - 薄板補強用樹脂接着シート - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 この発明は、金属板等の薄板に対する薄板補強用樹脂接
着シートに関するものである。

〔従来の技術〕

一般に、自動車のボディやドアー等に用いる金属板、例
えば鋼板は、車体重量初経量化を実現するため、厚み０
．６〜０．８　ｗａ程度の鋼板が用いられている。この
ような鋼板には、車体の強度向上の観点から金属製補強
部材等の内板をスポット溶接等により取りつけている。

しかし、このようにすると金属製補強部材自体の重量に
よって全体の重量が重くなることからその軽量化が要求
されている。そのため、本願出願人は、上記金属製補強
部材に代えて、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、フェノー
ル樹脂等熱硬化性樹脂を主成分とし、ガラスクロス等の
補強基材を貼着させ、かつ多数の貫通孔を分布形成した
熱硬化性樹脂シートを提案している（特開昭５９−５３
５７３号、特開昭５９−５４５５０号）。上記シートに
設けられた多数の貫通孔は、そのシートを鋼板に貼着す
る際に、鋼板とシートの間に溜まる空気抜き作用を奏す
る。

この種のシートは、上記金属製補強部材よりも軽量であ
ることから、自動車等の重量の軽減を実現することがで
きる。また、シートに形成された多数の貫通孔により空
気溜まりの発生が防止できる結果、充分な接着面積が確
保されるようになる。

しかしながら、このように多数の貫通孔を有するシート
によって補強する場合、特に雨水等の作用を強く受ける
自動車等の部分については、上記貫通孔から雨水等が浸
透して鋼板に錆を発生させるという難点があるうえ、上
記多数の貫通孔の存在によりシート自体の有する補強効
果も若干劣るようになる。

〔発明が解決しようとする課題〕

他方、エポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂を主成分とし、ガ
ラス粉末等の補強材を含有させた熱硬化性樹脂組成物の
未硬化層（プリプレグ）に、ガラスクロス（耐熱性樹脂
の含浸硬化により剛性大になっている）を補強基材とし
て貼着した接着性シートも提案されている。このような
シートは、第１３図のように自動車のドア鋼板１０の内
側に上記未硬化層（プリプレグ）１１を下側にし、その
粘着性等を利用して仮止めされ、車体の塗料焼き付は時
に加えられる熱を利用し、上記未硬化層１１を熱硬化さ
せる際に、ドア鋼板１０の内側に本止めされている。第
１３図において、１２はガラスクロス、１３は窓ガラス
、１４は内張り材である。この接着性シートは、ガラス
クロス１２が剛性を有していて、その剛性により全体が
いわば１枚の板状になっており、柔軟な状態ではないこ
とから、仮止め時に空気の抱き込みは生じない。しかし
ながら、このようにしてドア鋼板１０を補強する場合、
接着性シートの面積が大きくなると、例えば１０ａｉＸ
３０ｃｍの面積以上になると、加熱終了後冷却して室温
に戻す場合、未硬化層１１の熱硬化により形成された硬
化層に、ガラスクロス１２（補強基材層）と硬化層との
線膨張率の差に起因する冷却収縮の差等によって歪み応
力が発生し、それが中央部分で応力集中し、その部分に
第１２図に示すように、大きな亀裂１５を生じ、その亀
裂発生部分のガラスクロス１２（補強基材層）に局部的
な膨れ１６が生じる。このような欠陥が生じると、設計
どおりの補強効果が得られないのみならず、局所的に膨
れが生ずることから、ドア鋼板の内側等、外部から見え
にくい場合はともかく、ボンネットの裏側やトランクの
裏側等の肉眼で見える部分では美観が損なわれる。

この発明は、このような事情に鑑みなされたもので、亀
裂等の発生にもとづく補強効果の低減がなく、補強対象
の薄板に雨水浸入等による悪影響を与えることのない薄
板補強用樹脂接着シートの提供をその目的とする。

〔課題を解決するための手段〕

上記の目的を達成するため、この発明の薄板補強用樹脂
接着シートは、一面側が粘着性を有し薄板に対する接着
面となる熱硬化性樹脂組成物未硬化層と、上記熱硬化性
樹脂組成物未硬化層の他面側に密着形成された補強基材
層とを備え、上記補強基材層に、切り込み深さがその層
を超えて上記熱硬化性樹脂組成物未硬化層の接着面の手
前に達する多数の切り目が分布形成されているという構
成をとる。

〔作用〕

この発明の薄板補強用樹脂接着シートは、熱硬化性樹脂
組成物未硬化層（半硬化層も含む）の一面側の粘着性を
利用して鋼板等の薄板に仮止め（仮接着）される。そし
て、その状態で加熱されることにより、上記熱硬化性樹
脂組成物未硬化層が加熱硬化して薄板に強固に接着し補
強を行う。その際、切り込み深さが、補強基材層を通っ
て熱硬化性樹脂硬化層に達した状態で形成された多数の
切り目により、加熱硬化後、冷却の際に発生する歪み応
力が吸収され中央部での応力集中が回避されるようにな
る。したがって、上記硬化層に大きな亀裂が発生するこ
とがない。また、上記切り目は、上記硬化層の接着面ま
で貫通してはいないことから、その切り目の形成によっ
て強度低下が殆ど生ぜず、かつ雨水等の浸入によって鋼
板等の薄板表面が浸されるということもない。

つぎに、この発明を詳し〈発明する。

この発明の薄板補強用樹脂接着シート（以下「接着シー
ト」と略す）は、熱硬化性樹脂組成物未硬化層と補強基
材層とを用いて得られる。

上記熱硬化性樹脂組成物未硬化層（以下「未硬化層」と
略す）に用いられる熱硬化性樹脂は、エポキシ樹脂、ア
クリル樹脂、フェノール樹脂、ポリエステル樹脂、メラ
ミン樹脂、尿素樹脂等の熱硬化性樹脂が単独でもしくは
併せて用いられるが、特にエポキシ樹脂を用いることが
好適である。

このようなエポキシ樹脂としては、グリシジルエーテル
型、グリシジルエステル型、グリシジルアミン型、線状
脂肪族エポキサイド型、脂環族エポキサイド型等の各種
エポキシ樹脂ないしそれらの変性エポキシ樹脂が用いら
れ、未硬化層の特性に応じて単独であるいは組み合わせ
て使用される。

上記未硬化層中には、上記熱硬化性樹脂の硬化剤として
、加熱活性硬化剤が通常配合される。このような硬化剤
は、加熱により硬化作用を発揮する通常の硬化剤でよく
、一般に８０〜２００℃の温度範囲で活性であればよい
。例えば、上記エポキシ樹脂の主硬化剤としては、ジシ
アンジアミド、４．４′−ジアミノジフェニルスルホン
、フェノール、各種の酸あるいは酸無水物、ポリアミド
アミン等があげられる。また、その硬化促進剤としては
、２−ｎ−ヘプタデシルイミダゾールのようなイミダゾ
ール誘導体、イソフタル酸またはアジピン酸ジヒドラジ
ド、グアニジン系、Ｎ、Ｎ−ジアルキルチオ尿素誘導体
等があげられる。このような硬化剤の使用量は、エポキ
シ樹脂１００重量部（以下「部」と略す）に対して主硬
化剤で通常３〜３０部、硬化促進剤で１０部以下の割合
に設定される。

上記未硬化層には、上記の熱硬化性樹脂および硬化剤以
外に、熱硬化性樹脂組成物自体にシート成形が可゛能な
程度に凝集力を持たせ、また垂れ防止のため、あるいは
溶融粘度を下げて濡れ性を向上させる目的等で各種の添
加物が必要に応じて用いられる。

例えば、シート成形能を向上させる目的で、ポリビニル
ブチラール、ポリアミド、ポリアミド誘導体、ポリエス
テル、ポリスルホン、ポリケトンビスフェノールＡとエ
ピクロルヒドリンから誘導される高分子量のエポキシ樹
脂等の熱可塑性樹脂がシート成形剤として用いられる。

また、液状イソプレンゴム、ブタジェン−アクリロニト
リル共重合体ないしその誘導体等も上記目的で用いられ
る。これらの使用量は、通常、上記熱硬化性樹脂１００
部に対して５〜１００部程度に設定される。

また、上記熱硬化性樹脂組成物中に各種の充填剤、例え
ば炭酸カルシウム、タルク、シリカ、アルミナ、酸化チ
タン等を用いることができる。

このとき充填剤の添加量は、この充填剤を配合した熱硬
化性樹脂組成物を用いて、この発明の接着シードを作製
し、これをドア外板等の補強用としたとき、加熱硬化後
に上記外板等との接着力を損なわない程度、通常、樹脂
成分１００部に対して１５０部以下になるよう設定する
のが好ましい。

さらに、上記組成物の溶融粘度を下げ、ぬれ性を向上さ
せる目的で、ブチルグリシジルエーテル、長鎖アルコー
ルのモノグリシジルエーテル等の反応性希釈剤、ジオク
チルフタレートのようなフタル酸系可望剤等がぬれ性防
止剤として使用される。これらの使用量は、通常、熱硬
化性樹脂１００部に対して５〜３０部程度に設定される
。

また、上記未硬化層には、Ｅ記の添加物以外に、未硬化
層の加熱硬化後の層の厚みを太き（して補強効果を大き
くする目的で、上記未硬化層の加熱硬化時に分解発泡す
る発泡剤およびその発泡後の硬化層（未硬化層の硬化に
よって生成）の強度低下の抑制用の短繊維ならびに上記
発泡剤による発泡気泡の微少均一化のためのチクソ性賦
与剤が必要に応じて用いられる。すなわち、剛性強さは
、厚みの３乗に比例するといわれ、したがって、上記未
硬化層の厚みを、発泡剤の発泡により、厚くすることに
より剛性強さの増強効果が得られ、それによって鋼板等
の薄板に対する補強効果の一層の向上効果が得られるよ
うになる。

上記発泡剤としては、アゾジカルボンアミド、アゾビス
イソブチロニトリル等のようなアゾ系化合物、ジニトロ
ソペンタメチレンテトラミンのよなニトロソ化合物、パ
ラトルエンスルホニルヒドラジッド、４．４′−オキシ
ベンゼンスルホニルヒドラジッドのようなヒドラジッド
化合物等があげられ、単独でもしくは併せて使用される
。発泡剤の使用量は、通常、熱硬化性樹脂１００部に対
して０．５〜１０部に設定される。発泡剤の使用量が上
記の範囲を下回ると、厚みの増強による補強効果があま
り得られなくなり、逆に上記の範囲を上回ると発泡過剰
となって厚みの増強による補強効果が逆に低下するから
である。このような発泡剤の分解温度は、通常、未硬化
層の加熱硬化時に発泡しそれ以外の保管時等には発泡し
ないよう、その分解温度が１００℃以上に設定される。

この発泡剤とともに発泡助剤を必要に応して使用しても
よい。この種の発泡助剤としては、亜鉛華の無機物、ス
テアリン酸亜鉛等の金属石鹸、尿素化合物等があげられ
る。発泡助剤の使用量は、通常、熱硬化性樹脂１００部
に対して０．２〜７部の範囲内である。

このように、発泡剤（発泡助剤を含む）を用いることに
より、通常、発泡倍率を１．３〜５倍に設定するのが好
適である。

また、上記樹脂発泡により樹脂強度の低下を抑制する目
的で添加される短繊維としては、ガラス繊維のような無
機短繊維、ビ゛ニロン、ナイロンなどの有機短繊維、銀
、ステンレスなどの金属短繊維等があげられ、単独でも
しくは併せて用いられる。特に、上記短繊維としては、
そのアスペクト比（長さ／直径）が５〜３５０であって
、直径が１〜３０μ−のものが分散性の観点ならびに樹
脂強度の低下防止効果から好適である。このような短繊
維の使用量は、熱硬化性樹脂１００部に対して１０〜１
００部の範囲内に設定することが好適であり、ゴ吏用量
が上記の範囲を下回ると樹脂強度の低下防止効果が充分
得られず、逆に上回ると未硬化層中における均一分散が
困難となる傾向がみられる。

さらに、チクソ性賦与剤の添加により、発泡剤による樹
脂の発泡セルが微小で均一な発泡状態となり、樹脂強度
９発泡後の樹脂厚みが均一となる。また、この発明の接
着シートはその張り付は部位として垂直状態の箇所また
は被着体の下面等が挙げられるが、この場合には、逆さ
状態で貼付けられるため、硬化中の樹脂の流動性を抑え
て、接着シートのずれ、脱落を防止しなければならない
。このずれや脱落を防止するにはチクソ性賦与剤の添加
が必要である。

上記チクソ性賦与剤としては、アエロジル、アスベスト
繊維等があげられるが、中でも有機ベントナイトが効果
の点で好適である。このようなチクソ性賦与剤の使用量
は、熱硬化性樹脂１００部に対して３〜３０部の範囲内
に設定することが効果の点で好ましい。

なお、上記短繊維ないしチクソ性賦与剤は、発泡剤と併
用せず、独立して使用することも可能である。すなわち
、短繊維は、その独立作用により未硬化層の補強作用を
発揮し、またチクソ性賦与剤はこの発明の接着シートを
鋼板等に仮止めする場合、接着シートの未硬化層が軟ら
かすぎて垂れ位置ずれすることの防止作用等を奏する。

上記未硬化層の他面側に密着形成される補強基材層の補
強基材としては、有機、無機系の織布。

不織布９編物があげられる。このような織布、不織布９
ｗＩ物（以下これらを「布材」と総称する）の中でもガ
ラスクロスが好適である。場合によつては、金属系補強
材も使用される。このような材料から構成される補強基
材層は、その厚みが通常５〜５００μ論程度に設定され
る。上記補強基材用の布材は、通常、耐熱性樹脂を含浸
硬化させ（目止め処理）で補強材層に必要な剛直性を付
与されて使用される。上記耐熱性樹脂は、上記未硬化層
を加熱硬化するときの加熱に耐えることが必要であり、
フェノール樹脂、エポキシ樹脂、メラミン樹脂、アクリ
ル樹脂等の熱硬化性樹脂が単独でもしくは併せて用いら
れる。この耐熱性樹脂は、通常、上記布材に対し２〜３
０　ｇ／ｒｒ（の目付量で使用される。上記耐熱性樹脂
は、通常、硬化剤。

場合により硬化促進剤と併せて使用される。このように
して耐熱性樹脂で処理された布材からなる補強基材層は
、剛直性を有しており、補強層としての作用を奏する。

また、上記布材に耐熱性樹脂が含浸硬化されていること
によって、この発明の接着シートを切断して使用する場
合に、布材の糸のほつれ等が防止される。このように、
耐熱性樹脂で処理せず、剛直性を有しない布材では、貼
付作業性また布材の切断性が悪い。

この発明の接着シートは、上記未硬化層と補強基材層と
を備え、上記未硬化層の一面側の粘着性を利用して鋼板
等の薄板に仮止めされ、その後の加熱により上記未硬化
層が加熱硬化して本止め（本接着）される。通常、上記
未硬化層は全体が粘着性を有し、それによってその一面
側が粘着面になる。しかし、場合によって上記未硬化層
自体が粘着性に欠けていたり、その粘着性のみでは不足
するときがある。このような場合には、上記未硬化層の
一面側にさらに接着樹脂層を形成してもよい。このよう
に、上記未硬化層の一面側の粘着性の形成態様は、未硬
化層を形成する熱硬化性樹脂組成物自体の粘着性を利用
する場合と、接着樹脂層を形成し、その接着樹脂層の粘
着性を利用する二つの態様がある。後者の場合には、接
着樹脂層自体が未硬化層の一部を構成する。

上記接着性樹脂層を形成する接着樹脂として、上記未硬
化層の形成に用いたと同様の熱硬化性樹脂、特にエポキ
シ樹脂が用いられ、それと併用する添加剤として、前記
の加熱活性硬化剤、シート成形剤、たれ防止剤、ぬれ性
向上剤が必要に応し、前記と同様の使用割合で使用され
る。この接着樹脂層は、単独で粘着性を奏するように、
例えば、そのＢステージ化度合等が調節される。

上記のように、この発明の接着シートは、上記未硬化層
の一面側の粘着性を利用して鋼板等の薄板に仮止めされ
るのであるが、冬期等外気温が低下するとその仮止め性
が損なわれる。したがって、上記未硬化層中にフェライ
ト粉末等の磁性粉末を混入し、その磁力を利用して仮止
めするようにしてもよい。すなわち、冬期等外気温度が
低下すると粘着性が低下し仮止めが困難となる。特に、
表面が油汚れ等している鋼板では上記影響が強く、この
改良として磁性化することが行われる。また、上記未硬
化層の粘着性を弱粘着性とし、不足分を上記磁力で補う
ようにすれば、仮止めの際に、位置ずれを生じて貼り直
しが必要な場合にも貼り直し作業が容易になる。上記磁
性粉末としては、上記フェライト粉末（例えばバリウム
またはストロンチウムフェライト粉末）以外に、希土類
コバルト磁石粉末、アルニコ磁石粉末があげられ、単独
でもしくは併せて用いられる。このような磁石粉末の混
合量は、通常、熱硬化性樹脂１００部に対して１００〜
４００部、好ましくは１５０〜２５０部に設定される。

このように磁性粉末を混合すると、未硬化層の密度が高
くなり単位面積当たりの製品重量が重くなるが、未硬化
層中に発泡剤を含有させ加熱硬化時に樹脂発泡させるこ
とにより上記弊害をなくすことができる。

このような上記各種添加剤の総記合量は、熱硬化性樹脂
１００部に対して１００〜３００部の範囲内に設定する
のが好適である。

この発明の接着シートは、上記未硬化層の他面側に密着
形成された補強基材層に、多数の切り目を、その切り込
み深さがその層を超えて上記未硬化層の一面側の接着面
の手前に達するように分布形成するのであり、これが最
大の特徴である。上記切り込み深さは、具体的には、シ
ートの厚みの３０％以上が好適で、１００％未満である
。特に好ましくは６０〜９５％である。上記切り目形状
は、穿孔状であってもスリット状であってもよく、また
それ以外の三角状、上角状、だ円状等の形状であっても
よい。また、上記切り目の開口部の面積は、０．７ｍｎ
”以下に設定することが雨水等の浸入を防止しながら硬
化層の冷却収縮歪みを防止する観点から好ましい。一般
に、切り目が穿孔の場合には、切り目の直径が１ｍ＋ａ
以下に設定され、好適には０．３〜０．９　ｍ、切り目
がスリットの場合には、スリットの長さが４〜２０■で
、スリットの幅が０．２〜０．９　ｍの範囲内に設定さ
れる。好適にはスリットの長さが３〜６ａｉで、スリッ
トの幅が０．３〜０．６　ｍである。このような切り目
は、例えば第１図に示すように、スリット１の間隔！１
１１２が１０〜８０閣の範囲内になるように設定され、
好適には１５〜５０■の範囲に設定される。図において
は、２は補強基材層、３は未硬化層である。また、その
分布密度は５〜１００個／１ＯＯｃｄの割合に設定され
、好適には１０〜３０個／１０　Ｍである。これば切り
目が、スリット以外の穿孔等であっても同様である。ま
た、切り目の形成態様は、第２図に示すように、スリッ
トｌを全て同方向に揃えてもよいし、第３図に示すよう
に、縦、横に直交させてもよい。さらに、第４図に示す
ように、穿孔１とスリット１とを組み合わせるようにし
てもよい。これらの場合、上記切り目の切り込み深さは
、補強基材層２を超えて未硬化層３の接着面の手前に達
するように形成される。したがって、その切り込み深さ
は、第１図に示すように、未硬化層２の厚みの半分程度
であってもよいし、さらにそれを超えて接着面側に近づ
いても差し支えはない。また、第５図および第６図に示
すように、未硬化層３の一面側に接着樹脂層４を有する
ときは、その切り目の下端が接着樹脂層４に達してもよ
いし、また接着樹脂層４内にくい込んでいてもよい。ま
た、補強材層２が、第７図および第８図に示すように、
目の荒い布材で構成されているときには、未硬化層３に
図示のように切り目（例えば穿孔１）を形成し、その切
り目を布材の目の中に位置させるようにしてもよい。し
たがって、この発明において、補強材層２に切り目を形
成するとは、上記のように未硬化層３に切り目を形成し
それを布材の目に位置決めする態様も含まれる。

この発明の接着シートは、例えばつぎのようにして製造
することができる。すなわち、前記の原料を適宜配合し
、ミキシングロール等を用いて混練し、得られた樹脂塊
を熱プレス等してシート状化することにより未硬化層を
つくる。

他方、布材に耐熱性樹脂を含浸させ、これを熱硬化させ
てシート状の補強基材をつくる。

つぎに、上記補強基材を上記未硬化層の他面側にラミネ
ートして接着シートをつくる。この場合、上記未硬化層
の厚みは通常０．４〜３１１ＩＩに形成され、また補強
基材層の厚みは０．０５〜０．３園に設定される。そし
て、シート全体の厚みは、補強硬化等の観点から、通常
、０．６〜３閤の範囲内に設定される。

このようにして得られた接着シートに対して、切り刃等
でその補強基材層側から切り目、例えばスリットないし
穿孔等を形成する。

このようにして得られたこの発明の接着シートは、未硬
化層の一面側の粘着性を利用して銅板等の薄板の所定の
場所に仮止めされ、その状態で加熱処理され未硬化層が
加熱硬化する。この場合、上記未硬化層中に発泡剤が含
有されているときには、未硬化層の加熱硬化時に発泡し
全体の厚みが厚くなる。そして、上記未硬化層の加熱硬
化による硬化層化により、この発明の接着シートは、鋼
板等の薄板に強固に固着（本止め）し補強効果を奏する
。この場合、上記接着シートには、多数の切れ目が分布
形成されていることから加熱硬化後の冷却収縮時に、上
記硬化層に冷却収縮による歪みが生じても、それが多数
の切れ目で吸収され応力集中現象が生しない。したがっ
て、従来のように、硬化層に大きな亀裂が生じ、その亀
裂に対応する補強基材層に膨れが生ずるというような現
象が生じない。

なお、この発明の接着シートは、自動車の外板のような
鋼板を対象とするだけでなく各種の車両電気冷蔵庫、洗
濯機など家電製品のケースなど一般に薄板とされている
金属板等に対して広く適応することができる。

〔発明の効果〕

以上のように、この発明の接着シートは、補強基材層に
切り込み深さがその層を超えて未硬化層の接着面の手前
に達する多数の切り目が分布形成されている。そのため
、その接着シートを薄板に仮止めし、ついで加熱して上
記未硬化層を硬化層化したのち冷却した段階で、上記硬
化層に生じる冷却収縮歪みが多数の切り目に吸収され応
力集中現象が生じない。したがって、従来のように、応
力集中にもとづく大きな亀裂が生じない。その結果、亀
裂にもとづく補強効果の低減や、亀裂に起因して生じる
補強基材層の局部的な膨れが生じない。また、上記切り
目は、貫通孔状になっていないため、切り目を通って雨
水等が鋼板等の薄板表面に達し鋼板表面を錆させるとい
うことがない。

また、上記切り目は貫通孔状ではないため、多数の切り
目が形成されていても、上記硬化層は少なくともその接
着面側では連続した状態となっている。したがって、切
り目の形成による強度低下も殆ど生じない。特に、未硬
化層中に発泡剤を含有させ、未硬化層の加熱硬化時に発
泡させるようにした時には、生成硬化層の厚みが大幅に
厚くなり、したがって、補強効果の大幅な向上がみられ
るようになる。

つぎに、実施例について比較例と併せて説明する。

〔実施例１〕 エピコート＃８７１（油化シェル社製、ダイマー酸変性
エポキシ樹脂）４５部、エピコート＃１００２（油化シ
ェル社製、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂）４０部お
よび液状イソプレンゴム１５部を混合釜で溶解混合した
。そして、得られた組成物１００部に、さらにイミダゾ
ール系硬化剤（キュアゾールＣＩＩＺ）を０．６部、ジ
シアンジアミド５部、タルク５０部およびチクソ性賦与
剤である有機ベントナイト１５部、発泡剤ネオセルボン
Ｐ＃１０００（ヒドラジド系）３部を添加し、通常のミ
キシングロールによって混練した。このようにして得ら
れた樹脂塊を熱プレスして１．０　ａｍ厚のシート状に
成形した。つぎに、上記シートの他面側に補強基材であ
るガラスクロス（メラミン樹脂で含浸硬化処理されたガ
ラスクロス、単位面積当たりのガラスクロス重量２２０
ｇ／ｒｒｆ、単位面積当たりのメラミン樹脂重量２０ｇ
／ｒｄ）をラミネートして、全体の厚みを１．２　ｍに
形成した。

そして、この接着シートに、第１図に示すように、スリ
ットの幅Ｍが０．４閣で長さＮが５１のスリットをスリ
ット間隔ＩＩ、Ｉ！ｚがそれぞれ２５部ｍになるように
切り刃で形成した。この場合のスリットの深さは、第１
図に示すように、厚み方向の略中央部程度に設定した。

〔実施例２〜５〕 後記の第１表に示すように、原料配合および切り目形状
を変えた以外は、実施例１と同様にして接着シートを得
た。

（以下余白） ＊１：ＭＮＩＬ切り目がスリット状のときのスリットの
幅（Ｍ）、長さ（Ｎ）を示し、ｄ番表切り目が丸孔状の
ときの孔の直径を示す。

＊２　：　Ｌ　。

ｌ、は第１図に示すものと同じ。

＊３：補強基材 実施例１〜３ メラミン８■計畳硬化処理ガラスクロス。

実施例４〜５ フェノ−ｔ４圃訳計侶更イＵ因里ガラスクロス。

〔実施例６〕 実施例１と同様にして１．　Ｏ１１１１厚のシートをつ
（す、この一面側に、下記の配合の組成物からなる接着
樹脂層を厚み０．３ｍで形成した。

ついで上記シートの他面側に、実施例１と同様のガラス
クロスを同様にラミネートして全体の厚みを１．５１に
形成した。つぎに、この接着シートに、第５図および第
６図に示すように、直径０．５閣の丸孔を間隔１．．１
．２がそれぞれ２０■になるように切り刃で形成した。

（実施例７〕 実施例１において、１．０■厚のシートを形成するに際
して、実施例１の樹脂組成物にフェライト粉末１８０部
を添加配合した。それ以外は実施例１と同様にして同様
の接着シートを得た。その後、着磁機にて磁性化した。

〔比較例１〕 実施例１と同様の方法により熱硬化性樹脂組成物からな
るシートを形成し、これの他面側に実施例１と同様のガ
ラスクロスをラミネートして接着シートをつくった。こ
の場合、切り刃による切ね目の形成を行わなかった。

〔比較例２〕 実施例２と同様にして、熱硬化性樹脂組成物からなるシ
ートを形成し、つぎに実施例１同様にしてメラミン樹脂
で含浸硬化処理されていないガラスクロスをラミネート
し、製品厚み１．２閣の接着シートをつくり、これに実
施例１のスリットと同様の間隔で、直径５ｍ１１の貫通
孔を形成した。

以上の実施例および比較例で得られた接着シードについ
て、各種の特性試験を行った。その結果を後記の第２表
に示した。なお、各種特性試験は、下記の方法にしたが
った。

〈亀裂発生試験〉 薄板として鋼板（寸法：２００Ｘ６００Ｘ０．６■）を
用い、これに接着シート（寸法：１８０Ｘ５００Ｘ１．
２ｍ）を第９図に斜線で示すように仮止めし、その状態
で２０〜２５℃の水中に１０分間浸積した後引き上げて
水切りし、ついで１８０°Ｃの硬化炉中に３０分間入れ
て加熱硬化させた後、室温において空冷し、ついで接着
シートを切断し内部の亀裂の有無を肉眼で調べた。

Ｏ・・・亀裂なし。

△・・・わずかな亀裂が認められる。

×・・・亀裂が認められる。

〈曲げ強度試験〉 薄板として冷間圧延鋼板板（寸法：１５０Ｘ８０　Ｘ　
Ｏ，８閣）を用い、これに接着シート（寸法：１４０Ｘ
５０Ｘ１．２−）を仮止めし、これを１８０°Ｃの硬化
炉中に入れて硬化させた後、室温で空冷し試験に供した
。試験は、上記接着シート付鋼板を第１０図に示すよう
に、その両端を三角柱で支持し、中央にＰの力を加え、
その撓み量を調べることにより行った。第１Ｏ図におい
て斜線部分は接着シートを示している。この場合、スパ
ンｌは１００ｍで荷重速度Ｖ　＝　５　ｍ＋／ｓｉｎに
した。

〈鋼板の歪み試験〉 実施例および比較例で得られた接着シートを、厚み０．
８　ｍの鋼板の板面に貼着した後、温度１８０°Ｃの雰
囲気中で３０分間加熱硬化した。この加熱硬化の際に、
上記鋼板に歪みが発生するか否かを肉眼で観察した。つ
いで、これを室温まで冷却し、鋼板の表面に注目して鋼
板に歪みが発生していないか調べた。

○・・・歪みなし。

△・・・わずかな歪みが認められる。

×・・・歪みが認められる。

〈切断性〉 実施例および比較例で得られた接着シートを、カッター
を用いて切断した時に、切断面における補強基材のはぐ
れの状態を肉眼で観察した。

○・・・補強基材のほぐれ無し。

×・・・補強基材のほぐれ有り。

〈貼付作業性〉 実施例および比較例で得られた接着シートを幅７０ｍｍ
、長さ３００艶サイズに仕上げ、これを片手で鋼板に貼
付する時の作業性を調べた。

○・・・片手で貼付作業ができる。

×・・・製品が折れ曲がり、片手で作業できない。

〈脹れ試験〉 上記亀裂発生試験と同様の条件で各接着シートを鋼板に
仮止めして加熱硬化させたのち、室温で空冷したときに
、補強基材層に脹れが発生しているか否かを肉眼で観察
した。

○・・・脹れなし。

×・・・わずかな脹れが認められる。

〈錆試験〉 前記曲げ強度試験と同様にして、接着シートを仮止めし
て鋼板を作製した。この試験片を１８０°Ｃの硬化炉中
に入れて硬化させた後、室温まで空冷し、その後この試
験片を電着塗装した。この電着塗装品を試験片として、
これを塩水噴霧試験機で５００時間塩水の噴霧試験を行
った。その後、実施例および比較例で得られた接着シー
トを剥がし、その鋼板との界面を観察し錆の発生状況を
評価した。

Ｏ・・・錆の発生なし。

△・・・わずかに錆の発生が認められる。

×・・・錆の発生が認められる。

以 下 余 白 第２表の結果から、実施測高は、加熱硬化後の冷却収縮
歪みに起因する亀裂や脹れが全く見られず、しかも高強
度を有していることがわかる。これに対して、比較例１
品は冷却収縮歪みにもとづく亀裂や脹れが発生しており
、また比較例２品にはそのような亀裂や脹れの発生は少
ないものの、貫通孔の形成によって強度等の特性が実施
測高よりも劣っていることがわかる。さらに、比較測高
は、錆の発生が認められたが、実施測高は、全て錆の発
生が認められなかった。

【図面の簡単な説明】

第１図、第２図、第３図、第４図、第５図、第６図、第
７図および第８図はそれぞれこの発明の一実施例の構成
図、第９図は亀裂発生試験の説明図、第１０図および第
１１図は曲げ試験の説明図、第１２図は従来例の断面図
、第１３図は自動車ドアの補強状態を示す断面図である
。 ｌ・・・スリット　２・・・補強基材層　３・・・熱硬
化性樹脂組成物未硬化層 第 図 第 図 第 図 第 図 第 図 第 図 第 図 第 図 手 続 争甫 正 書 （自発） 事件の表示 平成２年特許願第１９２５９９号 発明の名称 薄板補強用樹脂接着シート 補正をする者 事件との関係　　特許出願人 住　所　　大阪府茨木市下穂積１丁目１番２号名称　　
（３９６）日東電工株式会社 代表者　　鎌　　居　　五　　朗

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. （１）一面側が粘着性を有し薄板に対する接着面となる
   熱硬化性樹脂組成物未硬化層と、上記熱硬化性樹脂組成
   物未硬化層の他面側に密着形成された補強基材層とを備
   え、上記補強基材層に、切り込み深さがその層を超えて
   上記熱硬化性樹脂組成物未硬化層の接着面の手前に達す
   る多数の切り目が分布形成されていることを特徴とする
   薄板補強用樹脂接着シート。
2. （２）熱硬化性樹脂組成物未硬化層中に、加熱により分
   解発泡する発泡剤が含有され、上記未硬化層の加熱硬化
   時に発泡するようになつている請求項（１）記載の薄板
   補強用樹脂接着シート。
3. （３）熱硬化性樹脂組成物未硬化層中に、磁性粉末が含
   有されている請求項（１）または（２）記載の薄板補強
   用樹脂接着シート。
4. （４）熱硬化性樹脂組成物未硬化層の一面側が接着樹脂
   層に形成されている請求項（１）記載の薄板補強用樹脂
   接着シート。
5. （５）接着樹脂層を除く熱硬化性樹脂組成物未硬化層の
   中に、加熱により分解発泡する発泡剤が含有され、上記
   未硬化層の加熱硬化時に発泡するようになつている請求
   項（４）記載の薄板補強用樹脂接着シート。
6. （６）切り目が、孔状またはスリット状である請求項（
   １）ないし（５）のいずれかに記載の薄板補強用樹脂接
   着シート。
7. （７）切り目の開口部の面積が０．７ｃｍ＾２以下であ
   る請求項（１）ないし（６）のいずれかに記載の薄板補
   強用樹脂接着シート。