JPH0455002A

JPH0455002A - アングル材の製造方法

Info

Publication number: JPH0455002A
Application number: JP16732290A
Authority: JP
Inventors: Osamu Furuta; 修古田
Original assignee: Aichi Steel Corp
Current assignee: Aichi Steel Corp
Priority date: 1990-06-26
Filing date: 1990-06-26
Publication date: 1992-02-21

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】〔産業上の利用分野〕本発明は、プラント、建築物等に用いられるアングル材
の製造方法に関する。

〔従来技術〕

アングル材は、化学プラント、建築物等に多用されてい
る。

特に、ステンレス製のアングル材は、メンテナンスフリ
ー、美観等の観点から、核融合、原子力２化学等のプラ
ント、プール材、カーテンウオール。

公告塔等の建築物、シラーケース枠、エレベータ内装等
の装飾用建材、更には冷凍基枠、厨房器具タンク補強材
、医療器具など、各種の分野に利用されている。

また、同様の観点から、最近はチタン製のアングル材も
製造され、利用分野が広がっている。

ところで、従来、アングル材は、第２図に示すごとく、
いわゆるバタフライ法によって製造される場合が多い。

この方法は、素材であるビレット７１を、Ｋ１４〜Ｋｌ
の孔型を用いて、アングル材７５に成形するものである
。上記孔型のうち、に１４〜に９までは粗形材孔型、に
８〜に１までは造形孔型と呼ばれている。そして５上記
製造に当たってはビレ７ト７１を、に１４〜に９０間で
、矩形状に成形する。更にに８〜に５において、中央部
を上方〜突出させ、いわゆるバタフライ（蝶）材７３に
成形する。

その後、このバタフライ材７３をに４〜に２において５
略直角状に折り曲げ、Ｋｌで最終的なアングル材となす
、そして、ここで重要なことは。

このに４〜に１においては、上記バタフライ材７３に対
して、上記折り曲げ成形を行うと共に、厚み調整のため
の圧下成形を併行して行っていることである。

上記のに４〜に１における「折曲げ及び圧下成形」は、
第３図及び第４図に示す成形ロール８を用いて行う、該
ロール８は上ロール８１と下ロール８２とよりなる。上
ロール８１は、アングル材７５の上面（外側面）成形す
るための、２辺の凹状傾斜部８１０と９両者の間に形成
された直角底面８１５を有する。

一方、下ロール８２は、上記上ロールの凹状傾斜部８１
０及び直角底面８２５に対面する。凸状傾斜部８２０と
直角文面８２５を有する。そして。

両ロール８１と８２とは２両者を対向させたとき上記に
４〜に＋の孔型が形成されるよう２構成されている。

〔解決しようとする課題〕

しかしながら、上記従来の製造方法により得られるアン
グル材７５は、第５図に示すごとく、その外側面の下方
及び上方に肌あれ７５１，７５２を生じている。この肌
あれば、細い凹状部が多数アングル材の長手方向に断続
的に形成されたものである。

そして、かかる肌あれの発生原因は、これを種々検討す
ると５次のようであると考えられる。

即ち、上記のごとく、アングル材成形の後方工程では、
「折曲げ及び圧下成形」が行われる。そして、孔型はに
４〜Ｋｌ（第２図）の形状であり。

第３図、第４図に示した成形ロール８が用いられている
。

このとき、バタフライ材７３は、第６図に示すごとく、
その内側面は下ロール８２の凸状傾斜面８２０及び直角
文面８２５に強く接触している。

一方、外側面は上ロール８１の凹状傾斜部８１０と直角
底面８１５に強く接触している。

そして、上記バタフライ材７３は上記の上ロール８１と
下ロール８２とにより折曲げ及び圧下成形されながら、
前方へ送られる。即ち、この成形時には、バタフライ材
７３は、直角状態に向かってその全体が曲げられ、また
これと共に所定の厚みとするための圧下圧延が併行して
行われる。

そして、第６図に示すごとく、直角状態への曲げは、主
として上ロール８１の凹状傾斜部８１０の先端部分８１
０Ａで行われる。また、圧下圧延は、主として上ロール
８１の凹状傾斜部８１０の基部、即ち直角底面８１５の
近くまでで５行われている。また、これらの曲げ、圧下
は強い力で行われるため、上ロール８１の上記先端部分
８１０Ａ及び基部とバタフライ材７３との間には強い摩
擦状態を生ずる。

そのため、上記上ロール８１の先端部分及び基部に面す
るバタフライ材７３の外表面に５上記のごとく肌あれ７
５１．７５２が発生することとなる。そして、この肌あ
れ７５１．７５２は、アングル材７５の長手方向に線状
に生ず・る。

上記のごとき肌あれば、前記のごとく１表面の美観をも
重視して使用されるステンレス製、チタン製などのアン
グル材にとって都合の悪い表面状態である。

本発明は、かかる従来の問題点に鑑み、外表面に肌あれ
を生ずることのないアングル材の製造方法を提供しよう
とするものである。

〔課題の解決手段〕

本発明は、−辺部と他辺部とが直角状に当接してなるア
ングル材を製造する方法において、素材を略直角状に曲
げていき、略直角状の中間部材を形成する曲げ加工工程
と、該中間部材を主としてその厚み方向に圧下して上記
一辺部及び他辺部を最終厚みに加工していく圧下加工工
程よりなることを特徴とするアングル材の製造方法にあ
る。

本発明において９曲げ加工工程は、ビレット等の素材を
熱間において略直角状に曲げていく加工工程である。こ
のとき、素材は主として略直角状に曲げられていき、ア
ングル材を構成するための一辺部と他辺部の原形状が作
られていく、そしてこの曲げ加工工程において得られる
中間部材は。

その全体が略直角状を呈しているが１両辺部の厚みはア
ングル材の最終形状の厚みに比してかなり厚い状態にあ
る。

次に、上記中間部材は、圧下加工工程において主として
その厚み方向に圧下して両辺部をアングル材の最終厚み
に加工していく。

上記の曲げ加工工程は２例えば５〜７個の孔型を用いて
行う、また、圧下加工工程は１例えば４〜６個の孔型を
用いて行う、また、これら加工工程は熱間で行うことが
好ましいが、加工温度を限定するものではない。

また１本発明は、一般鋼材料のアングル材の製造方法に
適用することができるが、特に外観を重視し、かつ加工
困難なステンレス鋼、チタン材料に対してその利用効果
が大である。

〔作用及び効果〕

本発明においては、上記のごとく、まず加工初期におい
てビレット等の素材を略直角状に曲げ。

次いで両辺部を所望する厚みに圧下加工していく。

そのため、前記従来技術に示したごとく、−旦バタフラ
イ材を作り、その後膣バタフライ材に対して「折曲げ及
び圧下成形」を同時に行う場合のように、被加工材に折
り曲げ力と圧下刃とが同時に加わらない。

それ故、被加工物は１円滑に、先ず略直角状に曲げられ
９次いで所望厚みに圧下される。したがって、孔型と被
加工物との間には、従来のごとき無理な加工に基づく強
い摩擦力が発生し難く、得られたアングル材には肌あれ
を生ずることがない。

以上のごとく１本発明によれば、外表面に肌あれを生ず
ることのないアングル材の製造方法を提供することがで
きる。

〔実施例］ °本発明の実施例にかかるアングル材の製造方法につき
、第１図を用いて説明する。

本例において得ようとするアングル材は、第１図に示す
孔型Ｅとほぼ同し断面形状を有するものである。

そして、上記アングル材を製造するに当たっては、第１
図に示すごとく、素材１１を孔型Ａ−Ｅを用いて順次成
形する。ここに示す孔型Ａ−Ｅは加工途中に用いる代表
的な孔型を示している。また、孔型Ｅは最終工程の孔型
を示している。

そして、孔型Ａにおいては素材１１の下方を若干凹ませ
た状態に、また孔型Ｂにおいては下方両端を更に曲げた
状態に曲げ加工する。更に、孔型Ｃにおいては、更に曲
げ加工を施し、ここで略直角状に曲げられた中間部材１
４を得る０以上により９曲げ加工工程を終わる。

次に、上記中間部材１４は、圧下加工工程に移され、孔
型りにおいてその両辺部１５０．１５０が厚み方向に圧
下され、更に孔型Ｅにおいて最終の所望厚みに加工され
、アングル材１６が得られる。

また、同図より知られるごとく１曲げ加工工程は素材を
略直角状に曲げていく工程であるが、このとき両辺部の
厚みも若干薄くなる（例えば孔型Ｃ）、また、圧下加工
工程も２曲げ加工工程において得られた中間部材につい
て、主として厚み方向の圧下を行う工程であるが、この
とき略直角状の中間部材は徐々に最終形状の直角形状に
加工されていく（孔型り、Ｅ）。

また、上記においては１曲げ加工工程に用いる孔型とし
て孔型Ａ−Ｃを、また圧下加工工程に用いる孔型として
孔型り、Ｅを示したが１通常１曲げ加工工程は５〜７個
の孔型を、圧下加工工程は４〜５個の孔型を用いて加工
することが好ましい。

次に、具体例につき説明する。

本例においては、素材１１は、厚み１００閣。

輻１００閤のステンレス鋼材（ＳＵＳ３０４）のビレッ
トを用いた。該素材は、１０５０℃に加熱して、孔型Ａ
内に供給した。そして、順次曲げ加工工程を進め、略直
角状の中間部材１４とした。

このとき、中間部材１４は約９５０°Ｃであった。

次に、上記中間部材１４は、圧下加工工程に供給した。

つまり、上記孔型Ｃと孔型りの中間形状の孔型に供給し
た。そして、最終的に孔型Ｅの加工により、アングル材
に成形した。このとき、アングル材は約８５０℃であっ
た。

また、得られたアングル材は５両辺部の厚みが約６閣１
両辺部の外側面の長さが約７５閣であった。

また、得られたアングル材には、前記従来技術による場
合のごとく（第５図）、肌あれば認められなかった。

【図面の簡単な説明】

第１図は、実施例におけるアングル材の製造方法に用い
た孔型の説明図、第２図〜第６図はバタフライ法による
従来の製造方法を示し、第２図は孔型の説明図５第３図
及び第４図は成形用のロールの斜視図及び一部切欠正面
図、第５図は肌あれを有するアングル材の斜視図、第６
図は折曲げ及び圧下成形の説明図である。１１、　、　、素材。１６．７５．、、アングル材。７５１．７５２．、、肌あれＡ−Ｅ、、、孔型

Claims

【特許請求の範囲】　一辺部と他辺部とが直角状に当接してなるアングル材
を製造する方法において、素材を略直角状に曲げていき、略直角状の中間部材を形
成する曲げ加工工程と、該中間部材を主としてその厚み
方向に圧下して上記一辺部及び他辺部を最終厚みに加工
していく圧下加工工程よりなることを特徴とするアング
ル材の製造方法。