JPH09276901A - 金属細線及びその製造方法 - Google Patents
金属細線及びその製造方法Info
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- JPH09276901A JPH09276901A JP8981296A JP8981296A JPH09276901A JP H09276901 A JPH09276901 A JP H09276901A JP 8981296 A JP8981296 A JP 8981296A JP 8981296 A JP8981296 A JP 8981296A JP H09276901 A JPH09276901 A JP H09276901A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 この発明は、表面損傷のない（又は光沢のあ
る）金属細線を高い効率で成形することを目的としたも
のである。 【構成】 圧延加工された金属薄板を長手方向に切断し
た方形断面形状の金属線素材を、必要に応じて塑性変形
し易い温度に加熱し、溝ローラによって前記線素材の切
断面を圧延圧縮する方向から成形し、ついで皮むきした
ことを特徴とする金属細線。圧延加工された金属薄板を
長手方向に切断した方形断面形状の金属線素材を、必要
に応じて塑性変形し易い温度に加熱し、溝ローラによっ
て前記線素材の切断面を圧延圧縮する方向から成形し、
ついで皮むきにより表面酸化層および微細傷を除去する
ことにより、前記圧延加工された金属薄板特有の断面の
歪分布を、成形すべき線材に適合した歪分布に改善する
ことを特徴とした金属細線の製造方法。
る）金属細線を高い効率で成形することを目的としたも
のである。 【構成】 圧延加工された金属薄板を長手方向に切断し
た方形断面形状の金属線素材を、必要に応じて塑性変形
し易い温度に加熱し、溝ローラによって前記線素材の切
断面を圧延圧縮する方向から成形し、ついで皮むきした
ことを特徴とする金属細線。圧延加工された金属薄板を
長手方向に切断した方形断面形状の金属線素材を、必要
に応じて塑性変形し易い温度に加熱し、溝ローラによっ
て前記線素材の切断面を圧延圧縮する方向から成形し、
ついで皮むきにより表面酸化層および微細傷を除去する
ことにより、前記圧延加工された金属薄板特有の断面の
歪分布を、成形すべき線材に適合した歪分布に改善する
ことを特徴とした金属細線の製造方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、表面損傷のない金属
細線を高い効率で成形することを目的とした金属細線及
びその製造方法に関するものである。
細線を高い効率で成形することを目的とした金属細線及
びその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来チタン薄板を所定幅に切断した方形
断面素材を、ローラ成形する技術が提案されている（特
公平１−２６７６３号）。
断面素材を、ローラ成形する技術が提案されている（特
公平１−２６７６３号）。
【０００３】この発明の出願人は先にチタン薄板を所定
幅に切断した方形断面素材を、溝ローラによって圧延成
形する技術を提案した（特願平６−２８４０号）。
幅に切断した方形断面素材を、溝ローラによって圧延成
形する技術を提案した（特願平６−２８４０号）。
【０００４】従来チタンを圧延によって薄板成形された
巾の広いチタンコイルを長さ方向に切断して、これを、
溝ローラ成形法又は穴ダイス成形法によって、チタン細
線加工を施している。
巾の広いチタンコイルを長さ方向に切断して、これを、
溝ローラ成形法又は穴ダイス成形法によって、チタン細
線加工を施している。
【０００５】
【発明により解決すべき課題】前記先行技術中断面方形
の素材から細線加工を行う場合には、例えば方形の隅部
の影響が細線になるまで残留し（微小凹条となったり線
状歪となって残留）細線の断面における表面形状又は断
面内歪分布に微小な不均等を生じ、細線を各種製品とし
て使用中に腐食、破断、破損等不慮の事故を生じるおそ
れがあった。
の素材から細線加工を行う場合には、例えば方形の隅部
の影響が細線になるまで残留し（微小凹条となったり線
状歪となって残留）細線の断面における表面形状又は断
面内歪分布に微小な不均等を生じ、細線を各種製品とし
て使用中に腐食、破断、破損等不慮の事故を生じるおそ
れがあった。
【０００６】前記によって製造された金属細線には、し
ばしばその表面に傷が残っている所謂表面欠陥と、内部
に傷が残っている内部欠陥に基づき損傷・腐食を生じ実
際使用に際し寿命に問題が生じた例が報告されている。
ばしばその表面に傷が残っている所謂表面欠陥と、内部
に傷が残っている内部欠陥に基づき損傷・腐食を生じ実
際使用に際し寿命に問題が生じた例が報告されている。
【０００７】
【課題を解決する為の手段】少なくとも金属薄板を切断
した帯状素材を必要に応じて塑性変形し易い温度に加熱
し溝ローラにより冷間又は温間圧延することにより前記
問題点を解決した。
した帯状素材を必要に応じて塑性変形し易い温度に加熱
し溝ローラにより冷間又は温間圧延することにより前記
問題点を解決した。
【０００８】前記改善に際し冷間又は温間圧延の第一パ
ス時は必ず切断面を圧延圧接（圧縮）する方向において
成形する必要がある。これによって金属内部より盛上る
塑性の流れによって線材に適合し、均等化した内部歪の
分布にする為である。従来の常温成形においては、図３
で説明した如く金属線内部からの塑性の流れは、盛上る
割合が極めて少さいことが金属線の固有な性質である。
それ故、常温成形では金属線の表面の流れが極めて多く
起きるために線素材に適合する内部歪が均等分布されな
いことが困難となる原因である。
ス時は必ず切断面を圧延圧接（圧縮）する方向において
成形する必要がある。これによって金属内部より盛上る
塑性の流れによって線材に適合し、均等化した内部歪の
分布にする為である。従来の常温成形においては、図３
で説明した如く金属線内部からの塑性の流れは、盛上る
割合が極めて少さいことが金属線の固有な性質である。
それ故、常温成形では金属線の表面の流れが極めて多く
起きるために線素材に適合する内部歪が均等分布されな
いことが困難となる原因である。
【０００９】即ち物の発明は、圧延加工された金属薄板
を長手方向に並列して細長く切断した方形断面形状の金
属線素材を、塑性変形し易い温度に加熱し、溝ローラに
よって前記線素材の切断面を圧延圧縮する方向から成形
すると共に、線材成形の初期又は中間で線材の外壁の皮
剥きしたことを特徴とする金属細線である。また方法の
発明は、圧延加工された金属薄板を長手方向に並列して
細長く切断した方形断面形状の金属線素材を、塑性変形
し易い温度に加熱し、溝ローラによって前記線素材の切
断面を圧延圧縮する方向から成形すると共に、線材の外
壁を皮剥きして、前記圧延加工された金属薄板特有の断
面の歪分布を、成形すべき線材に適合した歪分布に改善
し、併せて表面酸化物、表面欠陥を皆無にすることを特
徴とした金属細線の製造方法である。
を長手方向に並列して細長く切断した方形断面形状の金
属線素材を、塑性変形し易い温度に加熱し、溝ローラに
よって前記線素材の切断面を圧延圧縮する方向から成形
すると共に、線材成形の初期又は中間で線材の外壁の皮
剥きしたことを特徴とする金属細線である。また方法の
発明は、圧延加工された金属薄板を長手方向に並列して
細長く切断した方形断面形状の金属線素材を、塑性変形
し易い温度に加熱し、溝ローラによって前記線素材の切
断面を圧延圧縮する方向から成形すると共に、線材の外
壁を皮剥きして、前記圧延加工された金属薄板特有の断
面の歪分布を、成形すべき線材に適合した歪分布に改善
し、併せて表面酸化物、表面欠陥を皆無にすることを特
徴とした金属細線の製造方法である。
【００１０】次に他の発明は、圧延加工された金属薄板
を長手方向に並列して細長く切断した方形断面形状の金
属線素材を、塑性変形し易い温度に加熱し、溝ローラに
よって前記線素材の切断面を圧延圧縮する方向から成形
する方法において、方形断面の巾と厚さの比は１：１．
５〜１：３としたものであり、金属線素材を、塑性変形
し易い温度に加熱すると共に、溝ローラ成形により数分
の１以下の断面積に圧延成形した後、更に溝ローラ成形
によって所定の断面形状の細線を成形することを特徴と
したものである。更に塑性変形し易い温度を８７０℃〜
１５０℃としたものであり、所定断面形状に成形した金
属細線を、隣接溝ローラの角度を小角度宛ずらした積層
溝ローラにより加圧成形し、光沢を付与することを特徴
としたものである。
を長手方向に並列して細長く切断した方形断面形状の金
属線素材を、塑性変形し易い温度に加熱し、溝ローラに
よって前記線素材の切断面を圧延圧縮する方向から成形
する方法において、方形断面の巾と厚さの比は１：１．
５〜１：３としたものであり、金属線素材を、塑性変形
し易い温度に加熱すると共に、溝ローラ成形により数分
の１以下の断面積に圧延成形した後、更に溝ローラ成形
によって所定の断面形状の細線を成形することを特徴と
したものである。更に塑性変形し易い温度を８７０℃〜
１５０℃としたものであり、所定断面形状に成形した金
属細線を、隣接溝ローラの角度を小角度宛ずらした積層
溝ローラにより加圧成形し、光沢を付与することを特徴
としたものである。
【００１１】線素材（例えば直径７mm）は当初８７０℃
〜６００℃に加熱されるが、溝ローラによる加圧成形の
進行に伴い、逐次温度が低下し、最終細線（例えば直径
２．５mm）の際には１５０℃位の低温になる。これは連
続加圧成形をする為に、このような低温でも塑性変形は
容易であるが、金属薄板の時の高い異方性があると、２
００℃付近において脆性を示すため、成形に問題（亀
裂）を起すおそれがある。然し乍ら６５０℃付近に加熱
し、溝ローラにより温間で切断面の方向から圧延すれ
ば、前記異方性が少なくなっているから、その後連続圧
延した場合に２００℃付近の脆性は生じないことにな
り、安全作業が出来る。
〜６００℃に加熱されるが、溝ローラによる加圧成形の
進行に伴い、逐次温度が低下し、最終細線（例えば直径
２．５mm）の際には１５０℃位の低温になる。これは連
続加圧成形をする為に、このような低温でも塑性変形は
容易であるが、金属薄板の時の高い異方性があると、２
００℃付近において脆性を示すため、成形に問題（亀
裂）を起すおそれがある。然し乍ら６５０℃付近に加熱
し、溝ローラにより温間で切断面の方向から圧延すれ
ば、前記異方性が少なくなっているから、その後連続圧
延した場合に２００℃付近の脆性は生じないことにな
り、安全作業が出来る。
【００１２】そこで当初加熱温度にしても線素材の材
質、断面形状、断面積などによって異なる。塑性変形し
易い材料では、かならずしも温度を高める必要はなく、
常温で加工しても良いが金属材料は一般に温度を高める
と塑性変形し易い。
質、断面形状、断面積などによって異なる。塑性変形し
易い材料では、かならずしも温度を高める必要はなく、
常温で加工しても良いが金属材料は一般に温度を高める
と塑性変形し易い。
【００１３】通常の金属では８７０℃〜１５０℃の温度
範囲で、その加工性に応じて温度を決めれば良い。更に
加工速度、加工頻度などにより温度低下の度合が異な
る。例えば、直径７mmの線素材を６５０℃に加熱して、
１２セットの溝ローラで直径２．５mmまで加圧成形した
際に最終細線温度が１５０℃になったとしても、純金属
の場合と、合金の場合とでは当初加熱温度と最終温度が
異なるし、最終加圧成形に必要な溝ローラのセット数も
異なる場合があり、加圧成形速度も異なる。そこでこの
発明に示した基本技術をふまえ、純金属か合金か、線素
材の断面形状、断面積、細線直径などを勘案して最終細
線及び用途等適宜の条件を選定すれば最終細線を高い効
率で加圧成形できる。
範囲で、その加工性に応じて温度を決めれば良い。更に
加工速度、加工頻度などにより温度低下の度合が異な
る。例えば、直径７mmの線素材を６５０℃に加熱して、
１２セットの溝ローラで直径２．５mmまで加圧成形した
際に最終細線温度が１５０℃になったとしても、純金属
の場合と、合金の場合とでは当初加熱温度と最終温度が
異なるし、最終加圧成形に必要な溝ローラのセット数も
異なる場合があり、加圧成形速度も異なる。そこでこの
発明に示した基本技術をふまえ、純金属か合金か、線素
材の断面形状、断面積、細線直径などを勘案して最終細
線及び用途等適宜の条件を選定すれば最終細線を高い効
率で加圧成形できる。
【００１４】前記において第１パス又は第２パス時に線
素材の表面剥皮すれば、表面酸化物の除去と、表面不純
物及び小さい傷などが除去され、光沢のより優れた線材
ができる。
素材の表面剥皮すれば、表面酸化物の除去と、表面不純
物及び小さい傷などが除去され、光沢のより優れた線材
ができる。
【００１５】前記塑性変形し易い温度とは、８７０℃〜
１５０℃であって線素材の断面積及び断面形状により加
圧成形時の材料の流れを容易にすべく適温を選定使用す
る。
１５０℃であって線素材の断面積及び断面形状により加
圧成形時の材料の流れを容易にすべく適温を選定使用す
る。
【００１６】加工済金属細線の表面に歪その他の不整形
部分が残留することがあるがこれらは極薄いので表面研
磨により容易に除去できる。
部分が残留することがあるがこれらは極薄いので表面研
磨により容易に除去できる。
【００１７】この発明の加工においては線素材を加温し
て溝ローラにより加圧成形する。例えば図２における矩
形断面の線素材１は上面（イ）と、下面（ロ）とは、薄
板成形時に圧延平ローラによって何回も圧延された面で
あって、圧延パス毎の歪を内蔵している。この発明にお
いては、この線素材を断面円形（丸線）に適合した塑性
の流れとする為に図２−（ａ）中、左右端面（ハ）、
（ニ）の方向から矢示のように溝ローラ圧延し、金属内
部の歪を断面内矢示２、２のように上下に盛り上げる。
これによって圧延薄板特有（チタン薄板特有）の歪を丸
線断面に見合った均等歪とすることができる。このよう
な場合であっても、溝ローラにより過リダクションする
と図２−（ｂ）のように、上下凸形１ａ、１ａとなる。
また溝ローラにより不足リダクションすると図２−
（ｃ）のように上下に平面Δｂが残る。何れにしても図
２の（ｂ）、（ｃ）に示すように、材料は矢示２、２の
ように外方へ移動し、その図２の（ｂ）中高さΔｈ、又
は（ｃ）中平面Δｂは細線化の過程でだんだん微小化す
る特質がある。
て溝ローラにより加圧成形する。例えば図２における矩
形断面の線素材１は上面（イ）と、下面（ロ）とは、薄
板成形時に圧延平ローラによって何回も圧延された面で
あって、圧延パス毎の歪を内蔵している。この発明にお
いては、この線素材を断面円形（丸線）に適合した塑性
の流れとする為に図２−（ａ）中、左右端面（ハ）、
（ニ）の方向から矢示のように溝ローラ圧延し、金属内
部の歪を断面内矢示２、２のように上下に盛り上げる。
これによって圧延薄板特有（チタン薄板特有）の歪を丸
線断面に見合った均等歪とすることができる。このよう
な場合であっても、溝ローラにより過リダクションする
と図２−（ｂ）のように、上下凸形１ａ、１ａとなる。
また溝ローラにより不足リダクションすると図２−
（ｃ）のように上下に平面Δｂが残る。何れにしても図
２の（ｂ）、（ｃ）に示すように、材料は矢示２、２の
ように外方へ移動し、その図２の（ｂ）中高さΔｈ、又
は（ｃ）中平面Δｂは細線化の過程でだんだん微小化す
る特質がある。
【００１８】一方溝ローラ又は穴ダイスで常温成形加工
すれば、図３のように成形過程で生じた凹部１ｃは、線
素材の表面が矢示３、３のように流動して生じたもので
あるから細線化の過程で微小化率が小さく比較的深く残
る。即ち金属線素材１の溝ローラ５の溝５ａと当接する
面に近い部分が矢示３、３のように、溝ローラ５の溝に
当接しない側へ流動するので、必然的に凹部１ｃ、１ｃ
が成形される。このように線素材１の表面側が移動する
結果、細線になっても凹部１ｃは前記温度圧延と比較す
るとより深く残存することになる。これは線素材１の中
心部からの盛り上りによる塑性の流れがきわめて弱いこ
とによる。そこでこれを取去る為に「皮むき」を行う場
合には、一応外形に表われない程度にする為に、前記凹
部１ｃの深さ分を削るので、５０μｍ〜５００μｍの深
さに研削しなければならない。
すれば、図３のように成形過程で生じた凹部１ｃは、線
素材の表面が矢示３、３のように流動して生じたもので
あるから細線化の過程で微小化率が小さく比較的深く残
る。即ち金属線素材１の溝ローラ５の溝５ａと当接する
面に近い部分が矢示３、３のように、溝ローラ５の溝に
当接しない側へ流動するので、必然的に凹部１ｃ、１ｃ
が成形される。このように線素材１の表面側が移動する
結果、細線になっても凹部１ｃは前記温度圧延と比較す
るとより深く残存することになる。これは線素材１の中
心部からの盛り上りによる塑性の流れがきわめて弱いこ
とによる。そこでこれを取去る為に「皮むき」を行う場
合には、一応外形に表われない程度にする為に、前記凹
部１ｃの深さ分を削るので、５０μｍ〜５００μｍの深
さに研削しなければならない。
【００１９】前記のように温間加工の場合には、加圧成
形時の材料の流れが容易になる為に、細材表面の高さΔ
ｈ又は平面部分Δｂが、細線化の過程で益々小さくな
り、研削深さは常温成形加工の場合に比べて浅くなり、
望ましい。
形時の材料の流れが容易になる為に、細材表面の高さΔ
ｈ又は平面部分Δｂが、細線化の過程で益々小さくな
り、研削深さは常温成形加工の場合に比べて浅くなり、
望ましい。
【００２０】次に図３によれば、凹部１ｃができるけれ
ども溝ローラの圧接中心部は凹部が出来にくいことが明
らかである。金属細線はその特性上表皮部における塑性
の流れが生じやすいことを利用し、図４の（ａ）（ｂ）
（ｃ）（ｄ）のように、例えば隣接溝ローラの軸心を４
５度宛変化させてスキンパスさせると、（又は更にこの
ユニットを重合させると１台１μｍ程度の加圧となる）
細線の表皮部の移動が均等化され、表面の微細傷が消滅
することになり、光沢のある細線が出来る。このように
表面が滑性で光沢を有する場合には、空気中へ放置した
場合でも変化が少なく、湿度、又は弱酸性などによる経
時的変化がなく、かつ高精度の真円（±１０μｍ以内）
を有する金属細線ができた。
ども溝ローラの圧接中心部は凹部が出来にくいことが明
らかである。金属細線はその特性上表皮部における塑性
の流れが生じやすいことを利用し、図４の（ａ）（ｂ）
（ｃ）（ｄ）のように、例えば隣接溝ローラの軸心を４
５度宛変化させてスキンパスさせると、（又は更にこの
ユニットを重合させると１台１μｍ程度の加圧となる）
細線の表皮部の移動が均等化され、表面の微細傷が消滅
することになり、光沢のある細線が出来る。このように
表面が滑性で光沢を有する場合には、空気中へ放置した
場合でも変化が少なく、湿度、又は弱酸性などによる経
時的変化がなく、かつ高精度の真円（±１０μｍ以内）
を有する金属細線ができた。
【００２１】この発明における金属とは、ステンレスス
チール、ニッケルクロム、軟鋼、銅その他をいう。
チール、ニッケルクロム、軟鋼、銅その他をいう。
【００２２】
【作用】この発明によれば金属線素材を必要に応じて塑
性変形し易い温度付近に加熱して、溝ローラ成形すると
共に、外壁を皮剥きするので、線素材の成形による材料
の流れがきわめて良好で、所定面積の線断面を成形出
来、表面性状がよくなる。ついで溝ローラで成形した場
合においても中間線材の表面性が良いので最終細線も良
好な表面に仕上げることができる。
性変形し易い温度付近に加熱して、溝ローラ成形すると
共に、外壁を皮剥きするので、線素材の成形による材料
の流れがきわめて良好で、所定面積の線断面を成形出
来、表面性状がよくなる。ついで溝ローラで成形した場
合においても中間線材の表面性が良いので最終細線も良
好な表面に仕上げることができる。
【００２３】また所定細線になった後、数回スキンパス
をすれば細線表面の微細凹凸がなくなり光沢細線を得る
ことができる。このような光沢細線は空気中へ放置して
も酸化その他変化しにくく、安定性のよい細線を提供す
ることができる。
をすれば細線表面の微細凹凸がなくなり光沢細線を得る
ことができる。このような光沢細線は空気中へ放置して
も酸化その他変化しにくく、安定性のよい細線を提供す
ることができる。
【００２４】
【実施例】この発明の実施例について説明する。幅１０
mm、厚さ４mmのステンレス線素材１が加熱炉４を通過す
る間に６５０℃に加熱し、厚さ端面と直角の方向から第
１の溝ローラ５により加圧成形し、直径７mmのほぼ円形
の線材とし、ついでダイス１４により２００μｍだけ表
面皮むきにより酸化部および微細な傷を除去した後、第
２、第３、第４の溝ローラ７、８、９に引続き数セット
タンデムに連結した溝ローラを通過する間に（直列１２
組）直径２．５mmとなる。この場合の最終細線の温度は
ほぼ１００℃であつた。図中６は案内溝ローラである。
mm、厚さ４mmのステンレス線素材１が加熱炉４を通過す
る間に６５０℃に加熱し、厚さ端面と直角の方向から第
１の溝ローラ５により加圧成形し、直径７mmのほぼ円形
の線材とし、ついでダイス１４により２００μｍだけ表
面皮むきにより酸化部および微細な傷を除去した後、第
２、第３、第４の溝ローラ７、８、９に引続き数セット
タンデムに連結した溝ローラを通過する間に（直列１２
組）直径２．５mmとなる。この場合の最終細線の温度は
ほぼ１００℃であつた。図中６は案内溝ローラである。
【００２５】前記細線を、溝ローラの積層装置（例えば
１６組とか３２組）でスキンパスさせれば、細線表面の
微細凹凸部が修正されて極めて平滑表面をもった光沢の
ある細線ができる。
１６組とか３２組）でスキンパスさせれば、細線表面の
微細凹凸部が修正されて極めて平滑表面をもった光沢の
ある細線ができる。
【００２６】この細線は比較的軟かく、しかも光沢を有
する優れた製品である。
する優れた製品である。
【００２７】例えば図４のように、溝ローラの組１０、
１１、１２、１３を順次４５度宛ずらして固定し、これ
を１セットとすれば、このようにした４セット（即ち溝
ローラ１６組）を通過させることによりスキンパスを行
えば、光沢のあるステンレス細線を得ることができる。
前記は必要に応じ１６組を２箇所（即ち３２組）とする
こともできる。
１１、１２、１３を順次４５度宛ずらして固定し、これ
を１セットとすれば、このようにした４セット（即ち溝
ローラ１６組）を通過させることによりスキンパスを行
えば、光沢のあるステンレス細線を得ることができる。
前記は必要に応じ１６組を２箇所（即ち３２組）とする
こともできる。
【００２８】
【発明の効果】この発明によれば表面の凹凸や表面酸化
物が無く、又内部歪が均一になるため、安定な機械特性
を持つ線材が得られるなどの効果がある。
物が無く、又内部歪が均一になるため、安定な機械特性
を持つ線材が得られるなどの効果がある。
【００２９】従来ステンレス等の金属細線は表面に歪が
偏在したり、凹凸条が残留し易い為に、製品とした後に
不慮の事故を生じるおそれがあったが、この発明の方法
によって斯る事故を皆無できる効果がある。また細線の
表面を研磨し、或いはスキンパスにより滑性光沢を付与
すれば酸化等に対し安定性のよい金属細線を提供できる
効果がある。
偏在したり、凹凸条が残留し易い為に、製品とした後に
不慮の事故を生じるおそれがあったが、この発明の方法
によって斯る事故を皆無できる効果がある。また細線の
表面を研磨し、或いはスキンパスにより滑性光沢を付与
すれば酸化等に対し安定性のよい金属細線を提供できる
効果がある。
【図１】この発明を実施する装置の概略図。
【図２】（ａ）は同じく方形断面の線素材を円形断面の
丸線に成形する場合の材料の流れを示す図、（ｂ）は同
じく溝ローラによる過剰加圧成形時の材料の流れを示す
図、（ｃ）は同じく溝ローラによる不足加圧成形時の材
料の流れを示す図。
丸線に成形する場合の材料の流れを示す図、（ｂ）は同
じく溝ローラによる過剰加圧成形時の材料の流れを示す
図、（ｃ）は同じく溝ローラによる不足加圧成形時の材
料の流れを示す図。
【図３】従来の溝ローラによる常温加圧成形時の材料の
流れを示す図。
流れを示す図。
【図４】（ａ）ないし（ｄ）はこの発明のスキンパスに
おける各溝ローラの架設角度の変化の一例を示す図。
おける各溝ローラの架設角度の変化の一例を示す図。
１ 線素材 ４ 加熱炉 ５、７、８、９ 溝ローラ ６ 案内溝ローラ １４ ダイス
Claims (7)
- 【請求項１】 圧延加工された金属薄板を長手方向に並
列して細長く切断した方形断面形状の金属線素材を、溝
ローラによって前記線素材の切断面を圧延圧縮する方向
から成形すると共に、線材の外壁の皮剥きしたことを特
徴とする金属細線。 - 【請求項２】 圧延加工された金属薄板を長手方向に並
列して細長く切断した方形断面形状の金属線素材を、塑
性変形し易い温度に加熱し、溝ローラによって前記線素
材の切断面を圧延圧縮する方向から成形すると共に、線
材の外壁の皮剥きしたことを特徴とする金属細線。 - 【請求項３】 圧延加工された金属薄板を長手方向に並
列して細長く切断した方形断面形状の金属線素材を、塑
性変形し易い温度に加熱し、溝ローラによって前記線素
材の切断面を圧延圧縮する方向から成形すると共に、線
材成形の初期又は中間で線材の外壁を皮剥きして、前記
圧延加工された金属薄板特有の断面の歪分布を、成形す
べき線材に適合した歪分布に改善することを特徴とした
金属細線の製造方法。 - 【請求項４】 圧延加工された金属薄板を長手方向に並
列して細長く切断した方形断面形状の金属線素材を、塑
性変形し易い温度に加熱し、溝ローラによって前記線素
材の切断面を圧延圧縮する方向から成形する方法におい
て、方形断面の巾と厚さの比は１：１．５〜１：３とし
たことを特徴とする請求項３記載の金属細線の製造方
法。 - 【請求項５】 金属線素材を、塑性変形し易い温度に加
熱すると共に、溝ローラ成形により数分の１以下の断面
積に圧延成形した後、更に溝ローラ成形によって所定の
断面形状の細線を成形することを特徴とした請求項３記
載の金属細線の製造方法。 - 【請求項６】 塑性変形し易い温度を８７０℃〜１５０
℃としたことを特徴とする請求項３記載の金属細線の製
造方法。 - 【請求項７】 所定断面形状に成形した金属細線を、隣
接溝ローラの角度を小角度宛ずらした積層溝ローラによ
り加圧成形し、光沢を付与することを特徴とした請求項
３記載の金属細線の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8981296A JPH09276901A (ja) | 1996-04-11 | 1996-04-11 | 金属細線及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8981296A JPH09276901A (ja) | 1996-04-11 | 1996-04-11 | 金属細線及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09276901A true JPH09276901A (ja) | 1997-10-28 |
Family
ID=13981153
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8981296A Pending JPH09276901A (ja) | 1996-04-11 | 1996-04-11 | 金属細線及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09276901A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100428739B1 (ko) * | 2001-03-24 | 2004-04-29 | 주식회사 유니팩시스템즈 | 철사의 제조방법 및 그 장치 |
| JP2007136546A (ja) * | 2005-10-21 | 2007-06-07 | National Institute For Materials Science | 温間制御圧延装置および温間・冷間連続制御圧延装置 |
| JP2014065069A (ja) * | 2012-09-27 | 2014-04-17 | Yasuda Kogyo Kk | 金属丸断面線材の製造方法、および金属丸断面線材、ニッケルフリーオーステナイトステンレス鋼丸断面線材、溶接線用・抵抗用・電熱線用丸断面線材 |
| CN104646414A (zh) * | 2015-03-20 | 2015-05-27 | 天津市金桥焊材集团有限公司 | 一种圆形截面实心金属线材减径压缩辊 |
| CN113314635A (zh) * | 2021-05-28 | 2021-08-27 | 常州时创能源股份有限公司 | 一种太阳能电池片连接用金属线的制备方法 |
-
1996
- 1996-04-11 JP JP8981296A patent/JPH09276901A/ja active Pending
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| JP2014065069A (ja) * | 2012-09-27 | 2014-04-17 | Yasuda Kogyo Kk | 金属丸断面線材の製造方法、および金属丸断面線材、ニッケルフリーオーステナイトステンレス鋼丸断面線材、溶接線用・抵抗用・電熱線用丸断面線材 |
| CN104646414A (zh) * | 2015-03-20 | 2015-05-27 | 天津市金桥焊材集团有限公司 | 一种圆形截面实心金属线材减径压缩辊 |
| CN113314635A (zh) * | 2021-05-28 | 2021-08-27 | 常州时创能源股份有限公司 | 一种太阳能电池片连接用金属线的制备方法 |
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Legal Events
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|---|---|---|---|
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Effective date: 20041220 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A911 |
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