JPH1122898A

JPH1122898A - 薄板補強用接着シートおよびそれを用いた補強体

Info

Publication number: JPH1122898A
Application number: JP17603697A
Authority: JP
Inventors: Toshitake Nakagawa; 寿壮中川
Original assignee: Nitto Denko Corp
Current assignee: Nitto Denko Corp
Priority date: 1997-07-01
Filing date: 1997-07-01
Publication date: 1999-01-26

Abstract

(57)【要約】【課題】亀裂に起因する膨れの発生を防止することによ
り充分な補強効果が得られる薄板補強用接着シートを提
供する。【解決手段】一面側が粘着性を有し薄板に対する接着面
となる高分子組成物層２０と、上記高分子組成物層２０
の他面側に密着形成されたガラスクロス製補強基材層２
１とを備えており、しかも、上記高分子組成物層２０
に、複数の紐状物２２が所定間隔で埋設されている薄板
補強用接着シートである。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、自動車あるいは家
電製品等の薄板部材を補強するために用いられる薄板補
強用接着シートおよびそれを用いた補強体に関するもの
である。

【０００２】

【従来の技術】自動車や家電製品等において、製品の軽
量化等を図るために薄板部材が使用されている。この薄
板部材が使用されている箇所としては、例えば、自動車
のルーフ、フェンダー、フード、トランク、クォーター
パネル、ドア等があげられる。これらは、通常、構造強
度の向上等の見地から、補強部材が併用されている。こ
のような補強部材として、従来から金属製補強部材が使
用されてきた。この金属製補強部材は、スポット溶融や
接着剤等により上記薄板部材に貼着して使用されてい
る。しかし、この金属製補強部材は重量が重いため、車
両等の軽量化を阻害するという問題がある。また、上記
スポット溶融等を行うため取り付け工程が複雑化する等
の問題があり、またコストが高いという問題を有する。
さらに、上記スポット箇所から錆が発生しやすいという
問題もある。

【０００３】そこで、上記金属製補強部材に代わるもの
として、高分子化合物を用いた補強方法が提案され一部
で実施されている。この方法は、アスファルトゴム、ブ
チルゴム、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、アクリル酸
および不飽和ポリエステル樹脂等の高分子材料を用い、
製品とした時に裏面となる薄板部材の片面に補強層とな
る樹脂層を形成するという方法である。一方、エポキシ
樹脂等の熱硬化性樹脂を主成分とする発泡性の熱硬化性
樹脂組成物の未硬化層に、ガラスクロスを補強基材とし
て貼着した接着性シートを用い、これを薄板部材の片面
に貼着し補強する方法も提案されている。この接着性シ
ートは、例えば、図１０に示すように、自動車のドア鋼
板１０の内側に、上記接着性シートの未硬化層１１を下
側にし、その粘着性等を利用して仮止めされ、車体の塗
料焼付け時に加えられる熱を利用して、上記未硬化層１
１を熱硬化・発泡させるとともに、ドア鋼板１０の内側
に本止めされる。図１０において、１２はガラスクロス
製補強基材、１３は窓ガラス、１４は内張り材である。
この接着性シートは、ガラスクロス製補強基材が剛性を
有していて、その剛性により全体がいわば一枚の板状に
なっており、柔軟な状態ではないことから、仮止め時に
空気の抱き込みは生じない。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うにしてドア鋼板１０を補強する場合、接着性シートの
面積が大きくなると、上記加熱終了後に冷却して室温に
戻す際に、ガラスクロス製補強基材１２と硬化層との線
膨張率の差に起因する冷却収縮の差等によって歪み応力
が発生してそれが中央部分で応力集中し、その集中部分
に、図１１に示すように、大きな亀裂１５を生じ、その
亀裂発生部分のガラスクロス製補強基材１２に局部的な
膨れ１６が生じる。この膨れ１６のような欠陥が生じる
と、設計どおりの補強効果が得られないのみならず、局
部的に膨れ１６が生じることから、ドア鋼板１０の内側
等、外部から見えにくい場合はともかく、ボンネットの
裏側やトランクの裏側等の肉眼で見える部分では美観が
損なわれることとなる。

【０００５】本発明は、このような事情に鑑みなされた
もので、亀裂に起因する膨れの発生を防止することによ
り充分な補強効果が得られる薄板補強用接着シートおよ
びそれを用いた補強体の提供をその目的とする。

【０００６】

【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
め、本発明は、一面側が粘着性を有し薄板に対する接着
面となる高分子組成物層と、上記高分子組成物層の他面
側に密着形成されたガラスクロス製補強基材層とを備
え、上記高分子組成物層に、複数の紐状物が所定間隔で
埋設されている薄板補強用接着シートを第１の要旨と
し、補強対象である薄板面上に、上記薄板補強用接着シ
ートが、その高分子組成物層により接着固定されている
補強体を第２の要旨とする。

【０００７】すなわち、本発明は、粘着性を有する高分
子組成物層の片面にガラスクロス製補強基材層が密着形
成された薄板補強用接着シートであって、上記高分子組
成物層に、複数の紐状物が所定間隔で埋設されている。
このため、上記薄補強用接着シートを補強対象である薄
板面上に仮止めした後、加熱してシートを接着固定し、
ついで冷却する際に生じる歪み応力が、所定間隔で埋設
された上記複数の紐状物で吸収され応力集中が回避され
る。したがって、薄板に接着固定したシートの上記高分
子組成物層部分に亀裂が発生することがない。

【０００８】そして、上記紐状物としてガラスロービン
グを用いると、問題となっていた加熱後の冷却収縮歪み
に起因する亀裂や膨れの発生をより一層効果的に防止す
ることができる。

【０００９】

【発明の実施の形態】つぎに、本発明の実施の形態を詳
しく説明する。

【００１０】本発明の薄板補強用接着シート（以下「接
着シート」と略す）は、高分子組成物層の片面にガラス
クロス製補強基材層が密着形成されてなるものであっ
て、上記高分子組成物層に、複数の紐状物が所定間隔で
埋設されている。

【００１１】上記高分子組成物層の形成材料としては、
特に限定するものではなく、変性ゴム等の各種ゴム、熱
硬化性樹脂等があげられる。上記熱硬化性樹脂として
は、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、フェノール樹脂、ポ
リエステル樹脂、メラミン樹脂、尿素樹脂等の各種熱硬
化性樹脂があげられ、これらは単独でもしくは２種以上
併せて用いられる。なかでも、熱硬化性樹脂としてエポ
キシ樹脂を用いることが好適である。

【００１２】上記エポキシ樹脂としては、グリシジルエ
ーテル型、グリシジルエステル型、グリシジルアミン
型、線状脂肪族エポキサイド型、脂環族エポキサイド型
等の各種エポキシ樹脂およびそれらの変性エポキシ樹脂
が用いられ、その特性に応じて単独でもしくは２種以上
併せて用いられる。

【００１３】上記高分子組成物として熱硬化性樹脂を用
いる際には、通常、加熱活性硬化剤が配合される。この
加熱活性硬化剤としては、特に制限されるものではな
く、８０〜２００℃の範囲で活性を示すものであれば充
分使用することができる。具体的には、エポキシ樹脂の
主硬化剤としては、ジシアンジアミド、４，４′−ジア
ミノジフェニルスルホン、フェノール樹脂、各種の酸お
よび酸無水物、ポリアミドアミン等があげられる。この
硬化剤の配合割合は、熱硬化性樹脂１００重量部（以下
「部」と略す）に対して、通常３〜３０部、好ましくは
４〜２０部の範囲に設定される。

【００１４】さらに、上記高分子組成物において、熱硬
化性樹脂を用いた場合、上記硬化剤以外に、硬化促進
剤、充填剤、熱分解性発泡剤、発泡助剤、チクソ性付与
剤等の各種添加剤を必要に応じて適宜配合することがで
きる。

【００１５】上記硬化促進剤としては、２−ｎ−ヘプタ
デシルイミダゾール等のイミダゾール誘導体、イソフタ
ル酸、アジピン酸、アジピン酸ジヒドラジド、グアニジ
ン系、Ｎ，Ｎ−ジアルキルチオ尿素誘導体等を使用する
ことができる。そして、この硬化促進剤の配合割合は、
通常、熱硬化性樹脂１００部に対して１０部以下、好ま
しくは０．３〜５部の範囲に設定される。

【００１６】また、上記充填剤としては、炭酸カルシウ
ム、タルク、シリカ、アルミナ、酸化チタン等があげら
れる。この配合割合は、熱硬化性樹脂１００部に対して
１５０部を超えないように設定される。好ましくは３０
〜１２０部の範囲である。すなわち、充填剤の配合割合
が１５０部を超えると接着シートの接着性が低下する傾
向がみられるからである。

【００１７】そして、本発明の接着シートの高分子組成
物形成材料としては、熱硬化性樹脂組成物のなかでも、
上記のようにエポキシ樹脂組成物を用いることが好まし
く、さらには、このエポキシ樹脂組成物に加熱により分
解発泡する発泡剤を添加した加熱発泡性エポキシ樹脂組
成物を用いることが好ましい。このような発泡剤を使用
することにより、接着シートを加熱したときに高分子組
成物層が多孔質となり、収縮応力の吸収が一層増大する
ようになる。また、高分子組成物層の厚みも厚くなるた
めに補強性や制振性も向上するようになる。この熱分解
性発泡剤としては、アゾジカルボンアミド、アゾビスイ
ソブチロニトリル等のようなアゾ系化合物、ジニトロペ
ンタメチレンテトラミン等のニトロソ化合物、パラトル
エンスルホニルヒドラジド、４，４′−オキシベンゼン
スルホニルヒドラジド等のヒドラジド系化合物等を使用
することができる。これらは単独でもしくは２種以上併
せて用いられる。また、接着シートの保存安定性の観点
から発泡剤の分解温度として１００℃以上のものを使用
することが好ましい。そして、この配合割合は、熱硬化
性樹脂１００部に対して０．５〜１０部の範囲に設定す
ることが好ましい。特に好ましくは２〜８部の範囲であ
る。すなわち、０．５部未満では補強性等を充分に向上
させることができず、また１０部を超えると発泡過剰と
なって、逆に補強性等が低下する傾向がみられるからで
ある。

【００１８】さらに、上記熱分解性発泡剤と併せて発泡
助剤を使用することもできる。この発泡助剤としては、
亜鉛華等の無機物、ステアリン酸亜鉛等の金属石鹸、尿
素化合物等があげられる。この配合割合は、熱硬化性樹
脂１００部に対し０．２〜７部の範囲に設定することが
好ましい。特に好ましくは０．５〜５部の範囲である。
すなわち、０．２部未満では発泡助剤としての充分な効
果を得ることができず、また７部を超えると逆に接着シ
ートの補強性を低下させる傾向がみられるからである。

【００１９】そして、本発明においては、上記熱分解性
発泡剤とともにチクソ性付与剤を使用することが好まし
い。このチクソ性付与剤の使用により、加熱により形成
される熱硬化性樹脂層中の発泡セルが微小で均一なもの
となり、発泡後の樹脂強度および樹脂層の厚みが均一と
なる。また、チクソ性付与剤は、硬化中の熱硬化性樹脂
層の流動性を抑制するという作用も奏する。すなわち、
接着シートの取り付け作業において、熱硬化性樹脂層の
流動によるシートの薄板部分からのずれや脱落が起こる
おそれがある。そこで、チクソ性付与剤を使用すること
により熱硬化性樹脂層にチクソ性を付与し、上記流動を
抑制してシートの脱落等が防止される。

【００２０】このようなチクソ性付与剤としては、アエ
ロジル、アスベスト繊維等があげられ、なかでも特に有
機ベントナイトを使用することが好ましい。この配合割
合は、熱硬化性樹脂１００部に対して３〜３０部の範囲
に設定することが好ましい。特に好ましくは５〜１５部
の範囲である。すなわち、３部未満では、発泡剤による
樹脂の発泡やチクソ性の付与が不充分となり、薄板部材
からのシートのずれや脱落がおこる傾向がみられるから
である。逆に３０部を超えると熱硬化性樹脂層の初期粘
着力が低下し、また熱硬化性樹脂との混合が困難になる
傾向がみられるからである。

【００２１】さらに、本発明の接着シートの薄板部材か
らのずれや脱落を効果的に防止するため、熱硬化性樹脂
層に粘着性を付与することが好ましい。この粘着性を付
与する方法としては、例えば、粘着剤を配合する方法が
あげられる。この粘着剤としては、液状イソプレンゴ
ム、ニトリルゴム系、ポリブテン等があげられ、この配
合割合は、熱硬化性樹脂１００部に対して５〜３０部、
好ましくは１０〜２０部である。

【００２２】そして、上記形成材料からなる高分子組成
物層にガラスクロス製補強基材層を積層形成することに
より、上記高分子組成物層の強度が一層向上することか
ら、接着シート全体の強度が向上する。このため、上記
高分子組成物層の厚みを薄く設定したとしても、所望の
強度が得られるようになる。

【００２３】上記形成材料からなる高分子組成物層に積
層されるガラスクロス製補強基材としては、強度の向上
効果等を考慮した場合、坪量１００〜４００ｇ／ｍ²の
範囲のものを用いることが好ましく、特に好ましくは１
５０〜３００ｇ／ｍ²の範囲のものである。また、ガラ
スクロス製補強基材の厚みは０．１〜０．４ｍｍの範囲
に設定することが好ましく、特に好ましくは０．１５〜
０．２５ｍｍの範囲である。

【００２４】また、上記ガラスクロス製補強基材は、メ
ラミン樹脂硬化体、エポキシ樹脂硬化体、ポリウレタ
ン、ポリ塩化ビニル、エチレン−酢酸ビニル共重合体、
あるいはこれらの複合体等の樹脂により目止め処理され
ていることが好ましい。

【００２５】そして、上記高分子組成物層に埋設される
長尺の紐状物としては、各種の紐状物があげられる。例
えば、ガラスロービング、麻紐および綿糸や、ポリプロ
ピレン、ナイロン等のプラスチック製の紐またはテープ
等があげられる。なかでも、樹脂含浸されていないガラ
スロービングを用いることが好ましい。上記ガラスロー
ビング等の紐状物の重量は、上記高分子組成物層の厚み
にもよるが、０．５〜９．３ｇ／ｍの範囲が好ましく、
特に好ましくは１〜３ｇ／ｍである。

【００２６】つぎに、本発明の接着シートは、上記材料
を用いて、例えば、つぎのようにして製造される。

【００２７】すなわち、まず、高分子組成物層形成材料
を調製する。これは、例えば、上記熱硬化性樹脂および
必要に応じて粘着性付与剤を配合して混合釜にて溶解混
合する。そして、この熱硬化性樹脂組成物に、硬化剤、
硬化促進剤、充填剤、チクソ性付与剤、熱分解性発泡
剤、発泡助剤を必要に応じて配合し、ついでこれを通常
のミキシングロール等を用いて混練する。このようにし
て得られる熱硬化性樹脂組成物は、Ｂステージ状で粘稠
性を有していることが好ましい。

【００２８】そして、図１に示す工程を経由することに
より接着シートを製造する。すなわち、セパレーターが
巻回されたロール１からセパレーター２を取り出し台３
上を通って矢印方向に連続的に搬送する。この工程にお
いて、まず、供給装置４から高分子組成物層形成材料５
をセパレーター２上に供給し、ロール６により所定の厚
みの高分子組成物層を形成する。ついで、この高分子組
成物層に、複数の紐状物７（図面では便宜上１本で示
す）を所定間隔で供給し、さらにガラスクロス製補強基
材が巻回されたロール８からガラスクロス製補強基材９
を供給し、ロール１９により圧力を加える。このように
して、セパレーター２面上に高分子組成物層が形成さ
れ、この高分子組成物層に紐状物７が埋設され、さらに
高分子組成物層にガラスクロス製補強基材９が密着形成
された接着シートが連続に製造される。

【００２９】このようにして製造された接着シートは、
適宜の大きさに切断されて使用されるとともに、その使
用時（薄板に仮止めする際）には上記セパレーター２を
剥離して用いる。

【００３０】このようにして得られる接着シートは、図
２に示すように、高分子組成物層２０の片面側に密着形
成されたガラスクロス製補強基材層２１からなる２層構
造のシートであって、上記高分子組成物層２０に、複数
の紐状物２２が、一方方向に等間隔を保って埋設されて
いる。上記紐状物２２同士の間隔は特に限定するもので
はないが、例えば、紐状物２２同士の間隔を３０〜１０
０ｍｍに設定することが好ましい。

【００３１】そして、本発明の接着シートの、高分子組
成物層に埋設される複数の紐状物の埋設位置としては、
例えば、つぎのような複数のパターンがあげられ、いず
れの埋設パターンにおいても高分子組成物層の亀裂に起
因する膨れの発生を防止する効果が得られる。まず、紐
状物の埋設位置の第１パターンは、図３に示すように、
高分子組成物層２０中の紐状物２２は、ガラスクロス製
補強基材層２１に接触した状態を維持するとともに、そ
の接触部分と反対側部分では高分子組成物が介在した状
態で埋設されている。つぎに、紐状物の埋設位置の第２
パターンは、上記第１のパターンとは逆の位置関係、す
なわち、図４に示すように、高分子組成物層２０中の紐
状物２２は、ガラスクロス製補強基材層２１とは非接触
状態を維持するとともに、ガラスクロス製補強基材層２
１の反対側部分では紐状物２２の一部が高分子組成物層
２０から露呈した状態で埋設されている。また、紐状物
の埋設位置の第３パターンは、図５に示すように、高分
子組成物層２０中の紐状物２２は、ガラスクロス製補強
基材層２１に接触した状態を維持するとともに、その接
触部分と反対側部分でも紐状物２２の一部が高分子組成
物層２０から露呈した状態で埋設されている。そして、
紐状物の埋設位置の第４パターンは、図６に示すよう
に、高分子組成物層２０中の紐状物２２は、ガラスクロ
ス製補強基材層２１と非接触状態を維持するとともに、
ガラスクロス製補強基材層２１と反対側部分では高分子
組成物が介在した状態で埋設された、いわゆる、紐状物
２２が高分子組成物層２０内に完全に埋没した状態で埋
設されている。このような紐状物２２の埋設パターンの
なかでも、上記第１の埋設パターン（図３参照）に示す
埋設位置が特に好ましい。

【００３２】また、本発明の接着シートの、高分子組成
物層に埋設される複数の紐状物としては、先に述べたよ
うに、紐状物が一辺に平行状態となるよう所定間隔で埋
設された状態に限定するものではない。例えば、図７に
示すように、高分子組成物層２０中に紐状物２２同士が
直角で交叉して碁盤目を形成するよう所定間隔で埋設さ
れた状態であってもよい。さらに、図８に示すように、
紐状物２２が接着シートの一辺に対して平行ではなく所
定の角度を維持し、シートの隣合う辺同士にまたがって
斜め方向に等間隔で埋設した状態であってもよい。ま
た、図９に示すように、一方の紐状物２２がシートの隣
合う辺同士にまたがって斜め方向に等間隔で埋設され、
この一方の紐状物２２に対して直角に交叉して碁盤目を
形成するよう他方の紐状物２２が埋設された状態であっ
てもよい。

【００３３】上記高分子組成物層２０の厚みに対する、
埋設される紐状物２２の占める割合は、高分子組成物層
２０の厚みの少なくとも１／２を占めるように設定する
ことが好ましい。特に好ましくは、高分子組成物層２０
の厚みの６０〜９５％である。

【００３４】上記製法により得られる本発明の接着シー
トにおいて、高分子組成物層２０の厚みは０．３〜２．
５ｍｍの範囲に設定することが好ましく、特に好ましく
は０．４〜１．３ｍｍの範囲である。また、ガラスクロ
ス製補強基材２１の厚みは、先に述べたように、厚み
０．１〜０．４ｍｍの範囲に設定することが好ましく、
特に好ましくは０．１５〜０．２５ｍｍの範囲である。
そして、接着シート全体の厚みとしては、０．５〜２．
７ｍｍの範囲に設定することが好ましく、特に好ましく
は０．６〜１．５ｍｍの範囲である。さらに、接着シー
トの大きさとしては、四角形状の場合、隣合う辺がそれ
ぞれ１０ｃｍ以上に、かつ面積が１００ｃｍ²以上に設
定することが好ましい。特に好ましくは、隣合う辺がそ
れぞれ１０〜４０ｃｍで、かつ面積が１００〜１６００
ｃｍ²の範囲である。

【００３５】本発明の接着シートは、例えば、高分子組
成物層が熱硬化性樹脂層の場合、熱硬化性樹脂層である
未硬化層の一面側の粘着性を利用して補強対象である薄
板の所定の場所に仮止めされ、その状態で加熱処理され
未硬化層が加熱硬化する。このとき、上記未硬化層中に
発泡剤が含有されている場合は、未硬化層の加熱硬化時
に発泡し全体の厚みが厚くなる。そして、上記未硬化層
の加熱硬化による硬化層化により、本発明の接着シート
は、薄板に強固に接着固定（本止め）され補強効果を奏
するようになる。そして、接着シートの熱硬化性樹脂層
には複数の紐状物が所定間隔で埋設されていることか
ら、加熱硬化後の冷却収縮時に、上記硬化層に冷却収縮
による歪みが生じても、それが上記複数の紐状物に吸収
され応力集中現象が発生しない。したがって、従来のよ
うに、硬化層に大きな亀裂が生じ、その亀裂に対応して
ガラスクロス製補強基材層に膨れが生じるというような
現象が生じない。

【００３６】また、本発明の接着シートにおいて、例え
ば、高分子組成物層が熱硬化性樹脂層の場合、加熱硬化
により硬化層化した熱硬化性樹脂層に埋設された紐状物
は硬化層中で剥離状態であることが熱収縮時の応力緩和
の点から好ましい。

【００３７】なお、本発明の接着シートは、自動車の外
板のような鋼板のみを対象とするものではなく、自動車
以外の各種車両や、冷蔵庫および洗濯機等の家電製品の
ボディ等一般に薄板が使用されている金属板等に対して
広く適用される。

【００３８】つぎに、実施例について比較例と併せて説
明する。

【００３９】

【実施例１】まず、高分子組成物層である熱硬化性樹脂
層の形成材料を調製した。すなわち、ダイマー酸変性エ
ポキシ樹脂（エピコート＃８７１、油化シェル社製）４
５部、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂（エピコート＃
１００２、油化シェル社製）４０部、液状イソプレンゴ
ム１５部を混合釜を用いて溶融混合した。この混合物
に、さらに、イミダゾール系硬化剤（キュアゾールＣ₁₁
Ｚ）０．６部、ジシアンジアミド５部、タルク５０部お
よび有機ベントナイト（チクソ性付与剤）１５部、ヒド
ラジド系発泡剤４部を配合し、ミキシングロール機を用
いて混練することにより熱硬化性樹脂層形成材料を調製
した。

【００４０】一方、坪量２００ｇ／ｍ²で厚み０．２ｍ
ｍのガラスクロス製補強基材および重量１ｇ／ｍのガラ
スロービングを準備した。

【００４１】そして、先に述べた製造工程により本発明
の接着シートを製造した。すなわち、図１に示すよう
に、ロール１からセパレーター２を取り出し台３上を通
って矢印方向に連続的に搬送した。この工程において、
まず、供給装置４から高分子組成物層形成材料である熱
硬化性樹脂層形成材料５をセパレーター２上に供給し、
ロール６により所定の厚みの熱硬化性樹脂層を形成し
た。ついで、この熱硬化性樹脂層に、複数の紐状物（ガ
ラスロービング）７を所定間隔で供給し、さらにガラス
クロス製補強基材が巻回されたロール８からガラスクロ
ス製補強基材９を供給し、ロール１９により圧力を加え
た。このようにして、セパレーター２面上に熱硬化性樹
脂層が形成され、この熱硬化性樹脂層に紐状物７が埋設
され、さらに熱硬化性樹脂層にガラスクロス製補強基材
が密着形成された接着シートを製造した。

【００４２】このように連続して製造された接着シート
（熱硬化性樹脂層の厚み０．８ｍｍ、シート全体の厚み
１．０ｍｍ）を所定間隔で切断することにより、幅３０
０ｍｍ×長さ４００ｍｍの大きさの接着シートを得た。
なお、ガラスロービング間の間隔は８０ｍｍに設定し、
長手方向に平行状態で幅３００ｍｍ内に等間隔で４本の
ガラスロービングを埋設した。また、ガラスロービング
の埋設パターンは、図３に示すように、熱硬化性樹脂
（エポキシ樹脂）層２０内において、ガラスロービング
２２がガラスクロス製補強基材層２１に接触した状態を
維持するとともに、その接触部分と反対側部分では熱硬
化性樹脂が介在した状態で埋設されている。

【００４３】

【実施例２〜６】ガラスロービングの種類（直径、単位
重量）およびガラスロービング間の間隔を下記の表１に
示す値に変えた。それ以外は実施例１と同様にして本発
明の接着シートを得た。

【００４４】

【表１】

【００４５】

【比較例】ガラスロービングを埋設しなかった。それ以
外は実施例１と同様にした。すなわち、熱硬化性樹脂層
中にガラスロービングを埋設せず、熱硬化性樹脂層にガ
ラスクロス製補強基材層のみが密着形成された２層構造
の接着シート（熱硬化性樹脂層の厚み０．８ｍｍ、シー
ト全体の厚み１．０ｍｍ）を作製した。

【００４６】このようにして得られた実施例および比較
例の各接着シートを用いて、下記に示す方法に従い各種
特性試験を行った。これらの結果を後記の表２に示す。

【００４７】〔亀裂発生試験〕薄板として鋼板（寸法：
２００×４００×厚み０．８ｍｍ）を用い、これに接着
シート（寸法：１５０×３５０ｍｍ）を、熱硬化性樹脂
層の粘着性を利用して仮止めし、ついで１８０℃の硬化
炉中に３０分間入れて加熱硬化および発泡させた。その
後、室温において空冷し、ついで上記接着シートを切断
し、硬化層部分の亀裂の有無を目視にて調べた。その結
果、亀裂が全く確認されなかったものを○、亀裂が確認
されたものを×として表示した。

【００４８】〔膨れ試験〕上記亀裂発生試験と同様の条
件で各接着シートを鋼板に仮止めして加熱硬化させた
後、室温で空冷したときに、ガラスクロス製補強基材表
面に膨れが発生したか否かを目視により観察した。その
結果、ガラスクロス製補強基材表面に膨れが全く確認さ
れなかったものを○、膨れが確認されたものを×として
表示した。

【００４９】〔曲げ強度試験〕薄板として冷間圧延鋼板
（寸法：２００×４００×厚み０．８ｍｍ）を用い、こ
れに接着シート（寸法：１５０×３５０ｍｍ）を、熱硬
化性樹脂層の粘着性を利用して仮止めし、その状態で１
８０℃の硬化炉中に３０分間入れて加熱硬化および発泡
させた。その後、室温において空冷し曲げ試験に供し
た。この曲げ試験は、図１２に示すように、接着シート
２５を接着した鋼板の両端を各支持部材２６で支持し、
中央に荷重Ｐを加え、その撓み量を調べることにより行
った。なお、図１２において、斜線部分は接着シートを
示す。この条件としては、各支持部材２６間の距離（ス
パン）Ｌは１００ｍｍで荷重速度Ｖ＝５ｍｍ／ｍｉｎと
した。

【００５０】

【表２】

【００５１】上記表２の結果から、実施例品は、加熱硬
化後の冷却収縮歪みに起因する亀裂や膨れが全く見られ
ず、しかも高強度を有しており高い補強効果が得られた
ことがわかる。これに対して、比較例品は冷却収縮に起
因する亀裂および膨れが発生しており、曲げ強度の値も
低いことから補強効果に劣っていることは明らかであ
る。

【００５２】

【発明の効果】以上のように、本発明は、粘着性を有す
る高分子組成物層の片面にガラスクロス製補強基材層が
密着形成された接着シートであって、上記高分子組成物
層に、複数の紐状物が所定間隔で埋設されている。この
ため、上記接着シートを補強対象である薄板面上に仮止
めした後、加熱してシートを接着固定し、ついで冷却す
る際に生じる歪み応力が、所定間隔で埋設された上記複
数の紐状物で吸収され応力集中が回避される。したがっ
て、薄板に接着固定したシートの上記高分子組成物層部
分に亀裂が発生することがない。その結果、亀裂に基づ
く補強効果の低減や、この亀裂に起因して生じるガラス
クロス製補強基材層の局部的な膨れが生じない。

【００５３】そして、上記紐状物としてガラスロービン
グを用いた場合、問題となっていた加熱後の冷却収縮歪
みに起因する亀裂や膨れの発生をより一層効果的に防止
することができるようになる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の接着シートの製造工程を示す模式図で
ある。

【図２】本発明の接着シートの一例を示す断面斜視図で
ある。

【図３】本発明の接着シートの紐状物の埋設位置（第１
パターン）を示す断面図である。

【図４】本発明の接着シートの紐状物の埋設位置を（第
２パターン）示す断面図である。

【図５】本発明の接着シートの紐状物の埋設位置を（第
３パターン）示す断面図である。

【図６】本発明の接着シートの紐状物の埋設位置を（第
４パターン）示す断面図である。

【図７】本発明の接着シートの他の例を示す断面斜視図
である。

【図８】本発明の接着シートのさらに他の例の一部分を
示す平面図である。

【図９】本発明の接着シートの他の例の一部分を示す平
面図である。

【図１０】自動車ドアの補強状態を示す断面図である。

【図１１】従来の接着性シートに亀裂が発生した状態を
示す断面斜視図である。

【図１２】曲げ強度試験の試験方法を示す説明図であ
る。

【符号の説明】

２０高分子組成物層２１ガラスクロス製補強基材層２２紐状物（ガラスロービング）

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】一面側が粘着性を有し薄板に対する接着
面となる高分子組成物層と、上記高分子組成物層の他面
側に密着形成されたガラスクロス製補強基材層とを備
え、上記高分子組成物層に、複数の紐状物が所定間隔で
埋設されていることを特徴とする薄板補強用接着シー
ト。
【請求項２】上記高分子組成物が熱硬化性樹脂組成物
である請求項１記載の薄板補強用接着シート。
【請求項３】上記熱硬化性樹脂組成物がエポキシ樹脂
組成物である請求項２記載の薄板補強用接着シート。
【請求項４】上記紐状物がガラスロービングである請
求項１〜３のいずれか一項に記載の薄板補強用接着シー
ト。
【請求項５】補強対象である薄板面上に、上記請求項
１〜４のいずれか一項に記載の薄板補強用接着シート
が、その高分子組成物層により接着固定されていること
を特徴とする補強体。